CN116948094B - 一种压裂液稠化增粘剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于石油开采技术领域，具体涉及一种压裂液稠化增粘剂及其制备方法。所述制备方法如下：反应器中依次加入丙烯酰胺、烯丙基甘氨酸、3‑丙烯酰胺基苯酚、烯丙基五氟苯、乳化剂、十二烷基硫酸钠、缓冲盐、去离子水，高速搅拌，调节pH 7.5‑8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液；第一高位滴加槽加入引发剂，第二高位滴加槽加入还原剂，两个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温，保温反应，降温以下；将上述反应产物进行烘干造粒，得到产品稠化增粘剂。本发明具有合成工艺简单、无副产物的优点；同时具有粘度高、界面活性高、抗剪切的特点。
Description
技术领域
本发明属于石油开采技术领域，具体涉及一种压裂液稠化增粘剂及其制备方法。
背景技术
近年来，随着世界经济的发展，各国对石油的需求再不断增加。同时，开采程度不断增加，全球石油的开采难度逐渐加大，因而，压裂作为一种石油开采的增产技术越来越受到重视。压裂的目的在于最大程度提高储层导流能力，达到增加油气产量的目的。
在众多压裂施工方法中，成本优势最大，技术最成熟的就是水基压裂施工技术。由于压裂施工的特性，压裂时所用的压裂液必须具有高的粘度、高的抗剪切性、高强的携沙性和破胶无残渣的环保性等特点。其中，高的粘度以便其造缝，只有高的粘度才能使裂缝达到所需的宽度和深度。而稠化剂作为压裂液的主剂，主要用来提高压裂液的粘度、降低压裂液滤失以及携带支撑剂。
国内外对稠化增粘剂的研究已经有四十多年的历史，经历了从天然聚合物到合成聚合物的发展，目前主要形成了三类稠化增粘剂体系：天然高分子聚合物类、生物聚合物类和合成高分子聚合物类。
天然高分子聚合物主要包括植物胶及其衍生物和纤维素及其衍生物。植物胶类包含胍胶、田菁胶、香豆胶、魔芋胶及各类植物胶衍生物，它们主要是由半乳甘露聚糖组成，由于其分子链上羟基含量较多，很容易与水分子形成缔合体，在溶液中伸展并伸长产生稠化作用，改性后的植物胶可以提高分子的溶解性和耐温耐剪切性，减少残渣含量，羟丙级胍胶是应用较广泛的一种改性植物胶。但是胍胶压裂液的耐温性较差。
生物聚合物类稠化增粘剂主要是指黄原胶，又称黄胞胶、汉生胶，它是由黄单胞杆菌发酵产生的微生物多糖，具有较好的增稠能力和耐温耐剪切性，但易受细菌和酶的降解，需配合杀菌剂使用。
合成高分子聚合物与天然高分子聚合物相比，具有更好的耐温耐剪切性，增稠能力强，悬砂能力强，破胶性好，对地层伤害小，且对细菌不敏感，在各个方面性能都优于天然聚合物。目前，国内外对合成聚合物的研究较多，主要产品有：丙烯酰胺类聚合物、乙烯类聚合物和交联的聚合物。
中国专利200610040703.2公开了一种耐高温无伤害压裂液增稠剂及其制备方法和用途，特征是采用脂肪酸和低分子量的聚乙二醇或聚环氧丙烷酯化，或在催化下使环氧乙烷或/和环氧丙烷与长链脂肪醇、脂肪酸或脂肪胺加成，使长链疏水基和助溶链段连接；再将助溶链段的末端羟基转化为卤原子，与过量叔胺反应，或将助溶链段的末端羟基与磺化试剂反应；即得通式为：R1-X-(EO)m(PO)n-Y的本发明增稠剂，式中R1为长链疏水基团EO为乙氧基，PO为2-氧化丙基，m、n为平均加成摩尔数，X为连接基团，包括醚键、酯键或酰胺键；Y为亲水基团，包括季铵基、羧基、硫酸基或磺酸基团离子型基团。按重量将1～3份该增稠剂和0.05～0.4份高温稳定剂加入由2～3份卤盐与100份水配成的基液中，即得可用于油气田增产的耐高温无伤害压裂液。但是该发明具有制备工艺复杂，成本较高的缺点。
CN201911175892.8公开了一种压裂液用抗高温稠化剂及其制备方法和应用，包括一种压裂液用抗高温稠化剂，其特征在于，稠化剂包括丙烯酰胺、抗盐功能单体和温敏功能单体自由基；丙烯酰胺、抗盐功能单体、温敏功能单体的摩尔比为1：(0.01～0.08)：(0.05～0.15)。本发明通过溶液共聚的方式，在丙烯酰胺分子链上引入温敏单元和抗盐单元，赋予共聚物优异的耐高温性和抗盐性，同时具有良好的溶解性、粘弹性、携砂性。但由于其并没有实际上解决压裂液稠化剂在高温下交联键断裂的问题，导致压裂液稠化剂稳定性不佳。
发明内容
本发明针对现有技术的不足而提供了一种压裂液稠化增粘剂及其制备方法。本发明具有合成工艺简单、无副产物的优点；同时具有粘度高、界面活性高、抗剪切的特点。
为了实现上述目的：
本发明第一个目的公开了一种压裂液稠化增粘剂，所述的压裂液稠化增粘剂分子结构式如下：
其中：
m＝20000-200000；
n＝5000-100000；
p＝2000-40000；
p＝5000-100000。
优选地，所述压裂液稠化增粘剂粘均分子量为：10000000-20000000。
本发明另一个目的公开了上述压裂液稠化增粘剂的制备方法，所述制备方法具体步骤如下：
(1)用氮气吹扫反应器及管路10-20min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压，反应器中依次加入丙烯酰胺、烯丙基甘氨酸、3-丙烯酰胺基苯酚、烯丙基五氟苯、乳化剂、十二烷基硫酸钠、缓冲盐、去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1200-1300rpm，用氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到200-300rpm；
(2)第一高位滴加槽加入引发剂，第二高位滴加槽加入还原剂，两个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，引发剂滴加时间控制在10-20min，还原剂滴加完毕时间比引发剂滴加完毕时间滞后5-8min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到75-80℃，保温反应50-60min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的产品稠化增粘剂。
在本发明中，优选地，基于1摩尔份的丙烯酰胺，所述烯丙基甘氨酸、3-丙烯酰胺基苯酚、烯丙基五氟苯的用量分别为0.2-0.5摩尔份、0.1-0.2摩尔份、0.2-0.5摩尔份。
更优选地，基于1摩尔份的丙烯酰胺，所述烯丙基甘氨酸、3-丙烯酰胺基苯酚、烯丙基五氟苯的用量分别为0.2-0.3摩尔份、0.1-0.15摩尔份、0.2-0.3摩尔份。
在本发明中，优选地，步骤(1)中，所述的乳化剂为OP-10(辛基酚聚氧乙烯醚)、TX-10(壬基酚聚氧乙烯醚)中的一种，与丙烯酰胺的重量比为0.02-0.05：1。
优选情况下，步骤(1)中，所述的十二烷基硫酸钠与丙烯酰胺的重量比为0.01-0.02：1。
优选情况下，步骤(1)中，所述的缓冲盐为磷酸二氢钠、磷酸二氢钾、磷酸二氢铵、磷酸氢二钠、磷酸氢二钾、磷酸氢二铵中的一种，缓冲盐与丙烯酰胺的重量比为0.01-0.02：1。
更优选地，所述的缓冲盐为磷酸二氢钠、磷酸二氢钾、磷酸二氢铵中的一种。
优选情况下，步骤(1)中，所述的去离子水与丙烯酰胺的重量比为8-10：1。
在本发明中，优选地，步骤(2)中，所述的引发剂为8-10wt％过硫酸钾水溶液、8-10wt％过硫酸钠水溶液、8-10wt％过硫酸铵水溶液中的一种，引发剂与丙烯酰胺的重量比为0.1-0.4：1。
优选情况下，步骤(2)中，所述的还原剂为4-5wt％亚硫酸钠水溶液、4-5wt％亚硫酸氢钠水溶液、4-5wt％硫代硫酸钠水溶液中的一种，还原剂与丙烯酰胺的重量比为0.1-0.4：1。
本发明的压裂液稠化增粘剂合成的反应方程式如下：
本发明的压裂液稠化增粘剂是以丙烯酰胺、烯丙基甘氨酸、3-丙烯酰胺基苯酚、烯丙基五氟苯为单体的四元高分子聚合物，本身具有较高的粘度。分子中含有大量的伯胺、仲胺、羟基，这些基团一方面可以与水发生溶胀，较好的与水结合，一方面具有孤对电子，可以与交联剂(硼、钛、锆)的空轨道结合，形成超高粘度的压裂液；分子中含有苯环结构，有较强的抗剪切能力；烯丙基甘氨酸含有羧基阴离子，可以降低油水界面张力，羧基电离后离子之间互相排斥，可以增加本发明的粘度；烯丙基五氟苯属于含氟的表面活性剂，比常规表面活性剂具有更低的界面张力，压裂液具有较低的摩擦阻力；OP-10或TX-10是线性非离子表面活性剂，具有较好的降低表界面张力的作用，可以卷扫地层残余原油；十二烷基硫酸钠有较强的耐温耐盐的能力，而且是常用的阴离子驱油表面活性剂，电离后离子之间互相排斥，可以增加本发明的粘度；OP-10或TX-10和十二烷基硫酸钠还有提高本发明聚合效果的作用。
本发明与现有技术相比具有如下优点和有益效果：
(1)本发明的合成方法为一锅法，原材料来源广泛，合成工艺简单，没有副产物，不存在环境污染；
(2)本发明的压裂液稠化增粘剂具有较低的表、界面活性，300mg/L的浓度表、界面张力可以分别达到28mN/m以下、0.06mN/m以下；
(3)本发明的压裂液稠化增粘剂具有较高的表观粘度，60℃条件下，1000mg/L时表观粘度达到100mPa.s以上；
(4)本发明的压裂液稠化增粘剂具有较好的抗剪切能力，经过2h剪切，粘度保持率达到95％以上。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
实施例1
(1)用氮气吹扫反应器及管路10min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压，反应器中依次加入0.2mol丙烯酰胺、0.1mol烯丙基甘氨酸、0.02mol 3-丙烯酰胺基苯酚、0.04mol烯丙基五氟苯、0.28g OP-10、0.22g十二烷基硫酸钠、0.18g磷酸二氢钠、113g去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1200rpm，用2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到200rpm；
(2)第一高位滴加槽加入1.42g 8wt％的过硫酸钾水溶液，第二高位滴加槽加入1.42g 4wt％的亚硫酸钠水溶液，2个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，第一高位滴加槽滴加时间控制在18min，第二高位滴加槽滴加完毕时间比第一高位滴加槽滴加完毕时间滞后5min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到80℃，保温反应60min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的稠化增粘剂产品N1。
实施例2
(1)用氮气吹扫反应器及管路15min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压。反应器中依次加入0.2mol丙烯酰胺、0.09mol烯丙基甘氨酸、0.025mol 3-丙烯酰胺基苯酚、0.05mol烯丙基五氟苯、0.34g TX-10、0.14g十二烷基硫酸钠、0.16g磷酸二氢钠、136g去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1300rpm，用2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到300rpm；
(2)第一高位滴加槽加入2.71g 10wt％的过硫酸钾水溶液，第二高位滴加槽加入2.72g 5wt％的亚硫酸钠水溶液，2个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，第一高位滴加槽滴加时间控制在12min，第二高位滴加槽滴加完毕时间比第一高位滴加槽滴加完毕时间滞后5min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到79℃，保温反应50min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的稠化增粘剂产品N2。
实施例3
(1)用氮气吹扫反应器及管路20min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压。反应器中依次加入0.2mol丙烯酰胺、0.08mol烯丙基甘氨酸、0.025mol 3-丙烯酰胺基苯酚、0.06mol烯丙基五氟苯、0.55g TX-10、0.18g十二烷基硫酸钠、0.14g磷酸二氢钾、128g去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1200rpm，用2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到250rpm；
(2)第一高位滴加槽加入2.04g 8wt％的过硫酸钠水溶液，第二高位滴加槽加入2.06g 4wt％的亚硫酸钠水溶液，2个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，第一高位滴加槽滴加时间控制在15min，第二高位滴加槽滴加完毕时间比第一高位滴加槽滴加完毕时间滞后6min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到75℃，保温反应55min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的稠化增粘剂产品N3。
实施例4
(1)用氮气吹扫反应器及管路10min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压。反应器中依次加入0.2mol丙烯酰胺、0.07mol烯丙基甘氨酸、0.03mol 3-丙烯酰胺基苯酚、0.07mol烯丙基五氟苯、0.49g OP-10、0.16g十二烷基硫酸钠、0.22g磷酸二氢铵、116g去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1300rpm，用2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到200rpm；
(2)第一高位滴加槽加入2.39g 9wt％的过硫酸钾水溶液，第二高位滴加槽加入2.32g 5wt％的亚硫酸氢钠水溶液，2个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，第一高位滴加槽滴加时间控制在20min，第二高位滴加槽滴加完毕时间比第一高位滴加槽滴加完毕时间滞后7min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到80℃，保温反应55min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的稠化增粘剂产品N4。
实施例5
(1)用氮气吹扫反应器及管路15min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压。反应器中依次加入0.2mol丙烯酰胺、0.06mol烯丙基甘氨酸、0.03mol 3-丙烯酰胺基苯酚、0.08mol烯丙基五氟苯、0.63g OP-10、0.24g十二烷基硫酸钠、0.26g磷酸氢二钠、122g去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1250rpm，用2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到300rpm；
(2)第一高位滴加槽加入3.98g 10wt％的过硫酸钠水溶液，第二高位滴加槽加入4.01g 5wt％的亚硫酸钠水溶液，2个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，第一高位滴加槽滴加时间控制在10min，第二高位滴加槽滴加完毕时间比第一高位滴加槽滴加完毕时间滞后5min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到77℃，保温反应56min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的稠化增粘剂产品N5。
实施例6
(1)用氮气吹扫反应器及管路20min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压。反应器中依次加入0.2mol丙烯酰胺、0.05mol烯丙基甘氨酸、0.04mol 3-丙烯酰胺基苯酚、0.09mol烯丙基五氟苯、0.61g TX-10、0.22g十二烷基硫酸钠、0.2g磷酸氢二钾、140g去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1250rpm，用2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到220rpm；
(2)第一高位滴加槽加入4.31g 8wt％的过硫酸钾水溶液，第二高位滴加槽加入4.22g 4wt％的硫代硫酸钠水溶液，2个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，第一高位滴加槽滴加时间控制在15min，第二高位滴加槽滴加完毕时间比第一高位滴加槽滴加完毕时间滞后8min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到76℃，保温反应60min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的稠化增粘剂产品N6。
实施例7
(1)用氮气吹扫反应器及管路16min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压。反应器中依次加入0.2mol丙烯酰胺、0.04mol烯丙基甘氨酸、0.035mol 3-丙烯酰胺基苯酚、0.1mol烯丙基五氟苯、0.52g OP-10、0.28g十二烷基硫酸钠、0.18g磷酸氢二钾、126g去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1300rpm，用2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到280rpm；
(2)第一高位滴加槽加入5.61g 9wt％的过硫酸铵水溶液，第二高位滴加槽加入5.58g 4.5wt％的硫代硫酸钠水溶液，2个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，第一高位滴加槽滴加时间控制在20min，第二高位滴加槽滴加完毕时间比第一高位滴加槽滴加完毕时间滞后5min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到75℃，保温反应57min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的稠化增粘剂产品N7。
实施例8
(1)用氮气吹扫反应器及管路12min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压。反应器中依次加入0.2mol丙烯酰胺、0.05mol烯丙基甘氨酸、0.04mol 3-丙烯酰胺基苯酚、0.1mol烯丙基五氟苯、0.71g OP-10、0.26g十二烷基硫酸钠、0.28g磷酸氢二铵、142g去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1200rpm，用2mol/L的氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到270rpm；
(2)第一高位滴加槽加入5.68g 10wt％的过硫酸铵水溶液，第二高位滴加槽加入5.68g 5wt％的硫代硫酸钠水溶液，2个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，第一高位滴加槽滴加时间控制在10min，第二高位滴加槽滴加完毕时间比第一高位滴加槽滴加完毕时间滞后6min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到80℃，保温反应60min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的稠化增粘剂产品N8。
测试例1表面张力和界面张力的测试
将本发明用自来水配置成300mg/L浓度的溶液，参考SY/T5370-2018《表面和界面张力测定方法》测定表面张力和界面张力。用市售驱油用PAM做对比样品，测试结果见表1。
从表1可以看出：
(1)本发明的稠化增粘剂N1、N2、N3、N4、N5、N6、N7、N8在使用浓度为300mg/L时表面张力低于28mN/m，其中N8最低达到25.8mN/m，而对比样品PAM的表面张力为41mN/m，明显高于本发明；
(2)本发明的稠化增粘剂N1、N2、N3、N4、N5、N6、N7、N8在使用浓度为300mg/L时界面张力低于0.06mN/m，其中N8最低达到0.012mPa.s，而对比样品PAM的界面张力为8.6mPa.s，明显高于本发明。
测试例2表观粘度的测试
将本发明用自来水配置成1000mg/L浓度的溶液，在60℃条件下用哈克流变仪测试表观粘度。用市售驱油用PAM做对比样品，测试结果见表1。
从表1可以看出：本发明的稠化增粘剂N1、N2、N3、N4、N5、N6、N7、N8在使用浓度为1000mg/L时表观粘度大于100mPa.s，其中N8最高达到114mPa.s，而对比样品PAM的表观粘度为54mPa.s，明显低于本发明。
测试例3耐剪切能力测试
将测试例2中的样品在60℃、170S-的条件下连续按剪切2h，测试表观粘度，计算粘度保持率。用市售驱油用PAM做对比样品，测试结果见表1。
表1表面张力、界面张力、表观粘度、耐剪切能力测试结果
从表1可以看出：本发明的稠化增粘剂N1、N2、N3、N4、N5、N6、N7、N8在60℃、170S-的条件下连续按剪切2h时粘度大于95mPa.s，粘度保留率大于95％，最高达到96.5％，而对比样品粘度保留率为79.6％，明显低于本发明。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种压裂液稠化增粘剂的制备方法，其特征在于，所述制备方法具体步骤如下：
(1)用氮气吹扫反应器及管路10-20min，排除反应釜的空气，后期合成反应保持氮气微正压，反应器中依次加入丙烯酰胺、烯丙基甘氨酸、3-丙烯酰胺基苯酚、烯丙基五氟苯、乳化剂、十二烷基硫酸钠、缓冲盐、去离子水，高速搅拌，搅拌速度为1200-1300rpm，用氢氧化钠溶液调节pH 7.5-8，待反应器中的混合液体成为均匀的乳状液，降低搅拌速度到200-300rpm；
(2)第一高位滴加槽加入引发剂，第二高位滴加槽加入还原剂，两个高位滴加槽同时缓慢向反应器滴加液体，引发剂滴加时间控制在10-20min，还原剂滴加完毕时间比引发剂滴加完毕时间滞后5-8min，滴加过程中，溶液自动升温，当温度不再继续上升时，加热升温到75-80℃，保温反应50-60min，降温到40℃以下；
(3)将上述反应产物进行烘干造粒，得到颗粒直径为0.5-2.0mm的产品稠化增粘剂；
基于1摩尔份的丙烯酰胺，所述烯丙基甘氨酸、3-丙烯酰胺基苯酚、烯丙基五氟苯的用量分别为0.2-0.5摩尔份、0.1-0.2摩尔份、0.2-0.5摩尔份；
所述稠化增粘剂合成的反应方程式如下：
2.根据权利要求1所述一种压裂液稠化增粘剂的制备方法，其特征在于，基于1摩尔份的丙烯酰胺，所述烯丙基甘氨酸、3-丙烯酰胺基苯酚、烯丙基五氟苯的用量分别为0.2-0.3摩尔份、0.1-0.15摩尔份、0.2-0.3摩尔份。
3.根据权利要求1所述一种压裂液稠化增粘剂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述的乳化剂为辛基酚聚氧乙烯醚、壬基酚聚氧乙烯醚中的一种，与丙烯酰胺的重量比为0.02-0.05：1。
4.根据权利要求1所述一种压裂液稠化增粘剂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述的十二烷基硫酸钠与丙烯酰胺的重量比为0.01-0.02：1。
5.根据权利要求1所述一种压裂液稠化增粘剂的制备方法，其特征在于，所述的缓冲盐为磷酸二氢钠、磷酸二氢钾、磷酸二氢铵、磷酸氢二钠、磷酸氢二钾、磷酸氢二铵中的一种，缓冲盐与丙烯酰胺的重量比为0.01-0.02：1。
6.根据权利要求1所述一种压裂液稠化增粘剂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述的引发剂为8-10wt％过硫酸钾水溶液、8-10wt％过硫酸钠水溶液、8-10wt％过硫酸铵水溶液中的一种，引发剂与丙烯酰胺的重量比为0.1-0.4：1。
7.根据权利要求1所述一种压裂液稠化增粘剂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述的还原剂为4-5wt％亚硫酸钠水溶液、4-5wt％亚硫酸氢钠水溶液、4-5wt％硫代硫酸钠水溶液中的一种，还原剂与丙烯酰胺的重量比为0.1-0.4：1。
8.一种压裂液稠化增粘剂，其特征在于，所述的压裂液稠化增粘剂分子结构式如下：
其中：
m＝20000-200000；
n＝5000-100000；
p＝2000-40000；
p＝5000-100000。
9.根据权利要求8所述一种压裂液稠化增粘剂，其特征在于，所述压裂液稠化增粘剂的粘均分子量为10000000-20000000。
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