CN116946743A - 吨包装车系统 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及且公开了一种吨包装车系统，用于对装载有粉末状物料的吨包进行装车，包括车辆选择模块、层级设定模块、单层摆放模块、装车驱动模块、实时监控模块和分割线设定模块，车辆选择模块通过输入选择，确定用于装载吨包的车辆的类型；层级设定模块通过输入选择确定吨包装载层数；装车驱动模块驱动装车装置将吨包装载到位；实时监控模块是全流程监控；分割线设定模块通过输入选择，在车辆的车厢内设定分割线；单层摆放模块在分割线设定模块确定分割线后，在车厢内的多个区域中，首先通过输入选择确定起始位置，然后确定摆放次序。本发明中，提供灵活设计装车位置和装车模式，满足个性化装车需求。
Description
技术领域
本申请涉及智能装车领域，尤其涉及一种吨包的装车系统。
背景技术
随着货车种类向多样化和装车需求趋向定制化发展，传统的装车方案设计主要是固定位置装车，难以满足在自动装车中所需要的装车位置不固定、单双包方式灵活性等要求，比如有些需求是从装中间到装左边最后再装右边，有些需求是从装中间到装右边最后再装左边。现场急需一种灵活性高的、实用性强的设计装车方案系统。
现有传统固定位置装车的技术，受车辆类型多样化的影响比较大，装车方案灵活性低、通用性差，急需一种能够灵活设计装车位置和装车模式的装车方法。
发明内容
本申请提出了一种吨包装车系统，具备能够提供灵活设计装车位置和装车模式的优点，用以解决上述背景技术中所提出的问题。
为达到上述目的，本申请采用如下技术方案：一种吨包装车系统，用于对装载有粉末状物料的吨包进行装车，包括：
车辆选择模块，所述车辆选择模块通过输入选择，确定用于装载吨包的车辆的类型；
层级设定模块，所述层级设定模块在所述车辆的类型确定情况下，通过输入选择，确定吨包装载层数；
分割线设定模块，所述分割线设定模块在所述车辆的类型确定情况下，通过输入选择，在所述车辆的车厢内设定分割线；
所述单层摆放模块在所述单层摆放模块在所述层级设定模块确定层级后，所述分割线设定模块确定分割线后，在所述车厢内的多个区域中，首先通过输入选择确定起始位置，然后确定摆放次序；
车驱动模块，所述装车驱动模块根据所述单层摆放模块确定的摆放次序，驱动装车装置将吨包装载到位；
实时监控模块，所述实时监控模块是对装车装置将吨包装载到位的全流程监控。
本发明中一优选方式，所述起始位置包括车厢最左侧、车厢最右侧和车厢中间任一确定次序的位置。
本发明中一优选方式，所述车厢中间任一确定次序的位置，由预先设定多个依序设定的装车位中的一个指定位置确定。
本发明中一优选方式，所述单层摆放模块在确定起始位置后，每一个装车位均设置为相应的装车次序，以在装车过程中，以该次序按照指定位置进行装车操作。
本发明中一优选方式，所述装载层数包括一层、两层和三层。
本发明中一优选方式，所述单层摆放模块包括第一层摆放单元、第二层摆放单元和第三层摆放单元，所述第一层摆放单元对装车的最下面一层的装车顺序进行依次确定，所述第二层摆放单元对装车的第一层上面的一层的装车顺序进行依次确定，所述第三层摆放单元对装车的第二层上面的一层的装车顺序进行依次确定。
本发明中一优选方式，所述车辆的类型包括高栏三厢车和低栏车。
本发明中一优选方式，所述装车驱动模块驱动所述装车装置按照确定的位置和顺序，依次将吨包置入指定的位置。
本发明中一优选方式，所述装车装置包括天车，所述天车进行装车操作，在所述装车驱动模块控制下，将吨包在预定位置吊装输送到指定位置。
本发明中一优选方式，所述实时监控模块还包括对货车装车过程中的重心变化监控和实时分析计算。
本发明中一优选方式，在装车过程中，所述实时监控模块自动监控装载到位情况，并根据货车自重乘以空车重心高度加上每次装载吨包的重量乘以每次装载吨包的高度和当前货车地板高度之和，除以货车自重和每次装载吨包的重量累计值之和，计算出当前载货货车重心，所述实时监控模块自动判断当前载货货车重心是否在安全范围内，如果超出则发出立即停止装车的指令。
由上述技术方案可知，本发明的吨包装车系统的优点和积极效果在于：
本发明中，通过车辆选择模块、层级设定模块、分割线设定模块和单层摆放模块的设定，提供灵活设计装车位置和装车模式，并通过装车驱动模块和实时监控模块进行操作和监控，从而能够满足个性化装车需求，达到智能装车、高效装车和安全装车的作用。
附图说明
构成说明书的一部分的附图描述了本申请公开的实施例，并且连同说明书一起用于解释本申请公开的原理。
参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本公开，其中：
图1为本发明一实施过程示意图；
图2为本发明另一实施过程示意图；
图3-图6为本发明工作流程示意图；
图7为第一具体实施例实施过程示意图；
图8为第二具体实施例实施过程示意图。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本发明的吨包装车系统，用于对装载有粉末状物料的吨包进行装车，包括：
车辆选择模块，所述车辆选择模块通过输入选择，例如通过下拉框进行选择，确定用于装载吨包的车辆的类型；
层级设定模块，所述层级设定模块在所述车辆的类型确定情况下，通过输入选择，例如通过点击进行选择，确定吨包装载层数；
单层摆放模块，所述单层摆放模块在所述层级设定模块确定层级后，在每一层级之中，首先通过输入选择确定起始位置，例如通过点击进行选择和确定起始位置，然后确定摆放次序；
装车驱动模块，所述装车驱动模块根据所述单层摆放模块确定的摆放次序，驱动装车装置将吨包装载到位；
实时监控模块，所述实时监控模块是对装车装置将吨包装载到位的全流程监控。
本发明中一优选方式，所述吨包装车系统还包括分割线设定模块，所述分割线设定模块在所述车辆的类型确定情况下，通过输入选择，在所述车辆的车厢内设定分割线。
本发明中一优选方式，所述单层摆放模块在所述分割线设定模块确定分割线后，在所述车厢内的多个区域中，首先通过输入选择确定起始位置，例如通过点击进行选择和确定起始位置，然后确定摆放次序。
本发明中一优选方式，所述起始位置包括车厢最左侧、车厢最右侧和车厢中间任一确定次序的位置。
本发明中一优选方式，所述车厢中间任一确定次序的位置，由预先设定多个依序设定的装车位中的一个指定位置确定。
本发明中一优选方式，所述单层摆放模块在确定起始位置后，每一个装车位均设置为相应的装车次序，以在装车过程中，以该次序按照指定位置进行装车操作。
本发明中一优选方式，所述装载层数包括一层、两层和三层。
本发明中一优选方式，所述单层摆放模块包括第一层摆放单元、第二层摆放单元和第三层摆放单元，所述第一层摆放单元对装车的最下面一层的装车顺序进行依次确定，所述第二层摆放单元对装车的第一层上面的一层的装车顺序进行依次确定，所述第三层摆放单元对装车的第二层上面的一层的装车顺序进行依次确定。
本发明中一优选方式，所述车辆的类型包括高栏三厢车和低栏车。
本发明中一优选方式，所述装车驱动模块驱动所述装车装置按照确定的位置和顺序，依次将吨包置入指定的位置。
本发明中一优选方式，所述装车装置包括天车，所述天车进行装车操作，在所述装车驱动模块控制下，将吨包在预定位置吊装输送到指定位置。
本发明中一优选方式，所述实时监控模块监控的对象，不限于对装车装置将吨包装载到位的全流程监控，还包括对货车装车过程中的重心变化监控和实时分析计算。
由上述技术方案可知，本发明的吨包装车系统的优点和积极效果在于：
本发明中，通过车辆选择模块、层级设定模块和单层摆放模块的设定，提供灵活设计装车位置和装车模式，并通过装车驱动模块和实时监控模块进行操作和监控，从而能够满足个性化装车需求，达到智能装车、高效装车和安全装车的作用。
在应用到氧化铝吨包装车中，实施过程中可以具体包括以下步骤：
1)启动装车系统。
2)在系统“车辆选择模块”中选择需要装车的车辆类型，如高栏、高低栏、低栏等。
3)从系统“第一层设计模块”中开始设计第一层吨包装车的数量、位置、顺序。选择第一层预设装车位置(第一层默认是双包模式)，参照图1和图2所示，系统默认从序号1开始排序，选中后系统自动设计两个预设位置添加序号和背景色，未选中的是灰色圆框。连续选中，系统则自动设置序号并依次递增；如需取消则需要从最大序号开始选择，系统自动同时恢复预设装车位的灰色圆框样式。
4)设计第一层完成后，利用系统的“分割线模块”进行点击添加或删除分割线操作。选中“添加分割线”按钮，输入已预设完成的序号，系统就自动添加上了分割线。选中“删除分割线”按钮，系统自动取消“添加分割线”按钮的选中动作，输入已预设完成的序号，系统就自动清除了指定的分割线。
5)从系统“第二层设计模块”中开始设计第二层吨包装车的数量、位置、顺序。系统设计第二层相邻的两个奇偶预设位为同组；相邻的两个偶奇预设位为异组。选择好单双包装车模式，然后开始选择第二层预设装车位置，系统默认从第一层最大的序号开始累加。在单包模式下选中，系统自动设计被选中的预设位置添加序号和背景色。在双包模式下选中，系统则自动设计被选中的预设位置和被选中的下一个预设位置添加序号和背景色；如果被选中的下一个预设位置是被选中状态，则系统自动设计被选中的预设位置和被选中的上一个预设位置添加序号和背景色；如果被选中的上一个和下一个预设位置都是被选中状态，那么系统会自动切换成单包装车模式，并且只会选中当前被选中的预设位置并添加序号和背景色。如需取消则需要从最大序号开始取消选择，取消不分单双包模式，每次只能取消一个预设装车位置。
6)设计完成氧化铝吨包装车方案后，系统会自动根据每层的选中情况输出对应标识。比如第一层选中的吨包位置自动输出1，未选中的吨包位置自动输出0。比如第二层未选中的吨包位置输出0；选中的单包吨包位置输出1；选中的同组双包位置输出2；选中的异组双包位置输出3。最后保存设计的氧化铝吨包装车方案就是系统在第一层和第二层自动输出的标识的集合。
请参照图3-图6所示，最后执行氧化铝吨包装车时，系统会自动按照自定义方案中的装车顺序、包数、模式等信息进行开始装车操作。在装车过程中，系统自动监控氧化铝吨包是否装载到位，同时实时根据货车自重乘以空车重心高度加上每次装载吨包的重量乘以每次装载吨包的高度和当前货车地板高度之和，然后除以货车自重和每次装载吨包的重量累计值之和，最后计算出当前载货货车重心。系统自动判断当前载货货车重心是否在安全范围内，如果超出则系统自动执行立即停止装车指令。
吨包装车系统采用的是现代B/S架构模式，利用WEB浏览器快速进行氧化铝吨包装车方案设计操作，简单、快速、灵活、有效的满足预设各种装车方案需求，最终达到灵活度高、实用性强、涉及面广的氧化铝吨包装车解决方案。吨包装车系统是以实际吨包装车模式多样性为出发点，利用HTML5+CSS3+JS等前端技术，采用B/S架构模式，借助WEB浏览器对氧化铝吨包装车需求进行快速、有效、灵活的设计，最终完成氧化铝吨包装车方案自定义设计功能。
装车系统基于成熟的前端技术开发。系统通过预先设置好预设装车位的物理坐标，来限制对预设装车位的样式操作。通过对预设装车位的样式判断和统计来自动计算本次装车总次数和每一步装车的具体位置，最终生成详细的装车方案。比如设计第二层装车时，系统会根据当前选中的第二层预设位置物理坐标来自动推算出对应的第一层预设物理坐标，再根据系统判断推算出来的第一层预设物理坐标的样式，来自动判断设计第二层的选中是否被允许选中或被取消选中。
启动装车系统后，利用系统中的“车辆选择模块”、“第一层设计模块”、“分割线模块”、“模式切换模块”、“第二层设计模块”、“输出模块”等功能开始进行自定义设计装车方案。首先需要选择装车车型，然后设置第一层吨包装车数量和位置(默认双包)，完成后再设置车辆的分割线。最后再设置第二层吨包装车数量和位置(单双包模式可以随时切换)。设计完成氧化铝吨包装车方案后，系统会自动根据每层的选中情况输出对应标识。最后保存设计的氧化铝吨包装车方案就是系统在第一层和第二层自动输出的标识的集合。最后执行氧化铝吨包装车时，系统会自动按照自定义方案中的装车顺序、包数、模式等信息进行开始装车操作。在装车过程中，系统自动监控氧化铝吨包是否装载到位，同时实时根据货车自重乘以空车重心高度加上每次装载吨包的重量乘以每次装载吨包的高度和当前货车地板高度之和，然后除以货车自重和每次装载吨包的重量累计值之和，最后计算出当前载货货车重心。系统自动判断当前载货货车重心是否在安全范围内，如果超出则系统自动执行立即停止装车指令。
注意事项：货车的车厢与车厢之间有一个拉条，系统中为分割线。如果最后装紧挨着拉条的位置，很容易出现拉条把氧化铝吨包袋子刮破的情况。一旦有一个小洞，氧化铝粉就会像沙漏一样，快速漏出来，会造成严重的经济损失。所以在设计装车方案时，都要根据实际的拉条位置再设计每层的装车顺序。设计第一层装车时，要遵循先装两边再装中间的装车规则。设计第二层装车时，要避开第一层拉条的位置，还需要保证第二层选中的装车位置对应的第一层必须有四包吨包预设装车位置已经被选中。
下面，以两个不同的具体实施例做展开说明：
第一具体实施例
请参阅图7，该实施例中，为高栏三厢车(根据需求装22包)实际装车方案设计如下：
1)高栏三厢车，一共有三个厢，每厢等长可装六袋氧化铝吨包。车厢之间一共有两个拉条。启动装车系统。
2)在系统“车辆选择模块”中选择“高栏(等长)”。
3)设计第一层第一个厢：首先选中第一层预设装车位置的最左侧位置，然后选中最左侧第三个位置，再选中最左侧第二个位置。设计第一层第二个厢：首先选中第一层预设装车位置的最左侧第四个位置，然后选中最左侧第六个位置，再选中最左侧第五个位置。设计第一层第三个厢：首先选中第一层预设装车位置的最左侧第七个位置，然后选中最左侧第九个位置，再选中最左侧第八个位置。系统自动选择的顺序设计对应的序号。
4)设计第一层完成后，通过分割线设定模块，在弹窗中输入“2”，再点击“确定”按钮，系统自动在序号2后面添加分割线；再点击“添加分割线”按钮，在弹窗中输入“5”，再点击“确定”按钮，系统自动在序号5后面添加分割线。此时第一层装车设计完成。
5)设计第二层：先选中第二层预设装车位置的最左侧第四个位置，因为是在“双包”模式下，所以系统默认会选中第二层预设装车位置的最左侧第五个位置。再选中第二层预设装车位置的最左侧第七个位置，系统默认会选中第二层预设装车位置的最左侧第八个位置。此时第二层装车设计完成。
6)最后输入对应的方案名，点击“保存”按钮，系统会自动保存根据设计的结果生成的数据“TE222222222000003302200”和详细装车步骤。
7)最后执行氧化铝吨包装车时，系统会自动按照自定义方案中的装车顺序、包数、模式等信息进行开始装车操作。
第二具体实施例
请参阅图8，该实施例中，为低栏车(根据需求装27包)，实际装车方案设计如下：
1)低栏车没有车厢和拉条之分。启动装车系统。
2)在系统“车辆选择模块”中选择“低栏”。
3)设计第一层：首先从第一层预设装车位置的最左侧开始，依次选中第一层预设装车位置的第一个位置，直至选中第十个位置。此时第一层装车设计完成。
4)设计第二层：先选中第二层预设装车位置的最左侧第三个位置，因为是在“双包”模式下，所以系统默认会选中第二层预设装车位置的最左侧第四个位置。然后选中第二层预设装车位置的最左侧第五个位置，系统默认会选中第二层预设装车位置的最左侧第六个位置。再选中第二层预设装车位置的最左侧第七个位置，系统默认会选中第二层预设装车位置的最左侧第八个位置。最后选中第二层预设装车位置的最左侧第九个位置。系统会自动切换成单包模式。此时第二层装车设计完成。
5)最后输入对应的方案名，点击“保存”按钮，系统会自动保存根据设计的结果生成的数据“L2222222222002222221”和详细装车步骤。
6)最后执行氧化铝吨包装车时，系统会自动按照自定义方案中的装车顺序、包数、模式等信息进行开始装车操作。
本发明所属技术领域的普通技术人员应当理解，上述具体实施方式部分中所示出的具体结构和工艺过程仅仅为示例性的，而非限制性的。而且，本发明所属技术领域的普通技术人员可对以上所述所示的各种技术特征按照各种可能的方式进行组合以构成新的技术方案，或者进行其它改动，而都属于本发明的范围之内。
Claims (11)
1.一种吨包装车系统，用于对装载有粉末状物料的吨包进行装车，其特征在于，包括：
车辆选择模块，所述车辆选择模块通过输入选择，确定用于装载吨包的车辆的类型；
层级设定模块，所述层级设定模块在所述车辆的类型确定情况下，通过输入选择，确定吨包装载层数；
分割线设定模块，所述分割线设定模块在所述车辆的类型确定情况下，通过输入选择，在所述车辆的车厢内设定分割线；
所述单层摆放模块在所述单层摆放模块在所述层级设定模块确定层级后，所述分割线设定模块确定分割线后，在所述车厢内的多个区域中，首先通过输入选择确定起始位置，然后确定摆放次序；
车驱动模块，所述装车驱动模块根据所述单层摆放模块确定的摆放次序，驱动装车装置将吨包装载到位；
实时监控模块，所述实时监控模块是对装车装置将吨包装载到位的全流程监控。
2.如权利要求1所述的吨包装车系统，其特征在于，所述起始位置包括车厢最左侧、车厢最右侧和车厢中间任一确定次序的位置。
3.如权利要求2所述的吨包装车系统，其特征在于，所述车厢中间任一确定次序的位置，由预先设定多个依序设定的装车位中的一个指定位置确定。
4.如权利要求3所述的吨包装车系统，其特征在于，所述单层摆放模块在确定起始位置后，每一个装车位均设置为相应的装车次序，以在装车过程中，以该次序按照指定位置进行装车操作。
5.如权利要求1所述的吨包装车系统，其特征在于，所述装载层数包括一层、两层和三层。
6.如权利要求5所述的吨包装车系统，其特征在于，所述单层摆放模块包括第一层摆放单元、第二层摆放单元和第三层摆放单元，所述第一层摆放单元对装车的最下面一层的装车顺序进行依次确定，所述第二层摆放单元对装车的第一层上面的一层的装车顺序进行依次确定，所述第三层摆放单元对装车的第二层上面的一层的装车顺序进行依次确定。
7.如权利要求1所述的吨包装车系统，其特征在于，所述车辆的类型包括高栏三厢车和低栏车。
8.如权利要求1-7任一所述的吨包装车系统，其特征在于，所述装车驱动模块驱动所述装车装置按照确定的位置和顺序，依次将吨包置入指定的位置。
9.如权利要求8所述的吨包装车系统，其特征在于，所述装车装置包括天车，所述天车进行装车操作，在所述装车驱动模块控制下，将吨包在预定位置吊装输送到指定位置。
10.如权利要求1所述的吨包装车系统，其特征在于，所述实时监控模块还包括对货车装车过程中的重心变化监控和实时分析计算。
11.如权利要求10所述的吨包装车系统，其特征在于，在装车过程中，所述实时监控模块自动监控装载到位情况，并根据货车自重乘以空车重心高度加上每次装载吨包的重量乘以每次装载吨包的高度和当前货车地板高度之和，除以货车自重和每次装载吨包的重量累计值之和，计算出当前载货货车重心，所述实时监控模块自动判断当前载货货车重心是否在安全范围内，如果超出则发出立即停止装车的指令。
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