CN116925813A - 浆态床渣油真空加氢系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种浆态床渣油真空加氢系统，包括渣油减压装置、减顶油水分离装置、第一渣油气体处理装置和第二渣油气体处理装置；渣油减压装置包括减压塔、一级抽真空器组、一级抽真空冷凝器组、二级抽真空器组、二级抽真空冷凝器、三级抽真空器、三级抽真空冷凝器，二级抽真空冷凝器排出的渣油气体被三级抽真空器、三级抽真空冷凝器或者第一渣油气体处理装置吸入处理，处理后的渣油气体通过渣油管路流向减顶油水分离装置；减顶油水分离装置分离后的减顶油气被第二渣油气体处理装置吸入处理。本发明通过渣油加氢裂化与减压馏分油加氢裂化技术一体化，提高渣油的转化率，降低硫排放。

Description

浆态床渣油真空加氢系统

技术领域

本发明属于渣油加氢技术领域，尤其是涉及浆态床渣油真空加氢系统。

背景技术

渣油的加工主要采用脱碳和加氢工艺路线，相比较而言，加氢工艺路线是更高效利用原油资源的路线。渣油加氢路线包括固定床渣油加氢、沸腾床渣油加氢和浆态床（又称浆状床或悬浮床）渣油加氢。目前工业上应用最广泛的渣油加氢工艺为固定床加氢工艺，其次为沸腾床加氢工艺，浆态床渣油加氢工艺的工业应用较少。与固定床渣油加氢技术相比，浆态床渣油加氢技术可以加工更劣质的渣油原料［金属（Ｎｉ＋Ｖ）质量分数７００μｇ/ｇ以上，残炭２０％以上］且转化率很高（９５％以上），能实现渣油最大化转化。另外，浆态床渣油加氢工艺还可以作为固定床加氢工艺的预处理工艺。浆态床渣油加氢工艺存在技术问题是：由于渣油中存在气体和水分，渣油的转化深度小。

发明内容

本发明旨在解决上述技术问题，提供一种浆态床渣油真空加氢系统，利用减压真空脱气技术，彻底去除渣油中的气体和水分，提高加氢反应的效率和油品品质。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

浆态床渣油真空加氢系统，包括渣油减压装置、减顶油水分离装置、第一渣油气体处理装置和第二渣油气体处理装置；所述渣油减压装置包括减压塔、一级抽真空器组、一级抽真空冷凝器组、二级抽真空器组、二级抽真空冷凝器、三级抽真空器、三级抽真空冷凝器，所述一级抽真空器组包括若干一级抽真空器，所述一级抽真空冷凝器组包括与所述若干一级抽真空器数量对应的若干一级抽真空冷凝器，所述减压塔通过渣油管路与各所述一级抽真空器连接，从各所述一级抽真空器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向对应的一级抽真空冷凝器，从各所述一级抽真空冷凝器流出的冷凝减顶油液分别通过油液管路流向减顶油水分离装置，所述二级抽真空器组包括与所述若干一级抽真空冷凝器数量对应的若干二级抽真空器，从各所述一级抽真空冷凝器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向对应的二级抽真空器，从二级抽真空器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向二级抽真空冷凝器，从所述二级抽真空冷凝器流出的冷凝减顶油液通过油液管路流向减顶油水分离装置，从所述二级抽真空冷凝器排出的渣油气体通过渣油管路流向三级抽真空器，从三级抽真空器排出的渣油气体通过渣油管路流向三级抽真空冷凝器，从所述三级抽真空冷凝器流出的冷凝减顶油液通过油液管路流向减顶油水分离装置，动力蒸汽通过蒸汽管路分别连接各抽真空器的进汽端；从二级抽真空冷凝器排出的部分渣油气体被所述第一渣油气体处理装置吸入处理，处理后的渣油气体和从所述三级抽真空冷凝器排出的渣油气体通过渣油管路一起流向减顶油水分离装置；减顶油水分离装置分离后的减顶油被所述第二渣油气体处理装置吸入处理。

作为一种优选的技术方案，所述减顶油水分离装置包括减顶油水分离罐、液位变送器、液位计、第一球阀、第二球阀，所述液位变送器的两端分别连接所述减顶油水分离罐的最高液位端和最低液位端，所述液位计的两端分别连接所述减顶油水分离罐的中高液位端和中低液位端，所述第一球阀设置在液位变送器和所述减顶油水分离罐之间，所述第二球阀设置在所述液位计和所述减顶油水分离罐之间，在减顶油水分离罐的左端、中部和右端分别设置了所述液位计，在减顶油水分离罐的左端和右端设置了所述液位变送器，所述减顶油水分离罐的顶部设有石油气进气口，所述减顶油水分离罐底部左端设有排油口，所述减顶油水分离罐的底部右端设有排水口，减顶油水分离罐左端的液位变送器连接第一控制设备，减顶油水分离罐右端的液位变送器连接第二控制设备，所述排油口连接有减顶污油泵，所述第一控制设备通过数字信号线路连接所述减顶污油泵，所述排水口连接有减顶冷凝水泵，所述第二控制设备通过数字信号线路连接所述减顶冷凝水泵。

作为一种优选的技术方案，所述减顶油水分离装置还包括温度计、温度变送器、压力变送器、压力表、安全阀，所述温度计连接所述减顶油水分离罐，所述温度变送器连接所述减顶油水分离罐，所述压力变送器连接所述减顶油水分离罐，所述压力表连接所述减顶油水分离罐，所述安全阀连接所述减顶油水分离罐。

作为一种优选的技术方案，在减顶冷凝水泵的下游设置分水阀组，分水阀组通过数字信号线路连接第二控制设备。

作为一种优选的技术方案，所述一级抽真空器组包括一级抽真空器A24、一级抽真空器B25、一级抽真空器C26，所述二级抽真空器组包括二级抽真空器A27、二级抽真空器B28、二级抽真空器C29，所述一级抽真空器A24、二级抽真空器A27的抽气能力为70%，所述一级抽真空器B25、二级抽真空器B28的抽气能力为50%，所述一级抽真空器C26、二级抽真空器C29的抽气能力为30%，所述三级抽真空器30的抽气能力为120%。

作为一种优选的技术方案，所述第一渣油气体处理装置包括第一液环真空泵、第一气液分离罐，从二级抽真空冷凝器排出的部分渣油气体经过所述第一液环真空泵流入第一气液分离罐，第一气液分离罐的排气口通过渣油管路连接减顶油水分离罐，第一气液分离罐的排气口还通过回流管路连接到所述第一液环真空泵的进气口，第一气液分离罐的排水口、排油口连接排污管路，所述第一液环真空泵连接有泵供液管路，所述第一液环真空泵还连接有泵清洗排液管路，所述泵清洗排液管路连接所述排污管路。

作为一种优选的技术方案，在所述回流管路上设有第一调节阀，在第一液环真空泵进气口处设有第一止回阀，所述第一止回阀和所述第一调节阀通过数字信号线路连接。

作为一种优选的技术方案，所述第一渣油气体处理装置还包括第一真空冷却器，所述第一真空泵冷却设置在所述泵供液管路上，第一真空泵冷却器设有冷却液进口和冷却液出口，第一真空泵冷却器与所述排污管路连接。

采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：

本发明的浆态床渣油真空加氢系统，通过渣油加氢与减压馏分油加氢裂化可大大提高渣油转化率，多产生25%~ 45%的减压馏分油；排出的瓦斯气H2S含量≤30 ppm；系统排出压力≥0.6MPa(A)。本发明通过渣油加氢裂化与减压馏分油加氢裂化技术一体化，提高渣油的转化率，降低硫排放。

附图说明

图1为浆态床渣油加氢工序的流程图；

图2为一种浆态床渣油加氢真空减压系统的结构示意图；

图3为减顶油水分离装置的结构示意图；

图4为渣油减压装置的结构示意图；

图5为第一渣油气体处理装置的结构示意图；

图6为第二渣油气体处理装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，浆态床渣油加氢工序：减压渣油、循环油与催化剂的混合物及氢气分别经加热炉加热后进入浆态床反应器，反应产物进入后续的分离器；冷分离器顶部物料进入气体处理单元，回收的氢气循环；热低压分离器底部物料进入溶剂萃取单元，萃取所得的轻质物料进入分馏塔分馏得到石脑油、轻改质油及重改质油，未转化尾油一部分循环回原料系统、另一部分外甩排出装置。

本发明提供一种浆态床渣油加氢真空减压系统，用于抽出前述分馏塔中产生的气体并对分馏塔进行减压。

如图2所示，所述的一种浆态床渣油加氢真空减压系统，包括渣油减压装置I、减顶油水分离装置II、第一渣油气体处理装置III和第二渣油气体处理装置IV。

如图3所示，所述减顶油水分离装置II包括减顶油水分离罐12、液位变送器1、液位计2、温度计3、温度变送器4、压力变送器5、压力表6、安全阀7、第一球阀8、第二球阀9、针阀11。

所述减顶油水分离罐12为卧式罐体。

所述液位变送器1的两端分别连接所述减顶油水分离罐12的最高液位端和最低液位端。所述液位计2的两端分别连接所述减顶油水分离罐12的中高液位端和中低液位端。所述液位变送器1和所述液位计2的作用均是对液位的测量，不同的是所述液位变送器1连接数字信号线路，将液位信号通过数字信号线路传输给外部设备（图中的LISA设备），外部设备根据液位信号向所述减顶油水分离罐12中补水，而所述液位计2用于液位的显示。本实施例中，所述液位计2采用磁翻板液位计。磁翻板液位计根据浮力原理和磁性耦合作用原理工作的。当减顶油水分离罐12中的液位升降时，液位计2主导管中的浮子也随之升降，浮子内的永久磁钢通过磁耦合传递到现场指示器，驱动红、白翻板翻转180°，当液位上升时，翻板由白色转为红色，当液位下降时，翻板由红色转为白色，指示器的红、白界位处为容器内介质液位的实际高度，从而实现液位的指示。本实施例中，在减顶油水分离罐12的左端、中部和右端分别设置了所述液位计2，在减顶油水分离罐12的左端和右端设置了所述液位变送器1。

所述第一球阀8设置在液位变送器1和所述减顶油水分离罐12之间，所述第二球阀9设置在所述液位计2和所述减顶油水分离罐12之间。

所述温度计3连接所述减顶油水分离罐12，所述温度变送器4连接所述减顶油水分离罐12。所述温度计3和所述温度变送器4的作用均是对温度的测量，不同的是所述温度变送器4连接数字信号线路，所述温度计3用于温度的显示。

所述压力变送器5连接所述减顶油水分离罐12，所述压力表6连接所述减顶油水分离罐12。所述压力变送器5和所述压力表6的作用均是对压力的测量，不同的是所述压力变送器5连接数字信号线路，所述压力表6用于压力的显示。

所述安全阀7连接所述减顶油水分离罐12，当减顶油水分离罐12内气体压力达到阈值时，通过安全阀7泄压口泄压。

所述减顶油水分离罐12的顶部设有补水口13。所述减顶油水分离罐12的顶部设有石油气进气口14。所述减顶油水分离罐12的底部中间设有排液口15。所述减顶油水分离罐12底部左端设有排油口16。所述减顶油水分离罐12的底部右端设有排水口17。

减顶油水分离罐12左端的液位变送器1连接的外部设备为第一控制设备18，减顶油水分离罐12右端的液位变送器1连接的外部设备为第二控制设备19。所述排油口16连接有减顶污油泵20，所述第一控制设备18通过数字信号线路连接所述减顶污油泵20。本实施例中，所述减顶污油泵20设有两组。所述排水口17连接有减顶冷凝水泵21，所述第二控制设备19通过数字信号线路连接所述减顶冷凝水泵21。当第一控制设备18监测到油位达到指定位置时，控制减顶污油泵20排出塔顶污油；当第二控制设备19监测到水位达到指定位置时，控制减顶冷凝水泵21排出塔顶污水。

塔顶污水有两条排出管路，一部分塔顶污水外送排放，另一部分塔顶污水排放到注水罐，从减顶油水分离罐12顶部的补水口13回流到减顶油水分离罐12中。因此，在减顶冷凝水泵21的下游设置分水阀组22，分水阀组22通过数字信号线路连接第二控制设备19。

如图4所示，所述渣油减压装置I包括减压塔23、一级抽真空器组、一级抽真空冷凝器组、二级抽真空器组、二级抽真空冷凝器34、三级抽真空器30、三级抽真空冷凝器35。

所述一级抽真空器组包括若干一级抽真空器，本实施例中，所述一级抽真空器组包括一级抽真空器A24、一级抽真空器B25、一级抽真空器C26；所述一级抽真空冷凝器组包括与所述若干一级抽真空器数量对应的若干一级抽真空冷凝器，本实施例中，所述一级抽真空冷凝器组包括一级抽真空冷凝器A31、一级抽真空冷凝器B32、一级抽真空冷凝器C33。所述减压塔23通过渣油管路与各所述一级抽真空器连接，从各所述一级抽真空器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向对应的一级抽真空冷凝器。从各所述一级抽真空冷凝器流出的冷凝减顶油液分别通过油液管路流向减顶油水分离罐12。

所述二级抽真空器组包括与所述若干一级抽真空冷凝器数量对应的若干二级抽真空器，本实施例中，所述二级抽真空器组包括二级抽真空器A27、二级抽真空器B28、二级抽真空器C29。从各所述一级抽真空冷凝器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向对应的二级抽真空器，从二级抽真空器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向二级抽真空冷凝器34。从所述二级抽真空冷凝器34流出的冷凝减顶油液通过油液管路流向减顶油水分离罐12。从所述二级抽真空冷凝器34排出的渣油气体通过渣油管路流向三级抽真空器30，从三级抽真空器30排出的渣油气体通过渣油管路流向三级抽真空冷凝器35。从所述三级抽真空冷凝器35流出的冷凝减顶油液通过油液管路流向减顶油水分离罐12。

动力蒸汽通过蒸汽管路36分别连接各抽真空器的进汽端，所述蒸汽管路36上设有调压阀10。

本实施例中，所述一级抽真空器A24、二级抽真空器A27的抽气能力为70%，所述一级抽真空器B25、二级抽真空器B28的抽气能力为50%，所述一级抽真空器C26、二级抽真空器C29的抽气能力为30%，所述三级抽真空器30的抽气能力为120%。抽真空器的抽气能力：在一定的压强和温度下,单位时间内由泵进气口处抽走的气体称为抽气速率,简称抽速；即Sp=Q/(P-P0)。

通过三级的抽真空器达到减压蒸馏装置I所需要的真空要求，每级抽真空器后设置一台抽真空冷凝器，将抽真空器排出的可凝性气体进行冷凝和冷却，降低后一级抽真空器的抽气负荷，提高渣油减压装置的运行效率。另外，各抽真空器设置不同的抽气能力还可以灵活调节产能：如果全部投产，则开启三级全部抽真空器，抽气能力达到120%，如果只投产一半，就开启抽气能力为50%的一级抽真空器B25、二级抽真空器B28，其他投产方式可以类推。根据投产需求开启不同抽真空器，可以节省蒸汽用量。各抽真空冷凝器均包括冷却水进口37和冷却水出口38，冷却水进口37和冷却水出口38连接冷却水循环管路。抽真空冷凝器的具体结构可参照公告号为CN218973263U的专利申请《一种新型的真空冷凝器》。

从二级抽真空冷凝器34排出的渣油气体既可以通过渣油管路流向三级抽真空器30，也可以被所述第一渣油气体处理装置III吸入处理，第一渣油气体处理装置III处理后的渣油气体通过渣油管路流向减顶油水分离罐12。即第一渣油气体处理装置III与三级抽真空器30、三级抽真空冷凝器35互为备选方案。

如图5所示，所述第一渣油气体处理装置III包括第一液环真空泵39、第一气液分离罐40、第一真空冷却器41。从二级抽真空冷凝器34排出的部分渣油气体先经过滤网42，再经过所述第一液环真空泵39流入第一气液分离罐40。

第一气液分离罐40的排气口43通过渣油管路连接减顶油水分离罐12，第一气液分离罐40的排气口43还通过回流管路47连接到所述第一液环真空泵39的进气口44。在所述回流管路上设有第一调节阀45，在第一液环真空泵39进气口44处设有第一止回阀46，所述第一止回阀46和所述第一调节阀45通过数字信号线路连接，第一止回阀46通过接受调节控制单元输出的控制信号，借助动力操作去改变第一调节阀45流体流量。

第一气液分离罐40的排水口48、排油口49连接排污管路50。所述第一液环真空泵39连接有泵供液管路51，所述第一液环真空泵39还连接有泵清洗排液管路52，所述泵清洗排液管路52连接所述排污管路50。清洗第一液环真空泵39产生的废液、第一气液分离罐40排出的污水和污油通过所述排污管路50排出。

所述第一真空泵冷却器41设置在所述泵供液管路51上，第一真空泵冷却器41设有冷却液进口53和冷却液出口54，第一真空泵冷却器41与所述排污管路50连接。排污管路50中存在少量废气，通过第一真空泵冷却器41使得排污管路50中存在的废气液化排出。

如图6所示，所述第二渣油气体处理装置IV包括第二液环真空泵A55、第二液环真空泵B56、第二气液分离罐57、第二真空泵冷却器58。所述第二渣油气体处理装置IV的结构与所述第一渣油气体处理装置III的结构大致相同，唯一不同的是所述第二渣油气体处理装置IV设置了两组液环真空泵。

所述的一种浆态床渣油加氢真空减压系统，工作流程为：

1，分馏塔产生的气体进入减压塔23，减压后的渣油气体分别进入一级抽真空器A24、一级抽真空器B25、一级抽真空器C26；

2，经过一级抽真空器抽真空减压后的渣油分别进入一级抽真空冷凝器A31、一级抽真空冷凝器B32、一级抽真空冷凝器C33，从各所述一级抽真空冷凝器流出的冷凝减顶油液分别通过油液管路流向减顶油水分离罐12，从各一级抽真空冷凝器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向对应的二级抽真空器；

3，从各二级抽真空器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向二级抽真空冷凝器34，从所述二级抽真空冷凝器34流出的冷凝减顶油液通过油液管路流向减顶油水分离罐12；

4，从所述二级抽真空冷凝器34排出的渣油气体通过渣油管路流向三级抽真空器30，从三级抽真空器30排出的渣油气体通过渣油管路流向三级抽真空冷凝器35，从所述三级抽真空冷凝器35流出的冷凝减顶油液通过油液管路流向减顶油水分离罐12，从所述三级抽真空冷凝器35排出的渣油气体通过渣油管路流向减顶油水分离罐12；

或者，从二级抽真空冷凝器34排出的渣油气体被所述第一渣油气体处理装置III吸入处理，处理后的渣油气体通过渣油管路流向减顶油水分离罐12；

5，减顶油水分离罐12进行油水分离，分离后的污油回流到减压渣油中继续进行加氢处理，分离后的减顶油气被所述第二渣油气体处理装置IV吸入处理。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.浆态床渣油真空加氢系统，其特征在于，包括渣油减压装置、减顶油水分离装置、第一渣油气体处理装置和第二渣油气体处理装置；所述渣油减压装置包括减压塔、一级抽真空器组、一级抽真空冷凝器组、二级抽真空器组、二级抽真空冷凝器、三级抽真空器、三级抽真空冷凝器，所述一级抽真空器组包括若干一级抽真空器，所述一级抽真空冷凝器组包括与所述若干一级抽真空器数量对应的若干一级抽真空冷凝器，所述减压塔通过渣油管路与各所述一级抽真空器连接，从各所述一级抽真空器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向对应的一级抽真空冷凝器，从各所述一级抽真空冷凝器流出的冷凝减顶油液分别通过油液管路流向减顶油水分离装置，所述二级抽真空器组包括与所述若干一级抽真空冷凝器数量对应的若干二级抽真空器，从各所述一级抽真空冷凝器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向对应的二级抽真空器，从二级抽真空器排出的渣油气体分别通过渣油管路流向二级抽真空冷凝器，从所述二级抽真空冷凝器流出的冷凝减顶油液通过油液管路流向减顶油水分离装置，从所述二级抽真空冷凝器排出的渣油气体通过渣油管路流向三级抽真空器，从三级抽真空器排出的渣油气体通过渣油管路流向三级抽真空冷凝器，从所述三级抽真空冷凝器流出的冷凝减顶油液通过油液管路流向减顶油水分离装置，动力蒸汽通过蒸汽管路分别连接各抽真空器的进汽端；从二级抽真空冷凝器排出的部分渣油气体被所述第一渣油气体处理装置吸入处理，处理后的渣油气体和从所述三级抽真空冷凝器排出的渣油气体通过渣油管路一起流向减顶油水分离装置；减顶油水分离装置分离后的减顶油被所述第二渣油气体处理装置吸入处理。

2.根据权利要求1所述的浆态床渣油真空加氢系统，其特征在于，所述减顶油水分离装置包括减顶油水分离罐、液位变送器、液位计、第一球阀、第二球阀，所述液位变送器的两端分别连接所述减顶油水分离罐的最高液位端和最低液位端，所述液位计的两端分别连接所述减顶油水分离罐的中高液位端和中低液位端，所述第一球阀设置在液位变送器和所述减顶油水分离罐之间，所述第二球阀设置在所述液位计和所述减顶油水分离罐之间，在减顶油水分离罐的左端、中部和右端分别设置了所述液位计，在减顶油水分离罐的左端和右端设置了所述液位变送器，所述减顶油水分离罐的顶部设有石油气进气口，所述减顶油水分离罐底部左端设有排油口，所述减顶油水分离罐的底部右端设有排水口，减顶油水分离罐左端的液位变送器连接第一控制设备，减顶油水分离罐右端的液位变送器连接第二控制设备，所述排油口连接有减顶污油泵，所述第一控制设备通过数字信号线路连接所述减顶污油泵，所述排水口连接有减顶冷凝水泵，所述第二控制设备通过数字信号线路连接所述减顶冷凝水泵。

3.根据权利要求2所述的浆态床渣油真空加氢系统，其特征在于，所述减顶油水分离装置还包括温度计、温度变送器、压力变送器、压力表、安全阀，所述温度计连接所述减顶油水分离罐，所述温度变送器连接所述减顶油水分离罐，所述压力变送器连接所述减顶油水分离罐，所述压力表连接所述减顶油水分离罐，所述安全阀连接所述减顶油水分离罐。

4.根据权利要求3所述的浆态床渣油真空加氢系统，其特征在于，在减顶冷凝水泵的下游设置分水阀组，分水阀组通过数字信号线路连接第二控制设备。

5.根据权利要求1所述的浆态床渣油真空加氢系统，其特征在于，所述一级抽真空器组包括一级抽真空器A24、一级抽真空器B25、一级抽真空器C26，所述二级抽真空器组包括二级抽真空器A27、二级抽真空器B28、二级抽真空器C29，所述一级抽真空器A24、二级抽真空器A27的抽气能力为70%，所述一级抽真空器B25、二级抽真空器B28的抽气能力为50%，所述一级抽真空器C26、二级抽真空器C29的抽气能力为30%，所述三级抽真空器30的抽气能力为120%。

6.根据权利要求1所述的浆态床渣油真空加氢系统，其特征在于，所述第一渣油气体处理装置包括第一液环真空泵、第一气液分离罐，从二级抽真空冷凝器排出的部分渣油气体经过所述第一液环真空泵流入第一气液分离罐，第一气液分离罐的排气口通过渣油管路连接减顶油水分离罐，第一气液分离罐的排气口还通过回流管路连接到所述第一液环真空泵的进气口，第一气液分离罐的排水口、排油口连接排污管路，所述第一液环真空泵连接有泵供液管路，所述第一液环真空泵还连接有泵清洗排液管路，所述泵清洗排液管路连接所述排污管路。

7.根据权利要求6所述的浆态床渣油真空加氢系统，其特征在于，在所述回流管路上设有第一调节阀，在第一液环真空泵进气口处设有第一止回阀，所述第一止回阀和所述第一调节阀通过数字信号线路连接。

8.根据权利要求6所述的浆态床渣油真空加氢系统，其特征在于，所述第一渣油气体处理装置还包括第一真空冷却器，所述第一真空泵冷却设置在所述泵供液管路上，第一真空泵冷却器设有冷却液进口和冷却液出口，第一真空泵冷却器与所述排污管路连接。