CN211799951U - 一种烟气综合处理的系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及烟气处理技术领域，公开了一种烟气综合处理的系统，包括烟气抽取装置、风冷装置、降氮装置、脱硫装置及引风装置；烟气抽取装置的进气端用于连通水泥窑炉；风冷装置连通烟气抽取装置，并用于对烟气抽取装置中的烟气进行骤冷处理；烟气抽取装置的出气端通过烟道依次连通降氮装置、脱硫装置或依次连通脱硫装置、降氮装置，烟道上安装引风装置；本实用新型在对水泥窑的烟气处理中，可同时兼顾到除氯、除碱、脱硫、脱氮及除二恶英，对烟气的处理效率高，保证了水泥窑的正常运行，并实现了烟气的超洁净排放。

Description

一种烟气综合处理的系统

技术领域

本实用新型涉及烟气处理技术领域，特别是涉及一种烟气综合处理的系统。

背景技术

水泥行业是资源、能源消耗大且污染较重的行业。水泥窑炉在生产水泥的过程中，会产生大量的氮氧化物和二氧化硫，这些气体氧化物不经过处理，会随着烟尘一起排放至大气中，从而会对大气环境造成严重的污染。

与此同时，由于利用水泥窑协同处置危险废弃物工艺简单、处置成本低，且无害化程度高，从而该工艺越来越被人们广泛认可。当前，利用该工艺处理固体废弃物或危险废弃物的工厂约占到所有水泥企业的30％以上。在利用水泥窑处理固废或危废时，由于固废或危废通常含有较高的氯、钾、钠等元素，这些元素在水泥窑内会形成循环富集，当达到一定程度后，极易造成水泥窑系统结皮和堵塞。另外，由于原燃料本身也含有一定的氯、钾、钠等元素，由此，为保证水泥窑系统的正常运行，精准除碱(钾和钠)和精准除氯十分关键。

在现有的技术中，公开了一种利用旁路放风技术进行除氯的方法，该方法从窑尾烟室位置抽取一定的烟气，鼓入冷风，实现急冷，将氯元素以氯化钾和氯化钠的形式固化至粉尘中，在将窑灰排出时，即实现了除氯的效果。但是，这种旁路放风技术只是考虑到除氯，未考虑烟气的进一步处理，同时取风装置简易，未能实现取风烟尘浓度的控制。

随着对氮氧化物和二氧化硫排放控制的越来越严，对于窑尾烟室的烟气中高含量的氮氧化物、二氧化硫和二恶英而言，如果这些气体氧化物不经过处理，而是通过管道进入原有窑尾系统，或进入烘干破碎系统，然后排放至大气，氮氧化物、二氧化硫和二恶英的超标风险极大；如果单独设置排放口，烟气直接进入大气，氮氧化物、二氧化硫和二恶英的超标风险也极大，所以旁路放风技术必须兼顾除盐，并彻底解决烟气净化的问题，实现尾气达标排放，避免造成环保事故。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种烟气综合处理的系统，用于解决当前在对水泥窑的烟气处理中难以同时进行除氯、除碱、除尘、脱硫、脱氮及除二恶英的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种烟气综合处理的系统，包括烟气抽取装置、风冷装置、降氮装置、脱硫装置及引风装置；所述烟气抽取装置的进气端用于连通水泥窑炉；所述风冷装置连通所述烟气抽取装置，并用于对所述烟气抽取装置中抽取的烟气进行骤冷处理；所述烟气抽取装置的出气端通过烟道依次连通所述降氮装置、所述脱硫装置或依次连通所述脱硫装置、所述降氮装置，所述烟道上安装所述引风装置。

其中，所述烟气抽取装置包括螺旋筒本体、取气管和出气管；所述取气管的一端连通所述水泥窑炉的烟室，另一端沿切向连接所述螺旋筒本体的外侧壁，并与所述螺旋筒本体的内腔连通；所述出气管的一端为所述出气端，另一端同轴插装于所述螺旋筒本体内；所述风冷装置包括风冷机和冷气输送管；所述风冷机安装在所述冷气输送管上，所述冷气输送管的一端沿切向连接所述螺旋筒本体的外侧壁，并与所述螺旋筒本体的内腔连通，且所述冷气输送管输送的冷气与所述取气管输送的烟气在所述螺旋筒本体内以相同的旋向流动。

其中，所述烟气抽取装置还包括降尘管，所述降尘管的一端连通所述水泥窑炉的烟室，另一端连通所述螺旋筒本体的出尘口。

其中，所述取气管呈倾斜向上布置，在所述取气管的内壁上设有耐火材料保护层。

其中，所述降氮装置包括喷氨装置和脱硝反应器；所述脱硝反应器输入侧的烟道内设置所述喷氨装置，所述脱硝反应器内从上往下设置有导流结构和多层催化剂层，每层所述催化剂层配备有吹灰装置。

其中，所述烟气抽取装置与所述降氮装置之间的烟道上安装有一级除尘装置，所述降氮装置的输出侧连通所述脱硫装置；所述一级除尘装置的粉尘出口连通储灰仓。

其中，所述脱硫装置的输出侧连接所述引风装置；所述引风装置的输出侧连通二级除尘装置或通过烟道连通所述水泥窑炉上配设的窑尾除尘装置；和/或，所述烟道上装有活性炭吸附装置。

其中，所述脱硫装置包括浆液制备池和脱硫反应塔；所述脱硫反应塔通过所述烟道连通所述降氮装置的输出侧，所述脱硫反应塔内设置有喷淋装置，所述喷淋装置通过管路连通所述浆液制备池；或，所述脱硫装置包括浆液制备池和脱硫反应塔；所述脱硫反应塔通过所述烟道连通所述降氮装置的输出侧，所述脱硫反应塔内设置有喷淋装置，所述喷淋装置通过管路连通所述浆液制备池，所述储灰仓通过斗式提升机连接所述浆液制备池。

本实用新型实施例提供的烟气综合处理的系统，在进行烟气处理的过程中由引风装置提供动力，可采用本领域所公知的旁路放风技术，由烟气抽取装置获抽取水泥窑炉在生产过程中所产生的含尘烟气，该烟气温度通常在1100℃左右，通过风冷装置瞬时向烟气抽取装置内鼓入大容量的冷空气，对烟气进行骤冷处理，可使得烟气的温度快速(10-30s)下降至250-350℃，在此过程中促使烟气中的二恶英分解并防止其再次生成，并使得高温烟气中含量较高的气态钾、钠、氯元素因烟气温度的骤降而固化至粉尘的表面，在对烟气进一步的处理中，可在降氮装置中以选择性催化还原法脱硝，并在脱硫装置中以石灰石-石膏法、喷雾干燥脱硫法或双碱脱硫法进行脱硫处理，脱硫的同时还有进一步降尘的作用，脱硫后的粉尘进行烘干处理，用于制砖或作为混合材掺入水泥中，脱硫后的废水进入专门的污水处理装置或污水处理厂进行处理。

由此可见，本实用新型在对水泥窑的烟气处理中，通过烟气抽取装置、风冷装置、降氮装置及脱硫装置对烟气的综合处理，可同时兼顾到除氯、除碱、除尘、脱硫、脱氮及除二恶英，对烟气的处理效率高，并实现了烟气的超洁净排放。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例所示的烟气综合处理的系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所示的烟气抽取装置在水泥窑炉的烟室一侧的安装结构示意图；

图3为本实用新型实施例所示的烟气抽取装置的俯视结构示意图；

图4为本实用新型实施例所示的喷氨管的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所示的图4的A-A结构示意图；

图6为本实用新型实施例所示的基于烟气综合处理的系统的处理方法的流程图。

附图标记说明：1、回转窑；2、烟室；3、分解炉；4、烟气抽取装置；41、螺旋筒本体；42、取气管；43、出气管；44、降尘管；5、风冷装置；51、冷气输送管；52、风冷机；6、烟道；7、引风装置；8、一级除尘装置；9、储灰仓；10、脱硝反应器；11、浆液制备池；12、脱硫反应塔；13、喷淋装置；14、斗式提升机；15、二级除尘装置；16、喷氨管；17、喷氨孔；18、挡板；19、导流板。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参见图1，本实施例提供了一种烟气综合处理的系统，包括烟气抽取装置4、风冷装置5、降氮装置、脱硫装置及引风装置7；烟气抽取装置4的进气端用于连通水泥窑炉；风冷装置5连通烟气抽取装置4，并用于对烟气抽取装置4中抽取的烟气进行骤冷处理；烟气抽取装置4的出气端通过烟道6依次连通降氮装置、脱硫装置或依次连通脱硫装置、降氮装置，烟道6上安装引风装置7。

如图1所示，水泥窑炉包括依次连接的回转窑1、烟室2和分解炉3，烟气抽取装置4的进气端从烟室2的旁侧提取含尘烟气。

具体的，本实施例所示的烟气处理系统在进行烟气处理的过程中由引风装置7提供动力，通过采用本领域所公知的旁路放风技术进行含尘烟气的提取，由于烟气抽取装置4从烟室2提取的含尘烟气温度通常在1100℃左右，通过风冷装置5瞬时向烟气抽取装置4内鼓入大容量的冷空气，对烟气进行骤冷处理，可使得烟气的温度快速(10-30s)下降至250-350℃；由于二恶英在850℃的环境下停留2s可充分完全分解，并在300℃左右可防止其再次生成，从而在烟气通过骤冷降低至250-350℃的过程中，可促使烟气中的二恶英分解并防止其再次生成，并使得高温烟气中含量较高的气态钾、钠、氯元素因烟气温度的骤降而固化至粉尘的表面，在对烟气进一步的处理中，可在降氮装置和脱硫装置分别进行脱硝和脱硫处理。

由此可见，本实施例所示的烟气处理系统在对水泥窑的烟气处理中，可同时兼顾到除氯、脱硫、脱氮及除二恶英，对烟气的处理效率高，并实现了烟气的超洁净排放。

在此应当指出的是，本实施例在进行烟气处理时，既可选择先通过降氮装置进行脱硝处理，再通过脱硫装置进行脱硫处理，也可选择先通过脱硫装置进行脱硫处理，再通过降氮装置进行脱硝处理。由于考虑到脱硝处理时进行的选择性催化还原法脱硝需要在相对适宜的温度范围内，而经过脱硫装置的脱硫处理而输出的烟气温度通常较低，从减小系统的整体能耗方面考虑，本实施例优选先通过降氮装置进行脱硝处理，再通过脱硫装置进行脱硫处理的方式，其中，降氮装置可采用本领域所公知的选择性催化还原法的相应脱硝工艺结构，脱硫装置可采用本领域所公知的石灰石-石膏法、喷雾干燥脱硫法或双碱脱硫法的相应脱硫工艺结构，在此不作具体限定。

另外，由于引风装置7为整个系统运行时烟气的流动提供动力，对引风装置7设置的数量及相应地在烟道6上的安装位置不作限定，以满足设计需求为准，其中，本实施例优选引风装置7设置在脱硫装置的输出侧，并且引风装置7具体可以为安装在烟道6中的一个或多个排风机。

优选地，参见图2，本实施例中烟气抽取装置4包括螺旋筒本体41、取气管42和出气管43；取气管42的一端连通水泥窑炉的烟室2，另一端沿切向连接螺旋筒本体41的外侧壁，并与螺旋筒本体41的内腔连通；出气管43的一端为出气端，另一端同轴插装于螺旋筒本体41内；风冷装置5包括风冷机52和冷气输送管51；风冷机52安装在冷气输送管51上，冷气输送管51的一端沿切向连接螺旋筒本体41的外侧壁，并与螺旋筒本体41的内腔连通，且冷气输送管51输送的冷气与取气管42输送的烟气在螺旋筒本体41内以相同的旋向流动。

具体的，本实施例中螺旋筒本体41的上端为封口结构，并在该封口结构处设置出气管43，出气管43的下端沿着螺旋筒本体41的中轴线伸入至螺旋筒本体41内，出气管43的上端伸出至螺旋筒本体41的上侧；螺旋筒本体41的底部为收尘口。

在此应指出的是，螺旋筒本体41的具体结构可以为从上往下口径渐缩的圆锥筒结构，该圆锥筒结构的下端为朝向烟室2的一侧偏置的偏心结构，或者，螺旋筒本体41的具体结构还可以为圆筒结构与圆锥筒结构上下相连通的组合结构，其圆锥筒结构从上往下口径渐缩，且圆锥筒结构的下端为朝向烟室2的一侧偏置的偏心结构。圆锥结构下端的降尘管44与烟室2相连部位安装有阻气通灰阀门和空气炮，阻气通灰阀门用于阻止烟气从烟室2进入降尘管44，保证粉尘从螺旋筒本体41沿降尘管44进入烟室2，空气炮可以防止粉尘颗粒在此处聚集和堵塞，保证降尘管44畅通。

在实际工作中，将取气管42的另一端与冷气输送管51的一端均沿切向连接螺旋筒本体41的外侧壁，其中，可具体设置取气管42的另一端与冷气输送管51的一端处于靠近螺旋筒本体41上端的等高位置并位于螺旋筒本体41的一个相对侧的侧壁上，由此，冷气输送管51输送的冷气与取气管42输送的烟气在螺旋筒本体41内以相同的旋向流动，如：沿逆时针或顺时针旋向。

如图3所示，在其中的一个具体实施例中，可对冷气输送管51和取气管42相对于螺旋筒本体41的安装结构进行具体设置，使得冷气输送管51输送的冷气与取气管42输送的烟气沿着顺时针的旋向在螺旋筒本体41的内壁上流动，在螺旋筒本体41自身结构的限定下，该冷气和烟气沿着顺时针的旋向沿着螺旋筒本体41的内壁从上往下流动，在此过程中，冷气和烟气相互混合并螺旋离心，从而实现了对烟气进行骤冷处理，可使得烟气的温度由1100℃左右快速(10-30s)下降至250-350℃，并且烟气中颗粒度较大的粉尘下降至螺旋筒本体41的底部，逐渐沉积并输出；经过初步气体净化后，颗粒度较小的粉尘随着烟气一起再螺旋上升，并从出气管43输出。在此过程中，由于颗粒度较小的粉尘相应的比表面积较大，从而高温烟气中含量较高的气态钾、钠、氯元素因烟气温度的骤降而更容易在其表面固化富集，这部分颗粒可通过后续的收尘装置进行处理，由此有效解决了水泥窑炉内钾、钠、氯元素循环富集的难题，同时还能够尽可能减少抽取粉尘的量，降低后续粉尘处理难度。

优选地，本实施例中烟气抽取装置4还包括降尘管44，降尘管44的一端连通水泥窑炉的烟室2，另一端连通螺旋筒本体41的出尘口。

具体的，通过降尘管44将螺旋筒本体41内颗粒度较大的粉尘重新排放至烟室2，可有效减小后续烟气处理中粉尘的量；与此同时，由于颗粒度较大的粉尘的比表面积相对于细粉尘而言较小，在颗粒度较大的粉尘上富集的氯元素也相对较少，由此，在抽取烟气中含量相对少量的粉尘的情况下，还实现了对高温烟气中含量较高的气态钾、钠、氯元素及二恶英的有效去除。

优选地，本实施例中取气管42呈倾斜向上布置，在取气管42的内壁上设有一层耐火材料保护层。

具体的，在实际设计时，取气管42与水平面所呈的夹角可设置为60°～75°，以便于烟室2内的高温(1100℃左右)烟气直接通过取气管42进入至螺旋筒本体41内，取气管42的外壁可采用耐热800℃以上的耐热钢材质制成，取气管42的内侧的耐火保护层由耐火浇注料制成，耐热温度1100℃以上，由此可大幅度提升取气管42的使用寿命。

优选地，本实施例中降氮装置包括喷氨装置和脱硝反应器10；脱硝反应器10输入侧的烟道6内设置该喷氨装置，脱硝反应器10内从上往下设置有导流结构和多层催化剂层，其中，导流结构可为多个间隔布置的弯折状导流片，用于对烟气进行导流并均匀地输入至催化剂层，每层催化剂层配备有吹灰装置。

具体的，本实施例在对喷氨装置的结构进行具体设计时，可设计喷氨装置包括一根氨气输送管和连接氨气输送管的若干根喷氨管。

如图4所示，喷氨管16置于烟气竖直向上流动的相应烟道中，在每根喷氨管16上开设有若干个沿其轴向排布的喷氨孔17，喷氨孔17竖直朝上布置，并在喷氨管16上设有对应每个喷氨孔17的挡板18和导流板19，其中，挡板18设在喷氨孔17的一侧且与喷氨管16内氨气的流向相对，导流板19呈“V”形结构，并且焊装在喷氨管16上相对喷氨孔17的一侧，喷氨孔17位于导流板19的内侧，并排布在导流板19的角平分线上。

如图5所示，由于导流板19对烟气的导流作用，烟气在导流板19作用下开始分流，并沿着喷氨管16的两侧流过喷氨管16，从而根据流体的流速与压强的关系，此时喷氨孔17处的气压大于喷氨管16的两侧气压，因而，当氨气从喷氨孔17喷出，并在挡板18的阻挡下竖直向上流动时，会在周围气压的作用下发散开来，从而确保了氨气与烟气的充分混合，以便后续在脱硝反应器10内与催化剂层进行充分接触，并进行脱硝反应。

与此同时，脱硝反应器10内可从上往下设置有1层或2层或3层或4层催化剂层，催化剂层可以是催化剂和陶瓷滤筒或金属膜滤筒复合，也可以是将催化剂涂敷在陶瓷滤筒或金属膜滤表面，还可以是将催化剂与陶瓷粉混合后直接成型。

由此，喷氨装置在喷入氨水后，氨水会和烟气进行混合，在有催化剂的作用下可以将烟气的NO、NO₂、N₂O等还原成N₂和H₂O。由于烟气中还会含有一定的粉尘，可能会黏附在催化剂层的表面，故还需设置有吹灰装置，吹灰装置可以为振动清灰的振动器，振动器安装在催化剂层上，吹灰装置也可以为空气速吹清灰形式，即通过将喷吹头与压缩空气装置相连通，将喷吹头设置在催化剂层的一侧。

另外，为了监测降氮装置的稳定运行，还可在降氮装置中相应的脱硝反应器10的进口和出口对应安装温度计和压差仪，用来监测降氮装置的温降和压降，以判断降氮装置的运行是否正常。

优选地，本实施例中烟气抽取装置4与降氮装置之间的烟道6上安装有一级除尘装置8，降氮装置的输出侧连通脱硫装置；一级除尘装置8的粉尘出口连通储灰仓9。

具体的，由于本实施例通过烟气抽取装置4与风冷装置5相结合，对提取的烟气进行骤冷处理时，固化有氯元素的含尘烟气从烟气抽取装置4输出，此时通过一级除尘装置8可对这部分烟气进行收尘处理，其中，一级除尘装置8的形式可以为本领域所公知的旋风收尘器、陶瓷过滤器或金属滤膜收尘器，在此不作具体限定。

经过一级除尘装置8的收尘处理后，得到的包含固化有氯元素的粉尘集中收集在储灰仓9中，并可用作水泥生产。由于粉尘的主要成分为CaO，从而其中一部分粉尘还可用于后续的脱硫工艺。

优选地，本实施例中脱硫装置的输出侧连接引风装置；引风装置的输出侧连通二级除尘装置15或通过烟道连通水泥窑炉上配设的窑尾除尘装置；和/或，烟道上装有活性炭吸附装置。

具体的，本实施例通过烟气抽取装置4与风冷装置5相结合，对提取的烟气进行骤冷处理时，大部分的二恶英会850℃的环境下直接分解并在烟气温降至250℃左右时不再生成，而烟气中可能还含有微量的二恶英，这部分二恶英可通过烟道上装设的本领域所公知的活性炭吸附装置来吸收。

与此同时，还可以向引风装置后侧的烟道内投入活性炭，用来吸收剩余的微量二恶英，并进一步通过二级除尘装置15或通过水泥窑炉上配设的窑尾除尘装置来进行收尘处理，并达到去除二恶英的目的，其中，二级除尘装置15及水泥窑炉上配设的窑尾除尘装置均可采用本领域所公知的布袋除尘器或电式除尘器或电袋复合除尘器。

优选地，本实施例中脱硫装置包括浆液制备池11和脱硫反应塔12；脱硫反应塔12通过烟道6连通降氮装置的输出侧，脱硫反应塔12内设置有喷淋装置13，喷淋装置13通过管路连通浆液制备池11，其中，喷淋装置13优选为浆液喷射器，浆液喷射器可在脱硫反应塔12内设置多个。

具体的，本实施例在对烟气进行脱硫处理时，可采用储灰仓9中的粉尘，或采用外购的石灰、氢氧化钙或石灰石粉等，通过将这些粉末直接或配合少量的催化剂，并通入一定量的水，以在浆液制备池11混合后形成浆液，在浆液制备池11配置有搅拌机构，通过搅拌机构的不断搅拌，保持浆液不离析，制备好的浆液通过浆液喷射器均匀喷入脱硫反应塔12内，在脱硫反应塔12内，浆液与包含SO₂的烟气混合，达到脱硫、脱二恶英及进一步除尘的目的。

在此应指出的是，在实际设计时，由于储灰仓9内收集的粉尘包含50％～75％的CaO、及5％～15％的CaCO₃，从而还可以利用储灰仓9内的全部或一部分粉尘来配置浆液，从而将储灰仓9通过斗式提升机14连接浆液制备池11。

当然，还可采用双碱法脱硫，通过利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，将配制好的氢氧化钠溶液直接打入本实施例所示的脱硫反应塔12内，以洗涤脱除烟气中的SO₂，来达到烟气脱硫的目的，然后，将脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠，再打回脱硫反应塔12内循环使用。

优选地，参见图6，在其中一个具体实施例中，还提供了一种根据如上所述的烟气综合处理的系统的处理方法，包括：S1，抽取水泥窑炉的烟室中的烟气，对烟气进行骤冷处理，将烟气温度快速下降至250-350℃，以促使烟气中的二恶英分解并防止其再次生成，并使得烟气中包含的气态的氯、钾、钠元素固化在粉尘上；S2，通过一级除尘装置对烟气进行收尘处理，其收尘效率为30-90％，收尘效率可通过内筒深度进行调节；S3，对收尘处理后的烟气，通过选择性催化还原法脱硝，并利用收集下来的粉尘进行脱硫，或复合石灰石-石膏法、喷雾干燥脱硫法或双碱脱硫法进行脱硫处理。

具体的，本实施例所示的处理方法在进行烟气处理时，首先，可在S1中，通过烟气抽取装置提取水泥窑炉的烟室内1100℃左右的高温烟气，并通过风冷装置对通入烟气抽取装置内的高温烟气进行骤冷处理，使得烟气的温度快速(10-30s)下降至250-350℃，一方面在于促使烟气中的二恶英分解并防止其再次生成，并使得烟气中气态的钾、钠、氯及相关元素固化在粉尘上，在另一方面还在于确保后续通过选择性催化还原法脱硝在适宜的反应温度进行。

然后，可在S2中，通过一级除尘装置对烟气进行收尘处理后，可实现对固化有钾、钠、氯元素的粉尘的收集，并作为水泥生产及其它用途，并且通过一级除尘装置的收尘处理也可大大减小烟气中的粉尘对后续脱硝、脱硫工艺的影响。

接着，可在S3中，分别通过降氮装置和脱硫装置分别进行脱硝和脱硫处理。在烟气完成除氯、除尘、脱硝及脱硫处理后，可再次通过二级除尘装置或通过水泥窑炉上配设的除尘装置进行进一步的收尘处理，并可进一步对脱硫反应塔输出的浆液组分进行检验，若浆液有效，可返回至浆液制备池，以继续进行脱硫反应，否则，将无效的浆液输送至浆液处理站进行相应的处理。

优选的，本实施例中还包括：通过向引风装置后侧的烟道内投入活性炭，以吸收烟气中残留的二恶英，并再次通过二级除尘装置或通过水泥窑炉上配设的窑尾除尘装置进行收尘净化处理。

综上所述，本实施例所示的方案，通过烟气抽取装置、风冷装置、降氮装置及脱硫装置对烟气的综合处理，可对水泥窑炉中的烟气完成除氯、除尘、脱硝及脱硫的处理，从而在解决有害元素(钾、钠、氯)的同时，又治理了烟气中的氮氧化物、二氧化硫、粉尘和二恶英，从而烟气净化程度高，可直接排入大气，有效解决了现有的水泥窑炉相应的烟气处理系统对有害烟气处理不彻底的难题，其相应的烟气处理系统结构简单、成本低廉，适应性强，应用范围广，可适应所有水泥企业。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种烟气综合处理的系统，其特征在于，

包括烟气抽取装置、风冷装置、降氮装置、脱硫装置及引风装置；

所述烟气抽取装置的进气端用于连通水泥窑炉；

所述风冷装置连通所述烟气抽取装置，并用于对所述烟气抽取装置中抽取的烟气进行骤冷处理；

所述烟气抽取装置的出气端通过烟道依次连通所述降氮装置、所述脱硫装置或依次连通所述脱硫装置、所述降氮装置，所述烟道上安装所述引风装置。

2.根据权利要求1所述的烟气综合处理的系统，其特征在于，

所述烟气抽取装置包括螺旋筒本体、取气管和出气管；

所述取气管的一端连通所述水泥窑炉的烟室，另一端沿切向连接所述螺旋筒本体的外侧壁，并与所述螺旋筒本体的内腔连通；所述出气管的一端为所述出气端，另一端同轴插装于所述螺旋筒本体内；

所述风冷装置包括风冷机和冷气输送管；

所述风冷机安装在所述冷气输送管上，所述冷气输送管的一端沿切向连接所述螺旋筒本体的外侧壁，并与所述螺旋筒本体的内腔连通，且所述冷气输送管输送的冷气与所述取气管输送的烟气在所述螺旋筒本体内以相同的旋向流动。

3.根据权利要求2所述的烟气综合处理的系统，其特征在于，

所述烟气抽取装置还包括降尘管，所述降尘管的一端连通所述水泥窑炉的烟室，另一端连通所述螺旋筒本体的出尘口。

4.根据权利要求2所述的烟气综合处理的系统，其特征在于，

所述取气管呈倾斜向上布置，在所述取气管的内壁上设有耐火材料保护层。

5.根据权利要求1所述的烟气综合处理的系统，其特征在于，

所述降氮装置包括喷氨装置和脱硝反应器；

所述脱硝反应器输入侧的烟道内设置所述喷氨装置，所述脱硝反应器内从上往下设置有导流结构和多层催化剂层，每层所述催化剂层配备有吹灰装置。

6.根据权利要求1所述的烟气综合处理的系统，其特征在于，

所述烟气抽取装置与所述降氮装置之间的烟道上安装有一级除尘装置，所述降氮装置的输出侧连通所述脱硫装置；

所述一级除尘装置的粉尘出口连通储灰仓。

7.根据权利要求6所述的烟气综合处理的系统，其特征在于，

所述脱硫装置的输出侧连接所述引风装置；

所述引风装置的输出侧连通二级除尘装置或通过烟道连通所述水泥窑炉上配设的窑尾除尘装置；

和/或，所述烟道上装有活性炭吸附装置。

8.根据权利要求6所述的烟气综合处理的系统，其特征在于，

所述脱硫装置包括浆液制备池和脱硫反应塔；所述脱硫反应塔通过所述烟道连通所述降氮装置的输出侧，所述脱硫反应塔内设置有喷淋装置，所述喷淋装置通过管路连通所述浆液制备池；

或，所述脱硫装置包括浆液制备池和脱硫反应塔；所述脱硫反应塔通过所述烟道连通所述降氮装置的输出侧，所述脱硫反应塔内设置有喷淋装置，所述喷淋装置通过管路连通所述浆液制备池，所述储灰仓通过斗式提升机连接所述浆液制备池。

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