CN116959876B - 一种电感结构、铁芯压铸模具及电感生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电感结构、铁芯压铸模具及电感生产工艺，属于电感的领域，包括铁芯和端子片，端子片包括顶片，顶片的两端均设置有折弯部一，铁芯的顶面设置有用于安装端子片的气隙，气隙沿竖向贯穿铁芯，折弯部一穿设于气隙内，折弯部一的底端穿过气隙，折弯部一的底端弯折形成折弯部二。本申请具有使铁芯一体成型时形成气隙，使铁芯与端子片进行组装时，气隙的大小是保持不变的，使电感的特性保持较稳定，从而提高电感生产合格率的效果。

Description

一种电感结构、铁芯压铸模具及电感生产工艺

技术领域

本发明涉及电感的领域，尤其是涉及一种电感结构、铁芯压铸模具及电感生产工艺。

背景技术

随着电子科技的迅猛发展，特别是移动类消费电子终端的快速普及，电感器件向小型化、轻薄化、高频化、大电流、高效率等方向发展。电感凭借其体积小、成本低、屏蔽性能优良、可靠性高、适合于高密度表面安装等特性，在汽车电子、网络通信、医疗仪器、家庭电器、电源模块等领域得到广泛应用。

如附图1所示的一种电感，包括端子片2和两个相对设置的铁芯1，两个铁芯1相互靠近的侧面均开设有用于安装端子片2的气隙11，气隙11沿竖向贯穿铁芯1，将两个铁芯1相互靠近的侧面通过胶液进行固定连接，然后将端子片2的底端穿过气隙11，接着将端子片2穿过气隙11的底端朝向铁芯1的外部进行折弯，从而完成电感的组装。

上述相关技术中，由于电感特性由两个铁芯贴合形成的气隙控制，而两个铁芯是通过人工利用胶液进行粘合，使两个铁芯之间形成的气隙误差较大，从而降低电感生产的合格率。

发明内容

为了改善两个铁芯是通过人工利用胶水进行粘合，使两个铁芯之间形成的气隙误差较大，从而降低电感生产合格率的问题，本申请提供一种电感结构、铁芯压铸模具及电感生产工艺。

本申请提供的一种电感结构、铁芯压铸模具及电感生产工艺采用如下的技术方案：

一种电感结构，包括铁芯和端子片，所述端子片包括顶片，所述顶片的两端均设置有折弯部一，所述铁芯的顶面设置有用于安装所述端子片的气隙，所述气隙沿竖向贯穿所述铁芯，所述折弯部一穿设于所述气隙内，所述折弯部一的底端穿过所述气隙，所述折弯部一的底端弯折形成折弯部二。

通过采用上述技术方案，通过将铁芯一体成型形成气隙，然后将端子片的折弯部一穿过气隙，将折弯部一穿过气隙的底端进行弯折成折弯部二，使弯折部二的顶面与铁芯的底面相贴合，从而完成电感的组装；在对端子片与铁芯进行组装时，气隙的大小是保持不变的，从而使电感的特性较稳定，提高电感的生产合格率。

优选的，所述气隙包括设置于所述铁芯顶面的通槽一及设置于所述铁芯顶面的两个通槽二，两个所述通槽二分别与所述通槽一相连通，两个所述通槽二分别位于所述通槽一的一侧，两个所述折弯部一分别穿设于两个所述通槽二内，所述顶片的两侧面均设置有延伸部，所述通槽一位于所述延伸部的下方。

通过采用上述技术方案，在顶片的两侧面均设置有延伸部，使端子片与铁芯进行组装时，使延伸部盖住通槽一，从而便于后期通过吸盘吸住顶片对电感进行安装时，减少吸盘吸在通槽一处发生漏气的可能性，便于吸盘吸住端子片对电感进行安装。

一种铁芯压铸模具，包括底座及设置于所述底座上的定模，所述定模的顶面开设有成型腔，所述成型腔的内底面固定有用于压铸时形成所述气隙的成型板，所述底座的顶面设置有支撑架，所述定模的上方设置有移动板，所述移动板的底面设置有用于与所述成型腔相适配的压柱，所述压柱的底面开设有用于所述成型板顶端插入的成型槽，所述支撑架的顶面设置有气缸，所述气缸活塞杆的底端与所述移动板的顶面固定连接。

通过采用上述技术方案，当需要压铸铁芯时，将金属材料倒入成型腔内，然后启动气缸，气缸的活塞杆推动移动板向下移动，使压柱的底端插设于成型腔内，压柱的外侧面与成型腔的内侧面相贴合，成型板的顶端插设于成型槽内，成型板的外侧面与成型槽的内侧面相贴合，从而对成型腔内的金属材料进行压铸。当成型腔内的金属材料压铸成型后，启动气缸，气缸的活塞杆带动移动板向上移动，移动板带动压柱向上移动，使压柱的底端脱离成型腔，接着将成型腔内成型的铁芯取出，当铁芯取出时，成型板从铁芯中脱离，从而使铁芯一体成型时形成气隙。

优选的，所述成型腔的内底面开设有通孔，所述通孔内插设有推杆，所述推杆的顶面与所述成型腔的内底面共面，所述底座的顶面设置有电动缸，所述电动缸活塞杆的顶端固定有推板，所述推杆的底端固定于所述推板的顶面，所述底座上设置有用于控制所述电动缸启闭的控制组件。

通过采用上述技术方案，当成型腔内的金属材料压铸成型后，启动气缸，气缸的活塞杆带动移动板向上移动，移动板带动压柱向上移动，使压柱的底端脱离成型腔，然后通过控制组件启动电动缸，电动缸的活塞杆推动推板向上移动，使推板带动推杆向上移动，推杆将成型腔内成型的铁芯推出，从而便于将铁芯从成型腔内取出。

优选的，所述控制组件包括设置于所述底座上的电源，所述移动板的顶面设置有动触片，所述支撑架的内顶面设置有定触片，所述定触片的其中一个电极与所述电动缸的其中一个接线柱电性连接，所述电动缸的另一个接线柱与所述电源的其中一个电极电性连接，所述电源的另一个电极与所述动触片的一个电极电性连接。

通过采用上述技术方案，当移动板带动压柱向上移动，使压柱的底端脱离成型腔，移动板继续向上移动，使动触片的顶面与定触片的底面相抵接，从而使电动缸启动，电动缸的活塞杆推动推板向上移动，使推板带动推杆向上移动将成型腔内的铁芯推出。当需要压铸铁芯时，将金属材料倒入成型腔内，然后启动气缸，气缸的活塞杆推动移动板向下移动，使动触片脱离定触片，压柱向下移动的同时，从而使电动缸断电，电动缸的活塞杆向下移动至初始位置，活塞杆带动推板向下移动，推板带动推杆向下移动，使推杆的顶面与成型腔内底面共面，压柱的底端插设于成型腔内，从而便于继续压铸铁芯。

优选的，所述移动板的顶面固定有安装杆，所述安装杆的顶面开设有插接槽，所述插接槽内沿竖向滑动设置有滑动块，所述动触片固定于所述滑动块的顶面，所述滑动块的底面固定有弹簧一，所述弹簧一的底端固定于所述插接槽的内底面。

通过采用上述技术方案，当移动板向上移动，移动板带动安装杆向上移动，使动触片的顶面与定触片的底面相抵接，动触片在弹簧一的弹力作用下向上移动，从而使动触片与静触片接触的更紧密。

优选的，所述定模的其中一个侧面固定有安装座，所述安装座的顶面开设有移动槽，所述移动槽贯穿所述安装座的底面，所述移动槽内滑动设置有滑动板，所述滑动板的顶面设置有安装块，所述安装块靠近所述定模的侧面开设有滑动槽，所述滑动槽内滑动设置有顶块，所述顶块靠近所述定模的侧面可与所述成型腔内推出所述铁芯的侧面相抵接，所述顶块远离所述定模的侧面固定有弹簧二，所述弹簧二远离所述顶块的一端固定于所述滑动槽远离所述定模的内侧面，所述推板上设置有用于驱动所述滑动板沿所述安装座长度方向移动的驱动组件。

通过采用上述技术方案，当电动缸的活塞杆推动推板向上移动，使推板推动推杆向上移动，推杆将成型腔内的铁芯向上推出成型腔时，推板同时也带动驱动组件向上移动，使驱动组件推动滑动板朝向靠近定模的方向移动，使顶块远离安装块的侧面与成型腔内推出的铁芯侧面相抵接，推板继续向上移动，使推杆将铁芯从成型腔内推出，同时滑动板带动安装块继续朝向靠近铁芯的方向移动，使弹簧二处于压缩状态，当推杆将铁芯推出成型腔内时，顶块在弹簧二的弹力作用下朝向远离安装块的方向移动，从而便于使顶块将铁芯朝向远离安装块的方向推动，使铁芯脱离定模。

优选的，所述驱动组件包括固定于所述推板顶面的顶杆，所述顶杆的顶面开设有斜面一，所述斜面一底端到所述定模之间的距离小于所述斜面一顶端到所述定模之间的距离，所述滑动板的底面开设有斜面二，所述斜面一与所述斜面二相贴合，所述移动板靠近所述定模的侧面固定有弹簧三，所述弹簧三远离所述滑动板的一端固定于所述移动槽靠近所述定模的内侧面。

通过采用上述技术方案，当电动缸的活塞杆驱动推板向上移动，使推板带动推杆向上移动时，使推杆将铁芯推出成型腔，同时推板带动顶杆向上移动，使斜面一推动斜面二朝向靠近定模的方向移动，从而使顶杆推动滑动板朝向靠近定模的方向移动。当推板向下移动时，推板带动顶杆向下移动，从而使滑动板在弹簧三的弹力作用下朝向远离定模的方向移动。

优选的，所述定模远离所述安装座的一侧设置有接料盒。

通过采用上述技术方案，当顶块推动铁芯朝向远离安装块的方向移动，使铁芯落入接料盒内，从而便于对压铸成型的铁芯进行收集。

一种电感生产工艺方法，基于上述的一种铁芯压铸模具，该电感生产工艺方法包括如下步骤：

S1：将金属材料倒入成型腔内；

S2：启动气缸，气缸的活塞杆带动移动板向下移动，移动板带动压柱向下移动，使压柱的底端插入成型腔内，使成型板的顶端插设于成型槽内；

S3：待成型腔内的铁芯压铸成型后，再启动气缸，气缸的活塞杆带动移动板向上移动时，使移动板带动压柱向上移动，使压柱的底端脱离成型腔；

S4：移动板继续向上移动，使动触片的顶面与定触片的底面相抵接，使电动缸启动，电动缸的活塞杆带动推板向上移动，推板带动推杆向上移动，使推杆将成型的铁芯推出成型腔，使成型板脱离铁芯，从而使铁芯一体成型时形成气隙；

S5：推板带动推杆向上移动的同时，推板也带动顶杆向上移动，使顶杆推动滑动板朝向靠近定模的方向移动，使滑动板带动安装块朝向靠近定模的方向移动，使铁芯移出成型腔时，顶块靠近定模的侧面与铁芯的侧面相抵接，使弹簧二处于压缩状态；

S6：电动缸的活塞杆带动推板继续向上移动，使推板带动推杆继续向上移动，使推杆将铁芯的底面推出成型腔，顶块在弹簧二的弹力作用下推动铁芯，从而使铁芯掉落至接料盒中；

S7：将端子片的折弯部一插入铁芯的气隙内，使顶片的底面与铁芯的顶面相贴合，折弯部一的底端穿过气隙，将折弯部一的底端弯折形成折弯部二，使折弯部二的顶面与铁芯的底面相贴合，从而完成电感的生产。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过将铁芯进行压铸一体成型形成气隙，将端子片的折弯部一插设于气隙内，使折弯部一的底端穿过气隙，然后将折弯部一的底端进行弯折，使弯折后的折弯部一的底端形成折弯部二，折弯部二的顶面与铁芯的底面相贴合，从而完成电感的组装，使铁芯与端子片进行组装时，气隙的大小是保持不变的，从而使电感的特性较稳定，提高电感的生产合格率；

2.当需要压铸铁芯时，将金属材料倒入成型腔内，然后启动气缸，气缸的活塞杆推动移动板向下移动，使压柱的底端插设于成型腔内，压柱的外侧面与成型腔的内侧面相贴合，成型板的顶端插设于成型槽内，成型板的外侧面与成型槽的内侧面相贴合，从而对成型腔内的金属材料进行压铸。当成型腔内的金属材料压铸成型后，启动气缸，气缸带动移动板向上移动，移动板带动压柱向上移动，使压柱的底端脱离成型腔，接着将成型腔内成型的铁芯取出，当铁芯取出时，成型板从铁芯中脱离，从而使铁芯一体成型时形成气隙；

3.当气缸的活塞杆带动移动板向上移动时，使动触片的顶面与定触片的底面相抵接，使电动缸启动，电动缸的活塞杆推动推板向上移动，推板推动推杆向上移动，使推杆将成型腔内的铁芯推出至定模的顶面，从而便于工作人员成型腔内压铸成型的铁芯取出。

附图说明

图1是背景技术中电感的爆炸示意图。

图2是本申请实施例中电感的整体结构示意图。

图3是本申请实施例中铁芯与端子片的爆炸示意图。

图4是本申请实施例中铁芯压铸模具的整体结构示意图。

图5是本申请实施例中定模的剖视图。

图6是本申请实施例中压柱的结构示意图。

图7是本申请实施例中安装座的剖视图。

图8是本申请实施例中安装台的剖视图。

附图标记：1、铁芯；11、气隙；111、通槽一；112、通槽二；12、凸块一；13、嵌槽；2、端子片；21、顶片；22、延伸部；23、折弯部一；24、折弯部二；3、底座；31、底板；32、安装台；33、定模；34、成型腔；35、沉槽；36、成型板；361、定型板一；362、定型板二；37、安装槽；4、支撑架；41、顶板；42、支撑柱；43、气缸；44、移动板；45、压柱；451、压杆；452、凸块二；46、成型槽；5、电动缸；51、通孔；52、推杆；53、推板；54、电源；55、定触片；56、安装杆；561、插接槽；562、滑动块；563、弹簧一；57、动触片；6、安装座；61、移动槽；62、滑动板；621、滑块；622、滑槽；63、安装块；631、滑动槽；64、顶块；641、限位块；642、限位槽；65、弹簧二；66、弹簧三；67、顶杆；671、斜面一；68、斜面二；7、侧板；71、凹槽；72、接料盒；721、滑条；722、把手。

具体实施方式

以下结合附图2-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种电感结构、铁芯压铸模具及电感生产工艺。

参照图2和图3，一种电感结构包括端子片2及一体成型的铁芯1。铁芯1的顶面一体成型有气隙11，气隙11沿竖向贯穿铁芯1。气隙11包括一体成型于铁芯1顶面的通槽一111，通槽一111其中的一个内侧面的两侧均一体成型有通槽二112，两个通槽二112相互远离的内侧面分别与通槽一111的相对内侧面共面。端子片2包括顶片21，顶片21的两端均一体成型有折弯部一23，两个折弯部一23分别穿设于两个通槽二112内。

参照图2和图3，铁芯1的顶面开设有嵌槽13，嵌槽13贯穿铁芯1的两侧面，嵌槽13分别与通槽一111和两个通槽二112相连通，嵌槽13的相对内侧面之间的距离大于两个通槽二112相互远离内侧面之间的距离。顶片21嵌设于嵌槽13内，顶片21的两侧面均一体成型有延伸部22，通槽一111位于延伸部22的下方。通过延伸部22将通槽一111遮住，从而便于后续通过吸盘吸住顶片21时，减少吸盘吸在通槽一111处产生漏气的可能性，便于吸盘吸住顶片21对电感进行安装。

参照图2和图3，铁芯1的底面一体成型有凸块一12，凸块一12的其中一个相对的两侧面分别与铁芯1的两侧面共面，通槽一111和通槽二112分别贯穿至凸块一12的底面，两个通槽二112相互远离的内侧面分别与凸块一12的另一个相对的两侧面共面。折弯部一23的底端穿过通槽二112，折弯部一23的底端弯折形成有折弯部二24，折弯部二24朝向远离凸块一12的方向弯折，折弯部二24的顶面与铁芯1的底面相贴合。

将顶片21嵌设于嵌槽13内，将折弯部二24嵌设于铁芯1与凸块一12之间，从而便于对电感进行安装时，减少电感的占用空间。在对端子片2和铁芯1进行组装时，气隙11的大小始终是保持不变的，从而使电感的特性较稳定，提高电感的生产合格率。

参照图4，一种铁芯压铸模具，包括底座3及固定于底座3上的定模33，底座3包括底板31及固定于底板31顶面的安装台32，定模33的底面固定于安装台32的顶面，定模33的其中一个相对的两侧面与安装台32的两侧面共面。

参照图3、图4和图5，定模33的顶面开设有成型腔34，成型腔34的底面开设有用于压铸时形成凸块一12的沉槽35，沉槽35的其中一个相对内侧面分别与成型腔34的相对内侧面共面。成型腔34内设置有用于压铸时形成气隙11的成型板36，成型板36包括固定于沉槽35内底面的定型板一361，定型板一361的两侧面分别与沉槽35的相对内侧面固定连接。定型板一361的其中一个侧面两侧均固定有定型板二362，定型板二362的顶面与定型板一361的顶面共面，两个定型板二362相互远离的侧面分别与定型板一361的两端面共面，定型板二362的底面固定于沉槽35的内底面，两个定型板二362相互远离的侧面分别与沉槽35的相对内侧面固定连接。

参照图3、图4和图5，底板31的顶面固定有支撑架4，支撑架4包括顶板41，顶板41位于定模33的上方，顶板41的底面边角处均固定有支撑柱42，支撑柱42的底面固定于底板31的顶面。定模33的上方设置有移动板44，移动板44的底面固定有与成型腔34相适配的压柱45，压柱45包括固定于移动板44底面的压杆451，压杆451的底端可插设于成型腔34内。压杆451的底面一体成型有用于压铸时形成嵌槽13的凸块二452，凸块二452的其中一个相对两侧面分别与压杆451的两侧面共面。

参照图4、图5和图6，凸块二452的底面开设有成型槽46，成型板36的顶端可插设于成型槽46内。顶板41的顶面固定有气缸43，气缸43活塞杆的底端穿过顶板41，气缸43的活塞杆沿竖向与顶板41滑动连接，气缸43活塞杆的底端固定于移动板44的顶面。

当需要压铸铁芯1时，将金属材料倒入成型腔34内，启动气缸43，气缸43的活塞杆向下移动，气缸43的活塞杆带动移动板44向下移动，使压杆451的底端插设于成型腔34内，压杆451的外侧面与成型腔34的内侧面相贴合，成型板36的顶端插设于成型槽46内，成型板36的外侧面与成型槽46的内侧面相贴合，从而将金属材料压铸成铁芯1。

参照图7，安装台32的其中一个侧面开设有安装槽37，安装槽37的内底面与底板31的顶面共面，成型腔34的内底面两侧均开设有通孔51，通孔51贯穿至安装槽37的内顶面。通孔51内插设有推杆52，推杆52的外周面与通孔51的内周面相贴合，推杆52的顶面与成型腔34的内底面共面。安装槽37内设置有电动缸5，电动缸5的底面固定于底板31的顶面，电动缸5活塞杆的顶端固定有推板53，两个推杆52的底面分别固定于推板53的顶面。

参照图7，底板31的顶面固定有电源54，顶板41的底面固定有定触片55。移动板44的顶面固定有安装杆56，安装杆56的顶面开设有插接槽561，插接槽561内沿竖向滑动安装滑动块562，滑动块562的顶面固定有动触片57，动触片57的顶面可与定触片55的底面相抵接。滑动块562的底面固定有弹簧一563，弹簧一563的底端固定于插接槽561的内底面。定触片55的其中一个电极与电动缸5的其中一个接线柱电性连接，电动缸5的另一个接线柱与电源54的其中一个电极电性连接，电源54的另一个电极与动触片57的其中一个电极电性连接。

当铁芯1压铸成型后，启动气缸43，气缸43带动移动板44向上移动，移动板44带动压杆451向上移动，使压杆451的底端脱离成型腔34，移动板44继续向上移动，使动触片57的顶面与定触片55的底面相抵接，从而使电动缸5启动，电动缸5的活塞杆向上移动，电动缸5的活塞杆推动推板53向上移动，推板53带动推杆52向上移动，使推杆52将成型腔34内压铸成型的铁芯1推出成型腔34，从而便于将成型后的铁芯1从成型腔34内取出。

参照图7和图8，定模33的其中一个侧面固定有安装座6，安装座6的顶面与定模33的顶面共面。安装座6的顶面开设有移动槽61，移动槽61沿竖向贯穿安装座6。移动槽61内滑动安装有滑动板62，滑动板62通过移动槽61沿安装座6的长度方向与安装座6滑动连接。滑动板62的顶面与安装座6的顶面共面，滑动板62的两侧面均固定滑块621，移动槽61的相对内侧面均开设有滑槽622，滑块621滑动安装于滑槽622内。

参照图7，滑动板62的顶面固定有安装块63，安装块63靠近定模33的侧面开设有滑动槽631，滑动槽631内插设有顶块64，顶块64通过滑动槽631沿安装块63的长度方向与安装块63滑动连接。顶块64的两侧面均固定有限位块641，限位块641远离定模33的侧面与顶块64远离定模33的侧面共面。滑动槽631的相对内侧面均开设有限位槽642，限位块641滑动安装于限位槽642内。顶块64远离定模33的侧面固定有弹簧二65，弹簧二65远离顶块64的一端与滑动槽631远离定模33的内侧面固定连接。

参照图7，滑动板62靠近定模33的侧面固定有三个弹簧三66，三个弹簧三66沿竖向等间距设置，弹簧三66远离滑动板62的一端与移动槽61靠近定模33的内侧面固定连接。推板53的顶面固定有顶杆67，顶杆67的顶面开设有斜面一671，斜面一671顶端到定模33之间的距离大于斜面一671底端到定模33之间的距离。滑动板62的底面开设有斜面二68，斜面一671与斜面二68相贴合。

参照图4和图7，安装台32远离顶杆67的侧面固定有两个相互平行设置的侧板7，两个侧板7分别位于定模33的两侧。两个侧板7相互靠近的侧面分别开设有凹槽71，凹槽71贯穿侧板7远离安装台32的侧面。两个侧板7之间设置有接料盒72，接料盒72远离安装台32的侧面固定有把手722。接料盒72的两侧面均固定有滑条721，滑条721滑动安装于凹槽71内。

当电动缸5的活塞杆带动推板53向上移动，推板53带动推杆52向上移动，推杆52向上移动将成型腔34内压铸成型的铁芯1向上推出，推板53同时也带动顶杆67向上移动，使斜面一671推动斜面二68朝向靠近定模33的方向移动，使滑动板62朝向靠近定模33的方向移动，滑动板62带动安装块63朝向靠近定模33的方向移动，使顶块64靠近定模33的侧面与推出成型腔34内铁芯1的侧面相抵接。推板53继续向上移动，使推杆52将铁芯1继续向上推出成型腔34，顶杆67推动滑动板62继续朝向靠近定模33的方向移动，滑动板62带动安装块63继续朝向靠近定模33的方向移动，使弹簧二65处于压缩状态。当推杆52将铁芯1的底面推出成型腔34时，顶块64在弹簧二65的弹力作用下推动铁芯1朝向远离安装块63的方向移动，从而使铁芯1落入接料盒72中，便于对压铸成型的铁芯1进行收集。

当铁芯1从成型腔34内取出时，将金属材料倒入成型腔34内，启动气缸43，气缸43的活塞杆带动移动板44向下移动时，使动触片57脱离定触片55，使电动缸5关闭，电动缸5的活塞杆向下移动至初始位置，使电动缸5的活塞杆带动推板53向下移动，推板53同时带动顶杆67和推杆52向下移动，使推杆52的顶面移动至与成型腔34的内底面共面。顶杆67在向下移动的同时，滑动板62在弹簧三66的弹力作用下朝向远离定模33的方向移动，使顶块64移动至定模33的一侧时，压杆451同时也插设于成型腔34内，从而便于继续进行压铸铁芯1。

本申请实施例一种铁芯压铸模具的实施原理为：当需要压铸铁芯1时，将金属材料倒入成型腔34内，然后启动气缸43，气缸43的活塞杆带动移动板44向下移动，使移动板44带动压杆451向下移动，使压杆451的底端插设于成型腔34内，成型板36的顶端插设于成型槽46内，从而使压杆451对成型腔34内的金属材料进行压铸。

当成型腔34内的金属材料压铸成型后，再启动气缸43，使气缸43的活塞杆向上移动，气缸43的活塞杆带动移动板44向上移动，移动板44带动压杆451向上移动，使压杆451的底端脱离成型腔34，气缸43的活塞杆继续带动移动板44向上移动，使动触片57的顶面与定触片55的底面相抵接，从而使电动缸5启动，电动缸5的活塞杆带动推板53向上移动，使推板53带动推杆52向上移动，推杆52将成型腔34内压铸成型的铁芯1向上推出成型腔34，铁芯1在向上移动的同时，定型板一361和定型板二362逐渐脱离铁芯1，从而使铁芯1一体成型时形成气隙11。

一种电感生产工艺，包括如下步骤：

S1：将金属材料倒入成型腔34内；

S2：启动气缸43，气缸43的活塞杆带动移动板44向下移动，移动板44带动压柱45向下移动，使压柱45的底端插入成型腔34内，使成型板36的顶端插设于成型槽46内；

S3：待成型腔34内的铁芯1压铸成型后，再启动气缸43，气缸43的活塞杆带动移动板44向上移动时，使移动板44带动压柱45向上移动，使压柱45的底端脱离成型腔34；

S4：移动板44继续向上移动，使动触片57的顶面与定触片55的底面相抵接，使电动缸5启动，电动缸5的活塞杆带动推板53向上移动，推板53带动推杆52向上移动，使推杆52将成型的铁芯1推出成型腔34，使成型板36脱离铁芯1，从而使铁芯1一体成型时形成气隙11；

S5：推板53带动推杆52向上移动的同时，推板53也带动顶杆67向上移动，使顶杆67推动滑动板62朝向靠近定模33的方向移动，使滑动板62带动安装块63朝向靠近定模33的方向移动，使铁芯1移出成型腔34时，顶块64靠近定模33的侧面与铁芯1的侧面相抵接，使弹簧二65处于压缩状态；

S6：电动缸5的活塞杆带动推板53继续向上移动，使推板53带动推杆52继续向上移动，使推杆52将铁芯1的底面推出成型腔34，顶块64在弹簧二65的弹力作用下推动铁芯1，从而使铁芯1掉落至接料盒72中；

S7：将端子片2的折弯部一23插入铁芯1的气隙11内，使顶片21的底面与铁芯1的顶面相贴合，折弯部一23的底端穿过气隙11，将折弯部一23的底端弯折形成折弯部二24，使折弯部二24的顶面与铁芯1的底面相贴合，从而完成电感的生产。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种铁芯压铸模具，其特征在于：包括铁芯(1)和端子片(2)，所述端子片(2)包括顶片(21)，所述顶片(21)的两端均设置有折弯部一(23)，所述铁芯(1)的顶面设置有用于安装所述端子片(2)的气隙(11)，所述气隙(11)沿竖向贯穿所述铁芯(1)，所述折弯部一(23)穿设于所述气隙(11)内，所述折弯部一(23)的底端穿过所述气隙(11)，所述折弯部一(23)的底端弯折形成折弯部二(24)，所述气隙(11)包括设置于所述铁芯(1)顶面的通槽一(111)及设置于所述铁芯(1)顶面的两个通槽二(112)，两个所述通槽二(112)分别与所述通槽一(111)相连通，两个所述通槽二(112)分别位于所述通槽一(111)的一侧，两个所述折弯部一(23)分别穿设于两个所述通槽二(112)内，所述顶片(21)的两侧面均设置有延伸部(22)，所述通槽一(111)位于所述延伸部(22)的下方，还包括底座(3)及设置于所述底座(3)上的定模(33)，所述定模(33)的顶面开设有成型腔(34)，所述成型腔(34)的内底面固定有用于压铸时形成所述气隙(11)的成型板(36)，所述底座(3)的顶面设置有支撑架(4)，所述定模(33)的上方设置有移动板(44)，所述移动板(44)的底面设置有用于与所述成型腔(34)相适配的压柱(45)，所述压柱(45)的底面开设有用于所述成型板(36)顶端插入的成型槽(46)，所述支撑架(4)的顶面设置有气缸(43)，所述气缸(43)活塞杆的底端与所述移动板(44)的顶面固定连接，所述成型腔(34)的内底面开设有通孔(51)，所述通孔(51)内插设有推杆(52)，所述推杆(52)的顶面与所述成型腔(34)的内底面共面，所述底座(3)的顶面设置有电动缸(5)，所述电动缸(5)活塞杆的顶端固定有推板(53)，所述推杆(52)的底端固定于所述推板(53)的顶面，所述底座(3)上设置有用于控制所述电动缸(5)启闭的控制组件，所述控制组件包括设置于所述底座(3)上的电源(54)，所述移动板(44)的顶面设置有动触片(57)，所述支撑架(4)的内顶面设置有定触片(55)，所述定触片(55)的其中一个电极与所述电动缸(5)的其中一个接线柱电性连接，所述电动缸(5)的另一个接线柱与所述电源(54)的其中一个电极电性连接，所述电源(54)的另一个电极与所述动触片(57)的一个电极电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种铁芯压铸模具，其特征在于：所述移动板(44)的顶面固定有安装杆(56)，所述安装杆(56)的顶面开设有插接槽(561)，所述插接槽(561)内沿竖向滑动设置有滑动块(562)，所述动触片(57)固定于所述滑动块(562)的顶面，所述滑动块(562)的底面固定有弹簧一(563)，所述弹簧一(563)的底端固定于所述插接槽(561)的内底面。

3.根据权利要求1所述的一种铁芯压铸模具，其特征在于：所述定模(33)的其中一个侧面固定有安装座(6)，所述安装座(6)的顶面开设有移动槽(61)，所述移动槽(61)贯穿所述安装座(6)的底面，所述移动槽(61)内滑动设置有滑动板(62)，所述滑动板(62)的顶面设置有安装块(63)，所述安装块(63)靠近所述定模(33)的侧面开设有滑动槽(631)，所述滑动槽(631)内滑动设置有顶块(64)，所述顶块(64)靠近所述定模(33)的侧面可与所述成型腔(34)内推出所述铁芯(1)的侧面相抵接，所述顶块(64)远离所述定模(33)的侧面固定有弹簧二(65)，所述弹簧二(65)远离所述顶块(64)的一端固定于所述滑动槽(631)远离所述定模(33)的内侧面，所述推板(53)上设置有用于驱动所述滑动板(62)沿所述安装座(6)长度方向移动的驱动组件。

4.根据权利要求3所述的一种铁芯压铸模具，其特征在于：所述驱动组件包括固定于所述推板(53)顶面的顶杆(67)，所述顶杆(67)的顶面开设有斜面一(671)，所述斜面一(671)底端到所述定模(33)之间的距离小于所述斜面一(671)顶端到所述定模(33)之间的距离，所述滑动板(62)的底面开设有斜面二(68)，所述斜面一(671)与所述斜面二(68)相贴合，所述移动板(44)靠近所述定模(33)的侧面固定有弹簧三(66)，所述弹簧三(66)远离所述滑动板(62)的一端固定于所述移动槽(61)靠近所述定模(33)的内侧面。

5.根据权利要求3所述的一种铁芯压铸模具，其特征在于：所述定模(33)远离所述安装座(6)的一侧设置有接料盒(72)。

6.一种电感生产工艺，根据权利要求1-5中任一项所述的一种铁芯压铸模具，其特征在于：该电感生产工艺包括如下步骤：

S1：将金属材料倒入成型腔(34)内；

S2：启动气缸(43)，气缸(43)的活塞杆带动移动板(44)向下移动，移动板(44)带动压柱(45)向下移动，使压柱(45)的底端插入成型腔(34)内，使成型板(36)的顶端插设于成型槽(46)内；

S3：待成型腔(34)内的铁芯(1)压铸成型后，再启动气缸(43)，气缸(43)的活塞杆带动移动板(44)向上移动时，使移动板(44)带动压柱(45)向上移动，使压柱(45)的底端脱离成型腔(34)；

S4：移动板(44)继续向上移动，使动触片(57)的顶面与定触片(55)的底面相抵接，使电动缸(5)启动，电动缸(5)的活塞杆带动推板(53)向上移动，推板(53)带动推杆(52)向上移动，使推杆(52)将成型的铁芯(1)推出成型腔(34)，使成型板(36)脱离铁芯(1)，从而使铁芯(1)一体成型时形成气隙(11)；

S5：推板(53)带动推杆(52)向上移动的同时，推板(53)也带动顶杆(67)向上移动，使顶杆(67)推动滑动板(62)朝向靠近定模(33)的方向移动，使滑动板(62)带动安装块(63)朝向靠近定模(33)的方向移动，使铁芯(1)移出成型腔(34)时，顶块(64)靠近定模(33)的侧面与铁芯(1)的侧面相抵接，使弹簧二(65)处于压缩状态；

S6：电动缸(5)的活塞杆带动推板(53)继续向上移动，使推板(53)带动推杆(52)继续向上移动，使推杆(52)将铁芯(1)的底面推出成型腔(34)，顶块(64)在弹簧二(65)的弹力作用下推动铁芯(1)，从而使铁芯(1)掉落至接料盒(72)中；

S7：将端子片(2)的折弯部一(23)插入铁芯(1)的气隙(11)内，使顶片(21)的底面与铁芯(1)的顶面相贴合，折弯部一(23)的底端穿过气隙(11)，将折弯部一(23)的底端弯折形成折弯部二(24)，使折弯部二(24)的顶面与铁芯(1)的底面相贴合，从而完成电感的生产。