CN113637850A - 一种含重金属污泥处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种含重金属污泥处理工艺，该工艺包括以下步骤：步骤一、将含重金属污泥干燥后置于干污泥存储池中；步骤二、干污泥计量后由加入配料仓内，废活性炭、炭精计量后进行混料，混匀后也加入配料仓内，石英石直接计量后加入配料仓，再由密闭的胶带输送机转运至富氧侧吹浸没燃烧炉内；步骤三、富氧侧吹浸没燃烧炉熔炼。本发明一种含重金属污泥处理工艺可以将海水淡化产生的含有重金属的危险废物得到有效处置，对实现固体废物的全过程控制及“减量化、无害化、资源化”有着十分积极的作用，可以带来较大的经济效益、良好的社会效益以及环保效益。

Description

一种含重金属污泥处理工艺
技术领域
本发明涉及海水淡化配套污泥处理工艺领域，尤其是一种含重金属污泥处理工艺。
背景技术
海水淡化亦称“海水脱盐”，即除去海水中的盐分以获得淡水的工艺过程。海水淡化是实现水资源利用的开源增量技术，可以增加淡水总量，且不受时空和气候影响。一个大型的海水淡化项目往往是一个非常复杂的系统工程。就主要工艺过程来说，包括海水预处理、海水淡化污泥处理、脱盐、淡化水后处理等。在海水淡化过程中，产生大量污泥。根据《GB18918-2002城镇污水处理厂污染物排放标准》要求：污泥应进行稳定化处理，稳定化处理后应达到含水率(%)<65。所以污泥处理是海水淡化处理系统的重要组成部分，必须充分予以重视。污泥处理的目的是使污泥减量、稳定、无害化及综合利用。
近年来随着海水淡化技术不断进步、淡化规模的持续扩大和工程数量的增多，淡化过程本身存在的一些直接或潜在环境影响引起了人们的关注，比如在海水淡化预处理过程中，会产生较多的含有重金属元素的污泥，如果不加处理随意排放或者堆积，其中过量的重金属除直接对海洋生物造成毒害外，还由生物体富集和食物链传递，通过海产品进入人体并造成危害。如何安全处理处置海水淡化过程中产生的重金属污泥已经成为我国当前亟待解决的一项重大环境问题，因此，需要设计一种含重金属污泥处理工艺。
发明内容
为了克服现有技术中的缺陷，提供一种含重金属污泥处理工艺。
本发明通过下述方案实现：
一种含重金属污泥处理工艺，该工艺包括以下步骤：
步骤一、将含重金属污泥干燥后置于干污泥存储池中；
步骤二、干污泥计量后由加入配料仓内，废活性炭、炭精计量后进行混料，混匀后也加入配料仓内，石英石直接计量后加入配料仓，再由密闭的胶带输送机转运至富氧侧吹浸没燃烧炉内；
步骤三、富氧空气和天然气通过多支喷枪喷射到富氧侧吹浸没燃烧炉的熔池内，物料经胶带输送机的皮带投料落到富氧侧吹浸没燃烧炉熔池表面，熔池温度为1300℃～1350℃，熔池深度为8200mm，熔池面积为4.5m2，一次风为富氧空气，一次风量为3000Nm3/h，二次风为空气，二次风量为3500Nm3/h，床能为30t/（m2•d），天然气耗量为150Nm3/h，烟气温度为1100℃；
炉渣和熔融金属分别从渣放出口和金属放出口放出，炉渣通过水淬系统进行冷却水淬，得到水淬渣；熔融金属通过溜槽流至熔炼圆盘浇铸机浇铸成金属锭，得到冰铜；
熔池反应产生的CO在富氧侧吹浸没燃烧炉上部空间内与二次风充分燃烧，熔炼烟气送入余热锅炉，进入SNCR系统进行脱硝并回收余热，然后经骤冷脱酸塔进行骤冷和初步脱酸，再依次经过预脱硫装置预脱硫、布袋除尘器除尘、湿法脱硫系统脱硫、SCR系统脱硝后达标外排。
在步骤一中，将含水率高于30%的含重金属污泥收集后干燥，得到干污泥和含水率低于30%的含重金属污泥存储在干污泥存储池中，所述含重金属污泥干燥后得到的干污泥含水率低于30%。
在步骤三中，所述富氧空气的富氧浓度为55%。
在步骤三中，所述余热锅炉的锅炉进口烟气量为9000Nm3/h，锅炉进口烟气温度1100℃，锅炉蒸发量为3.5t/h，蒸汽温度为204℃，给水温度为104℃，排烟温度为500℃。
在步骤三中，进入所述SNCR系统烟气量为9000Nm3/h，进入SNCR系统的烟气中NOX含量为1200mg/Nm3，所述SNCR系统的脱硝效率为40%，所述SNCR系统需要的20wt%氨水量为240t/a。
在步骤三中，所述骤冷脱酸塔的纯碱溶液用量为2000kg/h，所述骤冷脱酸塔内径为6.5m，所述骤冷脱酸塔入口烟温为500℃，所述骤冷脱酸塔的出口烟温<200℃，所述骤冷脱酸塔的烟气急冷时间<1秒，所述骤冷脱酸塔烟气停留时间>2s。
在步骤三中，所述湿法脱硫系统的烟气量为13500Nm³/h，所述湿法脱硫系统的碳酸钙用量为90.1kg/h，所述所述湿法脱硫系统的Ca/S比为1.025，所述湿法脱硫系统的液气比9L/m3，所述湿法脱硫系统的烟气停留时间为1.6s，所述湿法脱硫系统的烟气流速为1.56m/s。
在步骤三中，进入所述SCR系统的烟气量为13000Nm3/h，所述SCR系统的脱硝效率为90%，所述SCR系统需要的20wt%氨水量为160t/a。
本发明的有益效果为：
1.本发明一种含重金属污泥处理工艺可以将对海水淡化污泥实行减量化和无害化处置。同时具有低投入、低成本、易管理和处理效果稳定等特点，是解决海水淡化污泥的效途径，会给区域带来较大的经济效益、良好的社会效益以及环保效益。
2.本申请富氧侧吹浸没燃烧炉的熔池反应产生的CO在富氧侧吹浸没燃烧炉上部空间内与二次风充分燃烧，控制上升烟道出口侧吹烟气中氧气浓度为6~10%，温度大于1100℃，送入余热锅炉，进行SNCR脱硝并回收余热，然后经骤冷塔骤冷初步脱酸，再经预脱硫装置、布袋除尘、湿法脱硫、SCR脱硝后达标外排。
具体实施方式
下面对本发明优选的实施例进一步说明：
一种含重金属污泥处理工艺，该工艺包括以下步骤：
步骤一、将含重金属污泥干燥后置于干污泥存储池中；
步骤二、干污泥计量后由加入配料仓内，废活性炭、炭精计量后进行混料，混匀后也加入配料仓内，石英石直接计量后加入配料仓，再由密闭的胶带输送机转运至富氧侧吹浸没燃烧炉内；
步骤三、富氧空气和天然气通过多支喷枪喷射到富氧侧吹浸没燃烧炉的熔池内，物料经胶带输送机的皮带投料落到富氧侧吹浸没燃烧炉熔池表面，熔池温度为1300℃～1350℃，熔池深度为8200mm，熔池面积为4.5m2，一次风为富氧空气，一次风量为3000Nm3/h，二次风为空气，二次风量为3500Nm3/h，床能为30t/（m2•d），天然气耗量为150Nm3/h，烟气温度为1100℃；物料经皮带投料落到富氧侧吹浸没燃烧炉熔池表面，由于喷枪喷入的高速气流作用熔池剧烈搅动，强化了熔池的传质传热过程，加速了反应，使固体物料快速熔化，入炉物料中的有机物剧烈燃烧。熔池温度高达1300℃～1350℃，控制熔池区处于弱还原性气氛。物料中的铜、镍等金属氧化物发生还原反应，生成金属，在炉底形成金属相，其他成分与石英石造渣，形成渣相。炭精和废活性炭作为还原剂，由喷枪喷入的天然气作为主要燃料。
熔池反应产生的CO在富氧侧吹浸没燃烧炉上部空间内与二次风充分燃烧，控制上升烟道出口侧吹烟气中氧气浓度为6~10%，温度大于1100℃，送入余热锅炉，进行SNCR脱硝并回收余热，然后经骤冷塔骤冷初步脱酸，再经预脱硫装置、布袋除尘、湿法脱硫、SCR脱硝后达标外排。余热锅炉收下的烟尘返回熔炼系统，布袋除尘器收集的烟尘委外处理。
富氧侧吹浸没燃烧炉中发生的主要反应如下：含重金属污泥污泥中Cu、Ni、Fe 等金属主要以氢氧化物、氧化物、硫化物等形态存在，组成成分与天然矿产相近。熔炼过程实质上是铁和铜的化合物及石灰石、石英砂等辅料在高温和氧化条件下进行一系列化学反应，并生成MeS相和MeO相，二者因性质和密度不同而分离。富氧侧吹浸没燃烧炉中熔炼过程的化学反应包括热分解反应、氧化反应、还原反应、交互反应、造渣反应等。
热分解反应包括氢氧化物、硫化物、氧化物和碳酸盐的分解，分解反应的产物是Cu2O、Cu2S、Fe3O4、CaO、NiO 等，在熔炼温度是比较稳定的化合物，不再进行分解。氧化反应主要为硫化物的氧化，燃烧反应主要为天然气、炭精等的燃烧反应，还原反应主要是炭精、一氧化碳等的还原反应。
热分解和氧化反应生成的Cu2S、FeS、Cu2O、Fe3O4等以及炉料中的SiO2由于相互接触，将进行交互反应。由于Cu对硫的亲和力大于铁，而铁对氧的亲和力大于铜，故能产生如下交互反应：
Cu2O+FeS=Cu2S+FeO
此反应是熔炼的基础，在熔炼温度和压力下，反应进行非常彻底，在FeS大量存在时，NiO能被FeS硫化成Ni3S2，只有在FeS浓度降低到很小时，Ni3S2才被O2氧化，氧化反应的速度很慢。
3NiO+3FeS+O2=Ni3S2+3FeO+SO2
在熔炼温度下，以下反应易进行：
2Cu2O+Cu2S=6Cu+SO2
本申请中，以获得铜为主要目的，铁及其化合物能迅速而几近完全地除去。在炉料的融化和氧化阶段初期绝大部分即被氧化成FeO并与石英熔剂作用生成硅酸盐炉渣，或进一步氧化成Fe2O3，与其他金属氧化物生成铁酸盐即MeO•Fe2O3炉渣，超过90%的铁在富氧侧吹浸没燃烧炉的富氧侧吹熔炼阶段除去。在本实施例中的熔炼温度下，铁及其化合物不会以气态进入烟气中，进入烟气中的铁及其化合物主要为颗粒态，为烟尘的组成成分之一。铁的最终归属中，冰铜中含量<10%，渣相>90%，少量以尘态随烟气排放。
本申请以获得重金属中的铜为主要目的，在熔炼过程中，镍及其化合物不能被有效的除去。一方面由于镍和铜对氧的亲和力相似，另一方面，在有锑存在时，镍、锑的氧化物形成溶于铜熔体中的三元氧化物，阻碍镍进入炉渣。在熔炼阶段，在FeS大量存在时，NiO能被FeS硫化成Ni3S2，只有在FeS浓度降低到很小时，Ni3S2才被O2氧化，氧化反应的速度很慢，因此NiO不能完全入渣，混入冰铜中
本申请以获得铜为主要目的，在熔炼过程中铬及其化合物能迅速地除去。在碳酸钙分解初期，熔体呈碱性，在碱性和富氧条件下，Cr2O3易被氧化成铬酸酐即CrO3，再与CaO进一步结合形成重铬酸钙浮在炉渣表面除去，但该反应较难发生，因为生成的铬酸酐在高温条件下易于分解，先生成中间产物CrO2，再进一步还原为Cr2O3，因此，在熔炼条件下，进入炉渣的重铬酸钙的量较低。Cr2O3绝大部分直接与Fe2O3生成铁酸盐即Cr2O3•Fe2O3炉渣，超过80%的铬在富氧侧吹熔炼阶段除去。
铅和铜在固态时互不溶解，在铜熔体中溶解度很小，铅的氧化是在铜熔化时就开始，一直延续到开始还原时为止，通常采用的除铅方法是向炉内加入石英熔剂，使PbO成硅酸盐的形态除去。在火法熔炼过程中，铅及其化合物能迅速地除去。在高温和炭精存在的情况下，易被还原成PbO。铅及其在熔炼过程中可能存在的几种化合物的熔沸点如下所示。在本实施例熔炼温度下，铅及其化合物基本不会以气态进入烟气中，进入烟气中的铅及其化合物主要为颗粒态，为烟尘的组成成分之一。
炉渣和熔融金属分别从渣放出口和金属放出口放出，炉渣通过水淬系统进行冷却水淬，得到水淬渣；熔融金属通过溜槽流至熔炼圆盘浇铸机浇铸成金属锭，得到冰铜；
熔池反应产生的CO在富氧侧吹浸没燃烧炉上部空间内与二次风充分燃烧，熔炼烟气送入余热锅炉，进入SNCR系统进行脱硝并回收余热，然后经骤冷脱酸塔进行骤冷和初步脱酸，再依次经过预脱硫装置预脱硫、布袋除尘器除尘、湿法脱硫系统脱硫、SCR系统脱硝后达标外排。所述预脱硫装置含有较多活性Ca(OH)2组分的细粉状循环灰在加湿混合器内加湿，水均匀分配到颗粒表面。加湿后的循环灰与酸性气体（二氧化硫、氯化氢、氟化氢）具有很好的反应活性，形成理想的脱硫脱酸反应条件。加湿混合的氢氧化钙经脱硫塔搅拌器强力扰动破碎后，从中下部进入脱硫塔参加脱硫反应。脱硫塔内烟气携带氢氧化钙颗粒向上运动，氢氧化钙与水、SO2、HCl、HF进行系列反应，生成CaSO3、CaSO4、CaCl2、CaF2等。脱硫脱酸后烟气自半干塔上部的烟气出口进入一体化收灰器收集脱硫灰。收灰器捕捉的脱硫灰进入脱硫塔，80%左右的脱硫灰在烟气与流化风的共同作用下循环向上流动继续参加脱硫反应，少部分大粒径脱硫灰落入脱硫塔灰斗，并通过气力输送装置返回脱硫塔继续参加脱硫反应。布袋除尘器用于烟气末端的粉尘去除，烟气中的烟尘、消石灰粉及活性炭微粒被滤袋捕捉并吸附在滤袋表面，净化后的烟气通过滤袋进入后续的烟道。采用特殊结构的长袋低压脉冲袋式除尘技术和设备，以适应危废焚烧烟气净化的要求。
在步骤一中，将含水率高于30%的含重金属污泥收集后干燥，得到干污泥和含水率低于30%的含重金属污泥存储在干污泥存储池中，所述含重金属污泥干燥后得到的干污泥含水率低于30%。
在步骤三中，所述富氧空气的富氧浓度为55%。
在步骤三中，所述余热锅炉的锅炉进口烟气量为9000Nm3/h，锅炉进口烟气温度1100℃，锅炉蒸发量为3.5t/h，蒸汽温度为204℃，给水温度为104℃，排烟温度为500℃。本申请在余热锅炉内的蛇型管换热器内部与锅炉给水进行热交换，达到回收热能和降温的目的，并产生温度为204℃的蒸汽，同时将烟气温度降低到500℃左右，余热锅炉收集的飞灰送至回用于熔炼工序。根据工艺设计要求，余热锅炉进口的烟气温度在1100℃之间，经过余热锅炉的热量回收后，余热锅炉不设旁路，主要通过散热面积控制出口烟气温度。余热锅炉出口的烟气温度降至500℃左右。
在步骤三中，进入所述SNCR系统烟气量为9000Nm3/h，进入SNCR系统的烟气中NOX含量为1200mg/Nm3，所述SNCR系统的脱硝效率为40%，所述SNCR系统需要的20wt%氨水量为240t/a。所述SNCR系统主要包括氨水储存系统、氨水输送系统、混合分配系统和喷射控制系统。外购20wt%的氨水与自来水在稀释槽内稀释，随后打入氨水储槽储存。混合分配系统主要是控制氨水溶液和自来水的定量定向分配，安装在靠近喷射位置的平台上。该系统的合理设置可保证脱硝效率、减轻氨逃逸。喷射控制系统主要作用是将氨水溶液和自来水喷入余热锅炉内。本申请采用固定式喷枪，利用法兰固定在锅炉侧壁，喷射器为SNCR专用双相流雾化喷枪，采用哈氏合金作为喷嘴。喷射的距离和范围以及雾滴尺寸可以调节。在850～1100℃范围内，NH3还原NOx的主要反应为：
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O
在步骤三中，所述骤冷脱酸塔的纯碱溶液用量为2000kg/h，所述骤冷脱酸塔内径为6.5m，所述骤冷脱酸塔入口烟温为500℃，所述骤冷脱酸塔的出口烟温<200℃，所述骤冷脱酸塔的烟气急冷时间<1秒，所述骤冷脱酸塔烟气停留时间>2s。骤冷脱酸塔包括烟气急冷、预脱硫、活性炭吸附三部分。骤冷脱酸塔配套纯碱储仓、浆液调制和输送装置，纯碱满足99%纯度，浆液按照质量浓度 6%配制，浆液用水采用 新鲜自来水，设流量计及断流报警装置，根据急冷塔出口烟道烟气温度及 SO2 浓度，反馈调节浆液量。 本申请余热锅炉出口烟气温度约为500℃。为了避开二噁英再合成的温度，从源头上抑制二噁英的产生。骤冷脱酸塔采用顺流式喷淋塔，高温烟气从喷淋塔顶部进入，经过布气装置使烟气均匀地分布在塔内，喷淋塔顶部喷入质量浓度6%的纯碱溶液，与烟气直接接触使烟气温度急速下降，从500℃骤冷至200℃以下，避开了二噁英物质高度合成的200~500℃的温度区间。骤冷脱酸塔由急冷塔筒体、双流体喷雾系统和供水系统组成。本申请使用双流式雾化喷嘴，雾化喷头靠压缩空气完成纯碱溶液雾化，其结构为双层夹套管，水走内管，压缩空气走外管，碳酸钠溶液与压缩空气在喷嘴处强烈混合后从雾化器喷嘴喷出。骤冷脱酸塔在实现烟气急冷的同时，还有脱酸的作用。
在步骤三中，所述湿法脱硫系统的烟气量为13500Nm³/h，所述湿法脱硫系统的碳酸钙用量为90.1kg/h，所述所述湿法脱硫系统的Ca/S比为1.025，所述湿法脱硫系统的液气比9L/m3，所述湿法脱硫系统的烟气停留时间为1.6s，所述湿法脱硫系统的烟气流速为1.56m/s。所述湿法脱硫系统主要包括浆液制备系统、SO2洗涤、吸收与氧化系统、副产品处理系统、等。外购的石灰石粉储存在粉仓内，脱硫系统需要时通过称重皮带给料机输送至浆液制备槽内，与水按一定比例配制成碳酸钙浆液，由泵送至浆液储槽内储存，然后经浆液储槽泵将新鲜的浆液送至脱硫塔内。烟气经接力风机升压后，首先进入洗涤塔中部与自上而下喷淋的酸性循环水逆流接触，烟气中的尘及其它杂质大部分进入循环水中而被除去。随后烟气进入湿法脱硫系统的脱硫塔中部，与自上而下喷射的含脱硫剂循环浆液逆流接触，使得大部分SO2被吸收、溶解，大部分烟尘被液膜截留，进入循环浆液，随后烟气进入后续脱硝系统。吸收了SO2的循环浆液在重力作用下进入带搅拌器的湿法脱硫系统脱硫塔下部，与鼓入的空气充分接触，将吸收过程中生成的亚硫酸钙氧化为稳定的硫酸钙，当湿法脱硫系统脱硫塔底部液位达到一定值后外排，同时，根据循环液的pH值确定脱硫剂的加入量。尾气脱硫外排浆液进入压滤机内进行固液分离，大部分上清液返回脱硫塔内继续循环，一小部分外排至废水处理站。滤渣即为含水30%的石膏，可堆存外售。
在步骤三中，进入所述SCR系统的烟气量为13000Nm3/h，所述SCR系统的脱硝效率为90%，所述SCR系统需要的20wt%氨水量为160t/a。进入本申请的SCR脱硝系统将烟气温度180℃，热源为余热锅炉产生的1.6MPa、204℃饱和蒸汽。本实施例中SCR脱硝系统内催化剂按照4+1布置，即本次初始安装4层催化剂，预留1层催化剂安装空间，便于最大限度地提高催化剂的利用率，也便于应对今后标准的提高。配置1套氨水储存单元，脱硝还原剂为10%氨水，氨水由槽车运输至现场，自流放入氨水过滤器，启动卸氨泵，将氨水输送至氨水储槽，再通过供氨泵输送至脱硝单元。
东南某地级市建设运营一个海水淡化厂，该海水淡化厂运行时会产生大量的含重金属污泥，均为危险废物，产量约为30000t/a，经过前期分析检测其中的铜含量较高，对本申请得到冰铜产品进行检测分析，其中的铜含量大于50%，铅含量低于3%，锌含量低于2%，氧化镁含量低于1%，砷含量低于0.15%，满足YS/T 921-2013在冰铜的一级标准。
现实中大量的重金属污泥均需委托外地资质单位行远距离跨界转移后处理处置，为本地企业造成了较大经济负担，同时也带来了巨大的环境风险隐患。本申请的一种含重金属污泥处理工艺可以将含有重金属的危险废物得到有效处置，对实现固体废物的全过程控制及“减量化、无害化、资源化”有着十分积极的作用，会给区域带来较大的经济效益、良好的社会效益以及环保效益。
尽管已经对本发明的技术方案做了较为详细的阐述和列举，应当理解，对于本领域技术人员来说，对上述实施例做出修改或者采用等同的替代方案，这对本领域的技术人员而言是显而易见，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (8)

1.一种含重金属污泥处理工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
步骤一、将含重金属污泥干燥后置于干污泥存储池中；
步骤二、干污泥计量后由加入配料仓内，废活性炭、炭精计量后进行混料，混匀后也加入配料仓内，石英石直接计量后加入配料仓，再由密闭的胶带输送机转运至富氧侧吹浸没燃烧炉内；
步骤三、富氧空气和天然气通过多支喷枪喷射到富氧侧吹浸没燃烧炉的熔池内，物料经胶带输送机的皮带投料落到富氧侧吹浸没燃烧炉熔池表面，熔池温度为1300℃～1350℃，熔池深度为8200mm，熔池面积为4.5m2，一次风为富氧空气，一次风量为3000Nm3/h，二次风为空气，二次风量为3500Nm3/h，床能为30t/（m2•d），天然气耗量为150Nm3/h，烟气温度为1100℃；
炉渣和熔融金属分别从渣放出口和金属放出口放出，炉渣通过水淬系统进行冷却水淬，得到水淬渣；熔融金属通过溜槽流至熔炼圆盘浇铸机浇铸成金属锭，得到冰铜；
熔池反应产生的CO在富氧侧吹浸没燃烧炉上部空间内与二次风充分燃烧，熔炼烟气送入余热锅炉，进入SNCR系统进行脱硝并回收余热，然后经骤冷脱酸塔进行骤冷和初步脱酸，再依次经过预脱硫装置预脱硫、布袋除尘器除尘、湿法脱硫系统脱硫、SCR系统脱硝后达标外排。
2.根据权利要求1所述的一种含重金属污泥处理工艺，其特征在于：在步骤一中，将含水率高于30%的含重金属污泥收集后干燥，得到干污泥和含水率低于30%的含重金属污泥存储在干污泥存储池中，所述含重金属污泥干燥后得到的干污泥含水率低于30%。
3.根据权利要求1所述的一种含重金属污泥处理工艺，其特征在于：在步骤三中，所述富氧空气的富氧浓度为55%。
4.根据权利要求1所述的一种含重金属污泥处理工艺，其特征在于：在步骤三中，所述余热锅炉的锅炉进口烟气量为9000Nm3/h，锅炉进口烟气温度1100℃，锅炉蒸发量为3.5t/h，蒸汽温度为204℃，给水温度为104℃，排烟温度为500℃。
5.根据权利要求1所述的一种含重金属污泥处理工艺，其特征在于：在步骤三中，进入所述SNCR系统烟气量为9000Nm3/h，进入SNCR系统的烟气中NOX含量为1200mg/Nm3，所述SNCR系统的脱硝效率为40%，所述SNCR系统需要的20wt%氨水量为240t/a。
6.根据权利要求1所述的一种含重金属污泥处理工艺，其特征在于：在步骤三中，所述骤冷脱酸塔的纯碱溶液用量为2000kg/h，所述骤冷脱酸塔内径为6.5m，所述骤冷脱酸塔入口烟温为500℃，所述骤冷脱酸塔的出口烟温<200℃，所述骤冷脱酸塔的烟气急冷时间<1秒，所述骤冷脱酸塔烟气停留时间>2s。
7.根据权利要求1所述的一种含重金属污泥处理工艺，其特征在于：在步骤三中，所述湿法脱硫系统的烟气量为13500Nm³/h，所述湿法脱硫系统的碳酸钙用量为90.1kg/h，所述所述湿法脱硫系统的Ca/S比为1.025，所述湿法脱硫系统的液气比9L/m3，所述湿法脱硫系统的烟气停留时间为1.6s，所述湿法脱硫系统的烟气流速为1.56m/s。
8.根据权利要求1所述的一种含重金属污泥处理工艺，其特征在于：在步骤三中，进入所述SCR系统的烟气量为13000Nm3/h，所述SCR系统的脱硝效率为90%，所述SCR系统需要的20wt%氨水量为160t/a。
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