CN111235391A - 用于处理含铜污泥的冶金炉及其处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于处理含铜污泥的冶金炉及处理方法，包括侧吹炉，所述侧吹炉具有由下至上依次分布的炉缸段、炉身段和炉顶段；所述炉缸段的底侧连通有电热前床，所述电热前床的侧壁上设有虹吸口和放渣口，所述虹吸口所处的位置低于放渣口所处的位置，所述电热前床内腔的底面积为炉缸段内腔的底面积的1/2‑3/2；所述炉顶段的高度L1为3‑5m。本发明的冶金炉可对低品位的含铜污泥直接单独熔炼生成具有经济价值的冰铜、黑铜以及水淬渣，成功解决了低品位含铜污泥难以进行直接熔炼的问题，简化了工序，采用电热前床贫化，降低了能耗成本。

Description

用于处理含铜污泥的冶金炉及其处理方法
技术领域
本发明涉及用于处理含铜污泥的冶金炉及其处理方法，尤其涉及用于处理低品位含铜污泥的冶金炉及其处理方法，属于有色金属综合回收技术领域。
背景技术
含铜污泥普遍存在于电镀、印染、金属加工等行业，由于其品味低、成分复杂，从而导致其具有较高的处理难度，目前该类污泥主要采用堆存的方式处理，占用了大量土地资源，并且若处理不当，则会导致污泥中的重金属成分进入土壤中，则会对周边生态环境造成不可估量的破坏。
我国对固废处理执行减量化、无害化和资源化等三类技术政策，含铜污泥中含有较多的铜、镍等有价金属，是一种可以利用的固废资源。有效利用此类资源不仅可以解决固废堆存所存在的潜在隐患，并且变废为宝，在一定程度上缓解了市场上铜需求的问题。目前，含铜污泥的处理方式包括湿法浸出、固化处理以及火法熔炼。虽然这些方法均能有效的对部分品味较高的含铜污泥进行处理，但仍难以对低品位含铜污泥处理时需要配料的问题。本发明采用较为先进的富氧侧吹技术直接对低品位含铜污泥进行处理，达到废物资源化、清洁环保节能生产的目的。
在采用侧吹炉进行熔炼的过程中，一般采用虹吸的方法对金属液相进行收集，因此则需要比较明显的固液界面，才能有选择性的收集金属相，但对于低品位的含铜污泥，在采用传统富氧侧吹熔炼的过程中，由于其渣量大，金属含量低，产生的液相少，从而导致渣与金属难以分离。中国专利说明书CN 108707750 A公布了一种含铜污泥和线路板的综合处理方法，其虽也采用富氧侧吹炉对低品位含铜污泥进行处理，但需在处理过程中配入一定量的高品位含铜物料线路板来保证入炉物料中铜的含量，从而确保在熔炼过程中达到冰铜与渣相有明显的分层的目的，但该专利并不适合在不添加高含铜物料的情况下对含铜污泥单独处理的情况。中国专利CN 106399699 B公布了一种含铜污泥的处理工艺，但其针对的含铜污泥物料中铜含量在3~18%之间，当污泥中含铜量低于3%时，该方法难以直接对该种物料进行有效的处理，也需采用配矿的手段对其进行回收。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供用于处理含铜污泥的冶金炉，以方便对含铜污泥中的有价金属进行综合回收；本发明的目的之二在于提供用于含铜污泥的处理方法，以提升低品位含铜污泥中铜的回收率。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
用于处理含铜污泥的冶金炉，包括侧吹炉，所述侧吹炉具有由下至上依次分布的炉缸段、炉身段和炉顶段；所述炉缸段的底侧连通有电热前床，所述电热前床的侧壁上设有虹吸口和放渣口，所述虹吸口所处的位置低于放渣口所处的位置，所述电热前床内腔的底面积为炉缸段内腔的底面积的1/2-3/2；所述炉顶段的高度L1为3-5m。
进一步地，所述炉缸段和电热前床通过连通口连通。
进一步地，所述炉缸段的内底面朝电热前床所在方向倾斜，以便于熔炼后的渣相与液相从炉缸内流向电热前床进行分层，优选地，所述内底面与水平面的夹角为5-20°，以保证有一定的流速，但又不至于流的太快。
进一步地，所述炉身段的顶侧设有溜槽，所述炉身段的侧壁上设有上、下分布的第一风嘴和第二风嘴。
为了使天然气跟氧气能进入物料内部，从而更容易发生反应，所述第二风嘴的出气口倾斜朝下布置。可选的，第二风嘴的中心轴线方向均与水平面呈一夹角，优选地，所述夹角不小于30°，且不大于45°。另外，采用天然气替代无烟煤作为燃料与还原剂，不仅解决了烟气中硫超标的问题，清洁生产，并且省去混料步骤与后续烟气脱硫的工艺，降低了设备成本。
进一步地，所述电热前床的内腔的底面积至少为5㎡。更优选地，所述电热前床的内腔的底面积为8㎡-12㎡。
进一步地，所述炉顶段的内壁设有保温材料层或所述炉顶段由保温材料制成。通过将炉顶段采用保温材料制成或内壁设置保温材料，可保证含铜污泥冶炼后产生的烟气在炉顶内腔中温度能达到850℃以上，从而使炉顶段的内腔形成供二噁英分解的场所，保证烟气的充分分解。
进一步地，还包括烟气处理系统，所述烟气处理系统包括依次串接相连的SNCR脱硝装置、喷雾急冷塔、收尘装置、脱硫塔、除雾装置、以及SCR脱硝装置；所述喷雾急冷塔和收尘装置之间的管道上设有活性炭喷射装置和氢氧化钙喷射装置；所述SNCR脱硝装置与炉顶段的出口连通。
与现有技术相比，熔炼烟气从侧吹炉的烟气出口出来之后，依次经过上述设备处理，脱硝效率可达90%以上，从而满足达标排放的要求。
本发明中，侧吹炉与电热前床采用连通口直接连接，这样低品位含铜镍废渣进过侧吹炉熔炼，渣相与铜锍相共同进入电热前床澄清分层，电热前床体积较大，电热前床的内腔底部的表面积为炉缸内腔底部的表面积的1/2-3/2，这样可以保证放置渣相较多，从而更易积累更多的金属液相，使渣相与液相有明显分层，从而达到渣液分离的目的。
常规侧吹炉的炉顶段通道短，导致二噁英分解时间不够，本发明通过加高炉顶段通道高度，保证烟气在炉顶内腔中滞留2s以上；含二噁英烟气在通过该区域时，具有充分的时间受热分解为无害气体。
基于同一发明构思，本发明还提供用于含铜污泥的处理方法，包括如下步骤：
S1、对待处理含铜污泥进行干燥处理，获得含水率不高于30wt%的含铜污泥，含水率优选为20-30wt%；
S2、将S1获得的含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂混合，获得混合料；
其中，含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂的质量比为100:5-20:5-20:1-20；所述还原剂包括碳精、活性炭、粉煤、焦炭中的至少一种，所述熔剂包括石英石、石灰石、赤铁矿中的至少一种；所述添加剂由至少2种钠盐复配而成；
S3、将S2获得的混合料输送至如上所述的冶金炉内，通过第二风嘴向冶金炉内鼓入天然气和富氧空气，熔炼，通过虹吸口将电热前床内的铜锍相排出，通过放渣口将渣相排出；
可选地，第一风嘴通入空气，第二风嘴通入天然气与富氧空气，第一风嘴空气流速为20m/s~25m/s，第二风嘴混合气体流量为200~220m/s。风孔直径为30~80mm。如此，可保证足够量的空气、与混合气体的通入。
其中，熔炼温度为1200-1500℃，富氧空气中氧气浓度为50~80vol%。
如此，混合料经侧吹炉熔炼后转移至电热前床贫化，得到黑铜、冰铜以及水淬渣等产品，并分层获得渣相和铜锍相。
进一步地，S1中，通过蒸汽干燥机对含铜污泥进行低温干燥，可选地，所用蒸汽来源于余热锅炉，达到合理利用余热的目的。
进一步地，S2中，含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂的质量比为100:5-10:10-20:1-10。
可选地，所述活性炭为废活性炭。
进一步地，S2中，所述还原剂由活性炭与碳精按1-5:1的质量比混合而成，优选为1-3：1；所述熔剂由赤铁矿与石英石按5-20:1的质量比混合而成，优选为10-5:1。
进一步地，S2中，所述添加剂由碳酸钠和氯化钠按1-3:1的质量比混合而成，优选为1-2：1：。
进一步地，S3中，熔炼所产生的烟气经余热锅炉余热利用后，通过烟气处理系统处理达标排放。
进一步地，S3中，富氧空气中氧气浓度为50~60vol%。
进一步地，本发明中，含铜污泥中Cu含量<3wt%。
本发明中，冶金炉分具有侧吹炉和电热前床，含铜污泥经熔炼炉侧吹熔炼进入电热前床中，熔炼物料经电热前床贫化，沉降分层生成冰铜等，此工艺成功解决了低品位含铜污泥难以进行直接熔炼的问题，简化了工序，采用电热前床贫化，降低了能耗成本。
对于铜品位低的含铜污泥，处理时，渣量大，赋存状况复杂，要使污泥中的金属更高效的富集，钠盐的添加可生成钠碱渣，降低了炉渣的熔点与密度，使渣的黏度降低、提高渣的流动性，使物料中的有价金属更易分离，从而使渣中的铜含量减少，增加铜的回收率。
电热前床可采用电极加热，含铜污泥经侧吹炉熔炼后，金属被熔融，转移至电热前床进行沉降分层，在电热前床中设置放渣口与虹吸口，分层后的渣相与铜锍相分别从该口排出。这是由于含铜污泥中铜品位低，渣量大，常规炉腔体积小，物料在炉腔停留时间短，难以获得明显的铜锍层，而炉腔设置过大则造价高、工程复杂。为解决该问题，本发明将熔体转移至电热前床中进行沉降，延长铜锍沉降时间以及增加前床中铜锍的量使之足够生成明显的铜锍层，从而达到渣锍分层的目的。
熔炼过程中主要反应如下：
（1）氧化还原反应：
2CuO+C=Cu2O+CO
Cu2O+C=2Cu+CO
NiO+C=Ni+CO
4Al+3O2=2Al2O3
2CO+O2=2CO2
（2）造渣反应
Fe2O3+CO=2FeO+CO2
Na2O+SiO2=Na2O·SiO2
MgO+SiO2=MgO·SiO2
FeO+SiO2=FeO·SiO2
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1）含铜污泥干燥后与添加剂、熔剂进行配料，不需进行造球处理，工艺简单。
2）对于低品位的含铜污泥，不需添加其他含铜高的物料共同富氧熔炼，可直接单独熔炼生成具有经济价值的冰铜、黑铜以及水淬渣。
3）烟气成分通过烟气处理系统中处理后即可达标排空，脱硝效率高达90%以上。
4）含铜污泥中成分复杂，采用天然气作为能源大大降低了烟气处理的压力。
5）本发明的炉顶段内可直接分解二噁英，不需二次燃烧加热，含铜污泥处理成本大大降低。
附图说明
图1是本发明一种含铜污泥的处理流程图。
图2是本发明的一种冶金炉的俯视图。
图3是本发明的一种冶金炉的正视图。
图4是本发明的一种烟气处理系统的结构示意图。
具体实施方式
以下说明描述了本发明的可选实施方式以教导本领域普通技术人员如何实施和再现本明。为了教导本发明技术方案，已简化或省略了一些常规方面。本领域普通技术人员应该理解源自这些实施方式的变型或替换将落在本发明的保护范围内。本领域普通技术人员应该理解下述特征能够以各种方式组合以形成本发明的多个变型。由此，本发明并不局限于下述可选实施方式，而仅由权利要求和它们的等同物限定。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。
实施例1
参见图2和图3，用于处理含铜污泥的冶金炉，包括侧吹炉，所述侧吹炉具有由下至上依次分布的炉缸段2、炉身段A和炉顶段10；所述炉缸段2的底侧连通有电热前床13，所述电热前床13的侧壁上设有虹吸口14、安全口15和放渣口16，所述虹吸口14所处的位置低于放渣口16所处的位置，所述电热前床13内腔的底面积为炉缸段2内腔的底面积的2倍；所述炉顶段10的高度L1为4.2m。炉缸段2设置于炉基1上。
放渣口16外设有放渣口水套。安全口15用来检修时使用。
所述炉缸段2和电热前床13通过连通口12连通。
所述炉缸段2的内底面朝电热前床13所在方向倾斜，优选地，所述内底面与水平面的夹角为12°。
所述炉身段A的顶侧设有溜槽7，所述炉身段A的侧壁上设有上、下分布的第一风嘴11和第二风嘴3。第一风嘴11和第二风嘴3的数量均为多个。第一风嘴11主要用于鼓入空气。
所述第二风嘴3的出气口倾斜朝下布置。第二风嘴主要分为两类，一类是用于输入富氧气体的风嘴，一类是用于输入天然气的风嘴，每两个天然气风嘴之间夹放一富氧气体风嘴。本实施例采用富氧气体风嘴与天然气风嘴间隔排列，使天然气燃烧更加充分，使天然气更易进入物料内部进行反应。
所述炉顶段上设有下、上分布的第四层水套9和烟道接口水套8。
炉缸段2自下而上设有第一层水套4、第二层水套5和第三层水套6。
还包括烟气处理系统17，参见图4，所述烟气处理系统包括依次串接相连的余热锅炉1717、喷雾急冷塔1713、布袋收尘器1712、引风机177、湿法脱硫塔175、电除雾器174、烟气换热器172（GGH）、烟气加热器173（SGH）和SCR脱硝装置171。其中布袋收尘器1712的收尘腔与烟尘仓库176连通。在喷雾急冷塔1713和布袋收尘器1712之间的管道上设有活性炭喷射装置和氢氧化钙喷射装置。其中活性炭给料在前，氢氧化钙给料在后。具体而言，为了进一步吸附烟气中的有害物质，活性炭喷射装置包括活性炭料仓1712，该活性炭料仓1712内的活性炭经过风机178送入螺旋给料机1710内，然后送入管道中。氢氧化钙喷射装置包括氢氧化钙料仓179，该氢氧化钙料仓179内的氢氧化钙经过另一个风机178送入另一个螺旋给料机1710内，然后送入管道中。由此，氢氧化钙喷射装置及活性炭喷射装置进行干法脱酸，采用氢氧化钙作为干法脱酸剂。活性炭喷入系统确保活性炭与烟气均匀混合，达到高效吸附的效果，活性炭质为煤质或木质。余热锅炉1717的进气口与侧吹炉1715的出气口连通。
余热锅炉1717的水冷壁上装有SNCR脱硝喷枪1714，该SNCR脱硝喷枪1714用于将还原剂储存仓1716内的还原剂喷入烟气中。
侧吹炉出来的烟气进入熔炼烟气处理系统中，处理后即可排空。
上述烟气处理系统主要将SNCR与SCR方法联合使用，通过在余热锅炉1717的烟气温度950℃-1750℃温度区间的水冷壁上通过SNCR脱硝喷枪1714均匀喷入约10%的尿素水溶液，通过尿素与烟气中氮氧化物的选择性还原，达到脱除和降低烟气中氮氧化物的目的，脱硝效率为40~70%。
上述烟气处理系统主要由喷射装置、储存及输送装置组成，余热锅炉1717上设置4个SNCR脱硝喷枪1714的喷入口，保证还原剂的足量添加。通过余热锅炉1717中的烟气，降温至不低于500℃进入喷雾急冷塔1713，和从降温喷枪喷出的雾化水或石灰浆充分接触。雾化水由于高温烟气加热迅速蒸发而吸收大量热量，同时高温烟气被快速冷却到温度小于 200℃，从而避开二噁英合成区间。喷雾急冷塔1713出口烟气温度低于200℃，喷雾急冷塔1713出口烟气通过烟管连接布袋收尘器1711，喷雾急冷塔1713与布袋收尘器1711之间设置氢氧化钙喷射装置及活性炭喷射装置进行干法脱酸，采用氢氧化钙作为干法脱酸剂，活性炭喷入系统确保活性炭与烟气均匀混合，达到高效吸附的效果，活性炭质为煤质或木质。烟气通过布袋收尘器1711，烟尘被灰斗收集，通过埋刮板输送至烟尘仓库176。除尘后的烟气经过引风机进入脱硫塔175进行脱硫，采用氢氧化钠作为碱液进行湿法脱硫，再经过静电除雾进入后端SCR脱硝装置171进一步去除烟气中的NOx，从湿电除雾出来的烟气进入GGH换热器，将温度提高至130℃左右，再进入SGH换热器与饱和蒸汽进行换热，将烟气温度提高到适应低温SCR催化剂的反应温度，再进入SCR系统脱硝，脱硝后的烟气与湿电除雾出口的烟气进行GGH换热器换热，将温度降低至135℃以上达标排放。通过催化剂层时，烟气中的NOx与还原剂在催化剂层表面进行选择性反应，达到进一步脱除烟气中NOx的目的，同时还可以脱除二噁英。SCR脱硝装置主要有以下几分组成：高温烟气/烟气换热器172（GGH）、蒸汽/烟气加热器173（SGH）、SCR反应器171等，脱硝效率可达90%以上。
上述烟气处理系统工艺流程如下：侧吹炉烟气→SNCR脱硝→余热回收→烟气急冷塔→干法脱酸、活性炭吸附→布袋除尘→引风机→湿法脱酸→湿电除雾→GGH换热器→烟气加热SGH→SCR系统→达标排放。
上述烟气处理系统的功能要求是：富氧侧吹熔炼炉所产高温烟气进入余热锅炉1717中回收余热，在余热锅炉1717的直升烟道上（烟气温度区间在850~1100℃）设置SNCR脱硝喷枪（至少4套），余热锅炉将烟气温度降至不低于500℃后烟气进入喷雾急冷塔，越过二噁英的合成温度，急冷塔出口温度低于200℃，急冷塔出口烟气通过烟管连接布袋收尘器，急冷塔与布袋收尘器之间设置氢氧化钙喷射装置及活性炭喷射装置。烟气经过布袋收尘器除尘后进入烟气脱硫系统，脱硫后烟气经过电除雾器、GGH换热器以及烟气加热器SGH后进入SCR脱硝装置。
工作时，物料由溜槽7进入，经过侧吹炉熔炼后进入电热前床13，金属液相在电热前床13的底部聚集，电热前床13底部面积为8-12㎡，这样可以保证渣相分布于液相上部，分层后，金属相（铜锍相）由虹吸口14排出，渣相由放渣口16排出。
参见图1，用于含铜污泥的处理方法，包括如下步骤：
S1、对待处理含铜污泥进行干燥处理，获得含水率为26wt%的含铜污泥；
S2、将S1获得的含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂混合，获得混合料；
其中，含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂的质量比为100:10:10:8；
S3、将S2获得的混合料输送至如上所述的冶金炉内，通过第二风嘴向冶金炉内鼓入天然气和富氧空气，熔炼，通过虹吸口将电热前床内的铜锍相排出，通过放渣口将渣相排出；
其中，熔炼温度为1300℃，富氧空气中氧气浓度为55vol%。
S2中，所述还原剂由活性炭与碳精按1:1的质量比混合而成；所述熔剂由赤铁矿与石英石按10:1的质量比混合而成。S2中，所述添加剂由碳酸钠和氯化钠按2:1的质量比混合而成。
本实施里中，可得到铜品味为86wt%的黑铜以及铜品味为47wt%的冰铜，铜回收率达97wt%。烟气经处理系统处理，脱硝率达93%，达到排放标准。
实施例2
重复实施例1，不同之处在于：本实施里中，含铜污泥中含Cu4.2wt%，含铜污泥经干燥后含水为30wt%，含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂的质量比为100:8:12:3，还原剂中活性炭与碳精质量配比为2:1，熔剂中赤铁矿与石英石的质量比例为7:1，添加剂中碳酸钠与氯化钠的质量配比为1.5：1。混合物料在1250℃下，通入60%的富氧气体以及天然气进行熔炼，得到铜品味为84wt%的黑铜以及铜品味43wt%的冰铜，铜回收率达95%。烟气经烟气处理系统处理，脱硝率达96%，达到排放标准。
实施例3
重复实施例1，不同之处在于：本实施里中，含铜污泥中含Cu3.2wt%，含铜污泥经干燥后含水27wt%，含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂的质量比为100:12:15:5，还原剂中活性炭与碳精的质量配比为1:1，熔剂中石英石与赤铁矿的质量比例为5:1，添加剂中碳酸钠与氯化钠的质量配比为1：1。混合物料在1350℃下，通入65%的富氧气体以及天然气进行熔炼，得到铜品味80wt%的黑铜以及铜品味45wt%的冰铜，铜回收率达96%。烟气经烟气处理系统处理，脱硝率达97%，达到排放标准。
实施例4
重复实施例1，不同之处在于：本实施里中，含铜污泥中含Cu2.7wt%，含铜污泥经干燥后含水25wt%，含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂的质量比为100:8:20:5，还原剂中活性炭与碳精的质量配比为1:1，赤铁矿与石英石的质量比例为10:1，碳酸钠与氯化钠的质量配比为2：1。混合物料在1450℃下，通入55%的富氧气体以及天然气进行熔炼，得到铜品味85wt%的黑铜以及铜品味47wt%的冰铜，铜回收率达94%。烟气经烟气处理系统处理，脱硝率达94%，达到排放标准。
对比例1
采用常规的富氧侧吹炉对含铜污泥进行处理，含铜污泥经干燥后含水25wt%，含铜污泥与还原剂、熔剂的质量比为100:8:20，还原剂中活性炭与碳精的质量配比为1:1，熔剂中赤铁矿与石英石的质量比例为10:1，温度1300℃，由于渣量过大，物料在炉腔内无法分层，冰铜不能正常排出。
上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (10)

1.用于处理含铜污泥的冶金炉，包括侧吹炉，所述侧吹炉具有由下至上依次分布的炉缸段（2）、炉身段（A）和炉顶段（10）；其特征在于，所述炉缸段（2）的底侧连通有电热前床（13），所述电热前床（13）的侧壁上设有虹吸口（14）和放渣口（16），所述虹吸口（14）所处的位置低于放渣口（16）所处的位置，所述电热前床（13）内腔的底面积为炉缸段（2）内腔的底面积的1/2-3/2；所述炉顶段（10）的高度L1为3-5m。
2.根据权利要求1所述的冶金炉，其特征在于，所述炉缸段（2）和电热前床（13）通过连通口（12）连通。
3.根据权利要求1所述的冶金炉，其特征在于，所述炉缸段（2）的内底面朝电热前床（13）所在方向倾斜，优选地，所述内底面与水平面的夹角为5-20°。
4.根据权利要求1所述的冶金炉，其特征在于，所述炉身段（A）的顶侧设有溜槽（7），所述炉身段（A）的侧壁上设有上、下分布的第一风嘴（11）和第二风嘴（3）。
5.根据权利要求4所述的冶金炉，其特征在于，所述第二风嘴（3）的出气口倾斜朝下布置。
6.根据权利要求1-5任一项所述的冶金炉，其特征在于，还包括烟气处理系统，所述烟气处理系统包括依次串接相连的SNCR脱硝装置、喷雾急冷塔、收尘装置、脱硫塔、除雾装置、以及SCR脱硝装置；所述喷雾急冷塔和收尘装置之间的管道上设有活性炭喷射装置和氢氧化钙喷射装置；所述SNCR脱硝装置与炉顶段（10）的出口连通。
7.用于含铜污泥的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、对待处理含铜污泥进行干燥处理，获得含水率不高于30wt%的含铜污泥；
S2、将S1获得的含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂混合，获得混合料；
其中，含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂的质量比为100:5-20:5-20:1-20；所述还原剂包括碳精、活性炭、粉煤、焦炭中的至少一种，所述熔剂包括石英石、石灰石、赤铁矿中的至少一种；所述添加剂由至少2种钠盐复配而成；
S3、将S2获得的混合料输送至如权利要求1-6任一项所述的冶金炉内，通过第二风嘴向冶金炉内鼓入天然气和富氧空气，熔炼，通过虹吸口将电热前床内的铜锍相排出，通过放渣口将渣相排出；
其中，熔炼温度为1200-1500℃，富氧空气中氧气浓度为50~80vol%。
8.根据权利要求7所述的处理方法，其特征在于，S2中，含铜污泥与还原剂、熔剂、添加剂的质量比为100:5-10:10-20:1-10。
9.根据权利要求7所述的处理方法，其特征在于，S2中，所述还原剂由活性炭与碳精按1-5:1的质量比混合而成；所述熔剂由赤铁矿与石英石按5-20:1的质量比混合而成。
10.根据权利要求7所述的处理方法，其特征在于，S2中，所述添加剂由碳酸钠和氯化钠按1-3:1的质量比混合而成。
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