CN116929090A - 一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及烟气处理技术领域，旨在解决现有技术中烟气碱金属含量高，粉尘多，SO2浓度范围波动大，使得催化剂易堵塞、磨损和中毒失效的问题，提供一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置及方法，包括水泥窑；水泥窑一端连接余热利用系统，余热利用系统一端连接烟气预处理器，烟气预处理器一端连接SCR脱硝反应器，SCR脱硝反应器一端连接生料磨，生料磨一端连接布袋除尘系统，布袋除尘系统一端连接湿法脱硫系统，湿法脱硫系统一端连接引风机，引风机一端连接烟囱。本发明有益效果实现了烟气中污染物超低排放；粉尘、SO2、NOx处理效率高，能耗少、成本低，氨水消耗量低，催化剂不易堵塞、磨损和中毒。
Description
技术领域
本发明涉及烟气处理技术领域，具体而言，涉及一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置及方法。
背景技术
我国是水泥主要生产国，水泥生产导致NOx排放约200万t/a，占全国NOx工业排放量的15％；水泥窑炉烟气及烟尘特点:①灰分含量高，预热器后灰尘含量高达80g/m3～120g/m3；②烟气成分复杂，具有黏性，极容易导致催化剂堵塞；③灰分中CaO含量高，其中高粉尘浓度是水泥窑炉烟气的最大特点。
随着环境保护标准日趋严格，必须采用SCR脱硝工艺(四川省水泥工业大气污染物排放标准DB51/2864—2021中粉尘、SO2、NOx排放浓度10mg/m3、35mg/m3、100mg/m3，远低于国家水泥工业大气污染物排放标准GB4915-2013粉尘、SO2、NOx排放浓度30mg/m3、200mg/m3、400mg/m3)。
水泥行业烟气余热梯级利用，烟气高温和清洁不可兼得，SCR工艺只能选择高温高粉尘或低温低粉尘条件；为保护催化剂，首选低温低粉尘条件设置SCR工艺；但由于烟气中含有较高浓度碱金属的粉尘及少量SO2，导致催化剂堵塞、磨损和中毒失效，由于催化剂是有活性组分的，能够将有害的氮氧化物还原为氮气，但是这个活性组分易与碱金属、硫氧化物等结合，导致其失活，所以叫做催化剂中毒，因此，迫切需要开发和使用新工艺、新材料、新设备。
发明内容
本发明旨在提供一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置及方法，以解决现有技术中烟气碱金属含量高，粉尘多，SO2浓度波动范围大，使得催化剂易堵塞、磨损和中毒失效的问题。
本发明的实施例是这样实现的：
本发明实施例提供一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置，其包括水泥窑；
上述水泥窑的一端连接有余热利用系统，上述余热利用系统远离上述水泥窑的一端连接有烟气预处理器，上述烟气预处理器远离上述余热利用系统的一端连接有SCR脱硝反应器，上述SCR脱硝反应器远离上述烟气预处理器的一端连接有生料磨，上述生料磨远离上述SCR脱硝反应器的一端连接有布袋除尘系统，上述布袋除尘系统远离上述生料磨的一端连接有湿法脱硫系统，上述湿法脱硫系统远离上述布袋除尘系统的一端连接有引风机，上述引风机远离上述湿法脱硫系统的一端连接有烟囱。
可选地：上述SCR脱硝反应器的内部设有整流层、SCR催化还原段、清灰系统(图中未显示)和喷氨系统，上述SCR脱硝反应器的进气端位于上述整流层底部，上述整流层设置有一层或多层多孔波纹陶瓷填料。
如此设置，实现烟气进一步除尘，粉尘浓度可降低，同时均化烟气，实现烟气均匀进入上述SCR催化还原段。
可选地：上述SCR催化还原段设置有N+1层催化反应层，上述催化反应层装填有多孔分子筛基制备的抗硫抗碱耐尘蓄氨中温催化剂。
如此设置，上述中温催化剂反应空速可达5000～8000h-1，可耐受烟气中SO2浓度3000mg/m3，同时催化剂具有优异的储氨能力，在烟气量、NOx浓度波动大的情况下可保证氨逃逸浓度＜5mg/m3且满足企业吨熟料产品氨水消耗量＜3.4kg，NOx排放浓度≤50mg/m3。
可选地：上述SCR脱硝反应器中还设有声波+帕氏吹灰系统(图中未显示)，声波+帕氏吹灰系统配置有压缩空气加热装置(图中未显示)。
如此设置，避免催化剂堵塞保证高效脱硝效率，帕氏吹灰系统通过对压缩空气进行加热，可实现催化剂持续保持高活性，延长催化剂使用寿命。
可选地：上述水泥窑、上述余热利用系统、上述烟气预处理器、上述SCR脱硝反应器、上述生料磨、上述布袋除尘系统、上述湿法脱硫系统、上述引风机和上述烟囱依次流经的烟气温度依次递减。
如此设置，以便于实现降低烟气温度，达到排放标准的有益效果。
可选地：上述烟气预处理器为可旋转构件。
如此设置，上述烟气预处理器主要是实现粉尘无动力分离，粉尘在无动力分离段通过轴向运动、径向运动等产生的离心力实现粉尘与烟气的分离，其处理效率约70％～80％，进而上述烟气预处理器必须为旋转构件才能实现离心效果。
在本实施例的一种实施方式中：还提供一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置的方法：
首先，上述水泥窑产生900℃～1200℃的高温烟气，高温烟气进入上述余热利用系统，通过上述余热利用系统充分利用上述水泥窑产生的高温烟气，利用后的烟气流入上述烟气预处理器，实现粉尘浓度从60000mg/m3降至12000mg/m3，而后，上述烟气预处理器处理过后的烟气又流入上述SCR脱硝反应器，上述SCR脱硝反应器中的上述SCR催化还原段内填充有中温催化剂，以实现烟气中NOx处理率达到97％以上，然后，上述SCR脱硝反应器处理过的中温烟气进入水泥厂区中的上述生料磨，以实现水泥生料或煤粉干燥的同时，降低烟气温度，其次，在上述生料磨中再次降温后的烟气又进入上述布袋除尘系统，通过上述布袋除尘系统对烟气进行粉尘的深度脱除，以实现粉尘排放浓度＜5mg/m3，若烟气中SO2浓度较高，经上述布袋除尘系统深度除尘后的烟气在流入上述湿法脱硫系统进行湿法脱硫，以实现烟气的硫、硝、尘超低排放，并产生副产品石膏，石膏可用于水泥生产的掺杂料，实现资源化利用，最后，通过上述引风机将烟气排入上述烟囱，通过烟囱排向大气。
可选地：上述喷氨系统位于上述烟气预处理器和上述SCR脱硝反应器之间，并通过管路连通上述烟气预处理器与上述SCR脱硝反应器之间的烟气管路。
如此设置，便于氨与烟气在进入上述SCR脱硝反应器之前实现混合，便于混合后的气体在上述SCR脱硝反应器中处理。
可选地：上述SCR脱硝反应器和上述湿法脱硫系统对硫硝尘处理效率高，SO2、NOx、粉尘处理效率分别可达98.5％、99％、99.99％以上。
可选地：上述烟气预处理器的内部具有逐层的规整填料。
如此设置，上述烟气预处理器内部的规整填料能够初步过滤烟气中的有害物质和粉尘。
可选地：上述SCR脱硝反应器还连接有压缩空气管道。
如此设置，上述压缩空气管道提供高压空气向上述SCR脱硝反应器的内部进行吹气，防止催化剂堵塞。
综合以上描述，本发明公开的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置及方法采用预除尘、中温高尘SCR脱硝、湿法脱硫除尘相结合的方式，实现了烟气中污染物的超低排放，粉尘、SO2、NOx处理效率高，系统运行能耗少、成本低，窑炉产生的热能利用充分，氨水消耗量较其他SCR脱硝技术低，催化剂不易堵塞、磨损和中毒；同时本发明解决了水泥窑氨逃逸难以控制的难题，氨逃逸浓度可稳定低于5mg/m3，甚至低于2mg/m3；采用本申请副产品石膏作为水泥掺杂料，不产生二次污染物，处理效率高且稳定，显著降低能耗，大幅降低处理成本，具有较高的应用价值和广泛的应用前景。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例中一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置的结构示意图；
图2为本发明实施例中一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置及方法的流程示意图。
图标：1-水泥窑，2-余热利用系统，3-烟气预处理器，4-SCR脱硝反应器，5-生料磨，6-布袋除尘系统，7-湿法脱硫系统，8-引风机，9-烟囱，10-整流层，11-SCR催化还原段，12-喷氨系统，13-催化反应层，14-催化剂，15-规整填料，16-压缩空气管道。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
参见图1和图2，本实施例提出一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置，包括水泥窑1；
水泥窑1的一端连接有余热利用系统2(现实中有完整的技术)，余热利用系统2远离水泥窑1的一端连接有烟气预处理器3，烟气预处理器3远离余热利用系统2的一端连接有SCR脱硝反应器4，SCR脱硝反应器4远离烟气预处理器3的一端连接有生料磨5，生料磨5远离SCR脱硝反应器4的一端连接有布袋除尘系统6，布袋除尘系统6远离生料磨5的一端连接有湿法脱硫系统7，湿法脱硫系统7远离布袋除尘系统6的一端连接有引风机8，引风机8远离湿法脱硫系统7的一端连接有烟囱9。
本实施方案公开的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置及方法采用预除尘、中温高尘SCR脱硝、湿法脱硫除尘相结合的方式，实现了烟气中污染物的超低排放，粉尘、SO2、NOx处理效率高，系统运行能耗少、成本低，窑炉产生的热能利用充分，氨水消耗量较其他SCR脱硝技术低，催化剂不易堵塞、磨损和中毒；同时本发明解决了水泥窑氨逃逸难以控制的难题，氨逃逸浓度可稳定低于5mg/m3，甚至低于2mg/m3；采用本申请副产品石膏作为水泥参杂料，不产生二次污染物，处理效率高且稳定，显著降低能耗，大幅降低处理成本，具有较高的应用价值和广泛的应用前景。
参见图1和图2，SCR脱硝反应器4的内部设有整流层10、SCR催化还原段11、清灰系统(图中未显示)和喷氨系统12，SCR脱硝反应器4的进气端位于整流层10底部，整流层10设置有一层或多层多孔波纹陶瓷填料，这样实现烟气进一步除尘，粉尘浓度可降低，同时均化烟气，实现烟气均匀进入SCR催化还原段11。
SCR催化还原段11设置有N+1层催化反应层13，催化反应层13装填有多孔分子筛基制备的抗硫抗碱耐尘蓄氨中温催化剂14，中温催化剂14反应空速可达5000h-1～8000h-1，可耐受烟气中SO2浓度3000mg/m3，同时，催化剂14具有优异的储氨能力，在烟气量、NOx浓度波动大的情况下可保证氨逃逸浓度≤5mg/m3且满足企业吨熟料产品氨水消耗量＜3.4kg，NOx排放浓度≤50mg/m3。
SCR脱硝反应器4中还设有声波+帕氏吹灰系统(图中未显示)，声波+帕氏吹灰系统配置有压缩空气加热装置，这样避免催化剂14堵塞保证高效脱硝效率，帕氏吹灰系统通过对压缩空气进行加热，可实现催化剂14持续保持高活性，延长催化剂14使用寿命。
水泥窑1、余热利用系统2、烟气预处理器3、SCR脱硝反应器4、生料磨5、布袋除尘系统6、湿法脱硫系统7、引风机8和烟囱9依次流经的烟气温度依次递减，以便于实现降低烟气温度，达到排放标准的有益效果。
在本实施例中，水泥窑1与余热利用系统2之间的烟气温度在900℃～1200℃，余热利用系统2与烟气预处理器3之间的烟气温度在200℃～250℃，烟气预处理器3与SCR脱硝反应器4之间的烟气温度在200℃～250℃，SCR脱硝反应器4与生料磨5之间的烟气温度在190℃～240℃，生料磨5与布袋除尘系统6之间的烟气温度在110℃左右，布袋除尘系统6与湿法脱硫系统7之间的烟气温度在110℃左右、湿法脱硫系统7与烟囱9之间的烟气温度在50℃左右。
烟气预处理器3为可旋转构件，烟气预处理器3主要是实现粉尘无动力分离，粉尘在无动力分离段通过轴向运动、径向运动等产生的离心力实现粉尘与烟气的分离，其处理效率约70％～80％，进而烟气预处理器3必须为旋转构件才能实现离心效果。
参见图1和图2，在本实施例的一种实施方式中：还提供一种中温高尘水泥窑1烟气超低排放控制装置的方法：
首先，水泥窑1产生900℃～1200℃的高温烟气，高温烟气进入余热利用系统2，通过余热利用系统2充分利用水泥窑1产生的高温烟气，利用后的烟气流入烟气预处理器3，实现粉尘浓度从60000mg/m3降至12000mg/m3，而后，烟气预处理器3处理过后的烟气又流入SCR脱硝反应器4，SCR脱硝反应器4中的SCR催化还原段11内填充有中温催化剂14，以实现烟气中NOx处理率达到97％以上，然后，SCR脱硝反应器4处理过的中温烟气进入水泥厂区中的生料磨5，以实现水泥生料或煤粉干燥的同时，降低烟气温度，其次，在生料磨5中再次降温后的烟气又进入布袋除尘系统6，通过布袋除尘系统6对烟气进行粉尘的深度脱除，以实现粉尘排放浓度＜5mg/m3，若烟气中SO2浓度较高，经布袋除尘系统6深度除尘后的烟气在流入湿法脱硫系统7进行湿法脱硫，以实现烟气的硫、硝、尘超低排放，并产生副产品石膏，石膏可用于水泥生产的掺杂料，实现资源化利用，最后，通过引风机8将烟气排入烟囱9，通过烟囱9排向大气。
喷氨系统12位于烟气预处理器3和SCR脱硝反应器4之间，并通过管路连通烟气预处理器3与SCR脱硝反应器4之间的烟气管路，便于氨与烟气在进入SCR脱硝反应器4之前实现混合，便于混合后的气体在SCR脱硝反应器4中处理。
SCR脱硝反应器4和湿法脱硫系统7对硫硝尘处理效率高，SO2、NOx、粉尘处理效率分别可达98.5％、99％、99.99％以上。
烟气预处理器3的内部具有逐层的规整填料15，烟气预处理器3内部的规整填料15能够初步过滤烟气中的有害物质和粉尘。
SCR脱硝反应器4还连接有压缩空气管道16，压缩空气管道16提供高压空气向SCR脱硝反应器4的内部进行吹气，防止催化剂14堵塞。
在本实施例中，水泥企业自己都有压缩空气，只需要通过压缩空气管道16从水泥企业自己的压缩空气源引过来压缩空气就可以了。
参见图1和图2，在本实施例中，烟气脱硝后进入生料磨5，脱硝后的烟气温度约250℃，温度较高，可用于生料磨5的加热，实现热量的高效利用，同时降低烟气温度，使烟气温度将至100℃左右，保证布袋除尘系统6的安全运行。
参见图1和图2，在本实施例中，降温后的烟气进入布袋除尘系统6，进一步降低烟气中颗粒物的浓度，保证颗粒物排放浓度≤5mg/m3，实现颗粒物的超低排放。
参见图1和图2，在本实施例中，经脱硝除尘后的烟气进入湿法脱硫系统7，通过传统石灰石湿法高效脱硫技术高效去除烟气中的SO2，实现SO2排放浓度≤35mg/m3，处理后烟气经烟囱9排放。同时副产石膏可用于水泥生产的掺杂料，实现资源化利用。
参见图1和图2，在本实施例中，布袋除尘系统6的工作原理是：
1、过滤：含尘气体经进气口进入灰斗烟道，而后进入烟室；当含尘烟气进入灰斗，空间变大，气流速度降低，方向改变，较粗尘粒因惯性及自然沉降等原因落入灰斗；灰斗烟道起到沉降室的作用，最后气体通过滤袋过滤得到净化，粗尘被阻留在滤袋外表面上，净化后的气体经滤袋、上箱体、排气口排出。
2、清灰及自动控制：除尘器运行一段时间后，滤袋外表面捕集的粉尘层增厚，设备运行阻力上升，当增加到一定程度后，需对滤袋锦西清灰，室运行阻力下降到一定值后，改组滤袋再次投入正常使用，一组滤袋从清灰开始到结束称为清灰间隔，清灰时间长短取决烟气参数、选项的大小等。从第一组的清灰过程开始，到该组下一次的清灰过程开始之间的时间间隔，称为清灰周期，清灰周期的长短取决于清灰间隔的长短，本设备采用定时的清灰控制方式。
根据工艺要求设定除尘器清灰参数，各组根据可调的时间参数自动进行轮流清灰，不影响整机的工作，整个清灰控制过程为；当达到预定的时间，微机发出指令，其中某一个组各脉冲阀顺序动作，当小于0.4-0.6兆帕的压缩空气经脉冲喷管喷入该室的每排滤袋涌入袋内时，使滤袋急剧膨胀，粉尘被剥离落入集灰斗，由排灰装置排出，这样依次循环进行，保证除尘设备处于良好的工作状态，布袋除尘系统6为现有技术，所以本技术方案不再详细阐述。
参见图1和图2，在本实施例中，湿法脱硫系统7的工作原理是：
SO2是主要的大气污染物之一，是我国工业废气污染排放的重要控制指标。目前，我国燃煤机组已全部实施了烟气脱硫工程，其中占主导地位的脱硫技术是石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术(WFGD)。该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，在脱硫塔内与烟气逆流接触并充分混合，烟气中的SO2与吸收剂进行反应后，再与氧化风机鼓入的氧化空气发生化学反应生成石膏。
在吸收塔底部设有浆液池，新鲜的吸收剂通过供浆泵打入到浆液池内；在搅拌器的作用下，与浆液池内原有的浆液混合；然后，浆液循环泵将混合后的浆液提升至喷淋层喷淋而下与烟气逆流接触。湿法脱硫系统7为现有技术，所以本技术方案不再详细阐述。
在本实施例中，碱土金属没啥毒性，但是会沉积堵塞催化剂，进而碱金属可能会引起催化剂中毒。
实施例二
参见图1和图2，在实施例一的基础上，水泥窑1排放的含硫、硝、尘等多污染物烟气，风量：800000Nm3/h，烟温＜1100℃，氮氧化物含量：1200mg/m3，粉尘浓度：60000mg/m3，SO2含量：2000mg/m3；烟气经余热发电系统后温度降至约220℃，然后由引风机8送入烟气预处理器3内，脱除其中的颗粒物，以保证后续中温高尘脱硝反应顺利进行，并得到预除尘烟气；预除尘烟气温度约210℃，风量：142万m3/h，氮氧化物含量：1200mg/m3，粉尘浓度：12000mg/m3，SO2含量：2000mg/m3；
将预除尘烟气输送至SCR脱硝反应器4，采用氨水作为脱硝剂，通过使氨水气化为氨气，同时引入少量净烟气与氨气混合得到氨空混合气；将氨空混合气输送至烟气预处理器3与SCR脱硝反应器4之间的烟道中，使氨空混合气与预除尘烟气进入SCR脱硝反应器4前混合均匀，并送入SCR脱硝反应器4内；在SCR脱硝反应器4中，氨空混合气与预除尘烟气均化后的气体通过整流层10的均布作用及一定的除尘性能，使烟气以较低的粉尘浓度在催化反应层13实现流体均布，烟气内的氮氧化物与NH3在低温SCR催化剂14的作用下，发生还原反应，氮氧化物被还原为氮气和水，氮氧化物含量降到50mg/m3以下，氨逃逸低于5mg/m3。脱硝后的烟气温度降至190℃～200℃，得到低NOx烟气；低NOx烟气作为热源进入生料磨5，加热煤粉或生料，同时低NOx烟气温度降至100℃左右，降温后的低NOx烟气进入布袋除尘系统6深度除尘，使烟气中颗粒物排放浓度＜5mg/m3；得到的低温低尘烟气引入湿法脱硫系统7，烟气脱硫后送至烟囱9，达标排放。
本技术方案实现烟气中温高尘脱硝，工艺中使热能得到充分的利用，优化企业低碳节能水平，同时保证水泥窑1烟气多污染物的超低排放，促进企业绿色低碳发展。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置，其特征在于：
包括水泥窑；
所述水泥窑的一端连接有余热利用系统，所述余热利用系统远离所述水泥窑的一端连接有烟气预处理器，所述烟气预处理器远离所述余热利用系统的一端连接有SCR脱硝反应器，所述SCR脱硝反应器远离所述烟气预处理器的一端连接有生料磨，所述生料磨远离所述SCR脱硝反应器的一端连接有布袋除尘系统，所述布袋除尘系统远离所述生料磨的一端连接有湿法脱硫系统，所述湿法脱硫系统远离所述布袋除尘系统的一端连接有引风机，所述引风机远离所述湿法脱硫系统的一端连接有烟囱。
2.根据权利要求1所述的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置，其特征在于：
所述SCR脱硝反应器的内部设有整流层、SCR催化还原段、清灰系统和喷氨系统，所述SCR脱硝反应器的进气端位于所述整流层底部，所述整流层设置有一层或多层多孔波纹陶瓷填料。
3.根据权利要求2所述的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置，其特征在于：
所述SCR催化还原段设置有N+1层催化反应层，所述催化反应层装填有多孔分子筛基制备的抗硫抗碱耐尘蓄氨中温催化剂。
4.根据权利要求2所述的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置，其特征在于：
所述SCR脱硝反应器中还设有声波+帕氏吹灰系统，声波+帕氏吹灰系统配置有压缩空气加热装置。
5.根据权利要求1所述的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置，其特征在于：
所述水泥窑、所述余热利用系统、所述烟气预处理器、所述SCR脱硝反应器、所述生料磨、所述布袋除尘系统、所述湿法脱硫系统、所述引风机和所述烟囱依次流经的烟气温度依次递减。
6.根据权利要求3所述的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置，其特征在于：
所述烟气预处理器为可旋转构件。
7.利用权利要求1至6任一项所述的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置的方法，其特征在于：
首先，所述水泥窑产生900℃～1200℃的高温烟气，高温烟气进入所述余热利用系统，通过所述余热利用系统充分利用所述水泥窑产生的高温烟气，利用后的烟气流入所述烟气预处理器，实现粉尘浓度从60000mg/m3降至12000mg/m3，而后，所述烟气预处理器处理过后的烟气又流入所述SCR脱硝反应器，所述SCR脱硝反应器中的所述SCR催化还原段内填充有中温催化剂，以实现烟气中NOx处理率达到97％以上，然后，所述SCR脱硝反应器处理过的中温烟气进入水泥厂区中的所述生料磨，以实现水泥生料或煤粉干燥的同时，降低烟气温度，其次，在所述生料磨中再次降温后的烟气又进入所述布袋除尘系统，通过所述布袋除尘系统对烟气进行粉尘的深度脱除，以实现粉尘排放浓度＜5mg/m3，若烟气中SO2浓度较高，经所述布袋除尘系统深度除尘后的烟气在流入所述湿法脱硫系统进行湿法脱硫，以实现烟气的硫、硝、尘超低排放，最后，通过所述引风机将烟气排入所述烟囱，通过烟囱排向大气。
8.根据权利要求7所述的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置的方法，其特征在于：
所述喷氨系统位于所述烟气预处理器和所述SCR脱硝反应器之间，并通过管路连通所述烟气预处理器与所述SCR脱硝反应器之间的烟气管路。
9.根据权利要求7所述的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置的方法，其特征在于：
所述SCR脱硝反应器和所述湿法脱硫系统对硫硝尘处理效率高，SO2、NOx、粉尘处理效率分别可达98.5％、99％、99.99％以上。
10.根据权利要求7所述的一种中温高尘水泥窑烟气超低排放控制装置的方法，其特征在于：
所述烟气预处理器的内部具有逐层的规整填料。
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- 2023-07-21 CN CN202310900281.5A patent/CN116929090A/zh active Pending
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