CN116921258A - 漆包线包装码垛生产控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及漆包线包装码垛生产控制方法，该方法，包括：获取载有物料的托盘，读取托盘的二维码信息，并查询物料的生产数据信息，生成生产任务指令；对物料的原始标签扫码，获取物料顶标信息；将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息比对；对物料称重，获得称重数据，将称重数据上传至数据库；在物料顶部贴上顶标签；将物料装箱；在物料侧面贴上侧标签；读取物料的原始标签、顶标签及侧标签信息，进行三标校验；对物料封箱；对物料导正；对物料进行木栈板拆垛，形成整栈板物料；对整栈板物料缠膜处理，对整栈板物料的侧面贴上整栈板标签；将整栈板物料输送至储料工位，完成生产。本发明全自动化运行，自动剔除不合规物料，时间短效率高。
Description
技术领域
本发明涉及漆包线包装码垛生产技术领域，尤其是指漆包线包装码垛生产控制方法。
背景技术
漆包线是绕组线的一个主要品种，由导体和绝缘层两部组成，裸线经退火软化后，再经过多次涂漆，烘焙而成。但要生产出即符合标准要求，又满足客户要求的产品并不容易，它受原材料质量，工艺参数，生产设备，环境等因素影响，因此，各种漆包线的质量特性各不相同，但都具备机械性能，化学性能，电性能，热性能四大性能。
对于漆包线在生产过程中，需要对其进行包装才可以出厂销售，但是，目前大部分工厂仍然采用人工包装的方式，效率低下，且成本高昂，同时不够智能。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供漆包线包装码垛生产控制方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本实施例提供了一种漆包线包装码垛生产控制方法，包括以下步骤：
获取载有物料的托盘，读取托盘的二维码信息，并根据二维码信息查询物料的生产数据信息，并依据生产数据信息生成生产任务指令；
根据生产任务指令将物料抓取到线盘链板输送线上，然后顶标扫码枪对物料的原始标签扫码，以获取物料顶标信息；
将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对；若比对结果一致，则将物料输送至称重工位；
对物料进行称重，以获得称重数据，并将称重数据上传至数据库；
将称重后的物料输送至贴顶标工位；
在物料顶部贴上顶标签；
将贴顶标签后的物料进行装箱，然后输送至贴侧标工位；
在物料侧面贴上侧标签；
读取贴侧标签后的物料的原始标签、顶标签及侧标签信息，并进行三标校验；若校验通过，则将物料输送至封箱工位；
对物料进行封箱，然后将封箱后的物料输送至导正工位；
对物料进行导正，然后将导正后的物料输送至码垛取料工位；
对物料进行木栈板拆垛，然后将完成木栈板拆垛后的物料输送至码垛放料工位，并按设定顺序进行码垛，以形成整栈板物料；
将整栈板物料输送至缠膜工位，对整栈板物料进行缠膜处理，对缠膜后的整栈板物料的侧面贴上整栈板标签；
将贴上整栈板标签的整栈板物料输送至储料工位，以完成生产。
其进一步技术方案为：所述将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对步骤之后，还包括：若比对结果不一致，则将物料剔除。
其进一步技术方案为：所述对物料进行称重，以获得称重数据，并将称重数据上传至数据库步骤之前，还包括：再次对物料的原始标签扫码，以获取物料顶标信息，然后将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对；若比对结果一致，则执行所述对物料进行称重。
其进一步技术方案为：所述在物料顶部贴上顶标签步骤之前，还包括：对物料进行信息识别；若识别通过，则执行所述在物料顶部贴上顶标签。
其进一步技术方案为：所述将贴顶标签后的物料进行装箱，然后输送至贴侧标工位步骤之前，还包括：确认贴顶标签后的物料是否为装箱物料；若是，则执行所述将贴顶标签后的物料进行装箱。
其进一步技术方案为：所述在物料侧面贴上侧标签步骤之前，还包括：对物料的顶标签进行信息识别；若识别通过，则执行所述在物料侧面贴上侧标签。
其进一步技术方案为：所述读取贴侧标签后的物料的原始标签、顶标签及侧标签信息，并进行三标校验步骤之后，还包括：若校验未通过，则将物料剔除。
其进一步技术方案为：所述对物料进行导正，然后将导正后的物料输送至码垛取料工位步骤之前，还包括：对物料进行身份信息读取，生成组托信息；若身份信息无误，则执行所述对物料进行导正。
其进一步技术方案为：所述对物料进行木栈板拆垛，然后将完成木栈板拆垛后的物料输送至码垛放料工位，并按设定顺序进行码垛，以形成整栈板物料步骤中，设定顺序为4行*4列。
其进一步技术方案为：所述将整栈板物料输送至缠膜工位，对整栈板物料进行缠膜处理，对缠膜后的整栈板物料的侧面贴上整栈板标签步骤中，整栈板标签包括：托盘上物料的个数、规格、型号、物料的总重量、生产日期和托盘ID。
本发明与现有技术相比的有益效果是：全自动化运行，整线自动换型，自动剔除不合规物料，时间短效率高。
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的漆包线包装码垛生产控制方法的流程示意图；
图2为本发明实施例提供的计算机设备的示意性框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
还应当进一步理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
请参阅图1所示的具体实施例，本发明公开了一种漆包线包装码垛生产控制方法，包括以下步骤：
S1，获取载有物料的托盘，读取托盘的二维码信息，并根据二维码信息查询物料的生产数据信息，并依据生产数据信息生成生产任务指令；
其中，AGV将上道工序生产的物料输送到线体拆垛取料工位，然后获取载有物料的托盘。
其中，生产数据信息包括：托盘上物料的型号、规格和数量，托盘所在任务的参数(规格、型号和数量)。生产任务指令包括：任务的ID，任务包含的物料型号、规格和数量，以及任务所在的区域。
S2，根据生产任务指令将物料抓取到线盘链板输送线上，然后顶标扫码枪对物料的原始标签扫码，以获取物料顶标信息；
其中，根据生产任务指令，线首拆垛机器人将物料抓取到线盘链板输送线上。
其中，在物料顶标信息中，系统可以获取到该物料的规格型号、生产批次和客户代码等信息。
S3，将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对；若比对结果一致，则将物料输送至称重工位；
其中，所述将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对步骤之后，还包括：若比对结果不一致，则通过剔除线体将物料剔除。
进一步地，剔除线体用于对线体上任意一工位上不合格物料进行在线剔除。
其中，预存的物料生产信息中作为对比依据的有：物料规格、物料型号和生产批次；若比对成功(三项中有一项不同，则对比失败，全部相同对比成功)。
S4，对物料进行称重，以获得称重数据，并将称重数据上传至数据库；
其中，在S4步骤之前，还包括：再次对物料的原始标签扫码，以获取物料顶标信息，然后将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对；若比对结果一致，则执行所述对物料进行称重；若比对结果不一致，则通过剔除线体将物料剔除。起到防止在称重工位人工堆料导致物料后续信息错误的情况发生。通过称重机对物料进行称重，称重机可实现多种物料的在线称重，称重精度高。
S5，将称重后的物料输送至贴顶标工位；
其中，称重完成后的物料通过在线盘链板线输送至顶部贴标机前端。
S6，在物料顶部贴上顶标签；
其中，在S6步骤之前，还包括：对物料进行信息识别，其中，信息识别包括：物料ID的读取，信息的解析，物料规格型号等信息的查询，物料合格信息的查询，只有物料信息符合当前任务的信息而且物料为合格品时，物料识别方能通过；若识别通过，则执行所述在物料顶部贴上顶标签。防止设备停机再次启动时物料顺序出错，顶部贴标机在物料顶部贴上顶标签，相对原有标签通过系统数据对比重新排列序列号，同时增加二维码并且录入物料重量，方便信息识别。
S7，将贴顶标签后的物料进行装箱，然后输送至贴侧标工位；
其中，在S7步骤之前，还包括：确认贴顶标签后的物料是否为装箱物料；若是，则执行所述将贴顶标签后的物料进行装箱。其中，确认指的是依据任务号从数据库中查询所得。
其中，对于不装箱物料直接流转到其它工序，破除瓶颈，提高了整线可靠性和流畅性。对于装箱物料，开箱机、开箱机械手启动与装箱机械手在此工位相互配合完成物料装箱；然后通过在线盘链板线将装箱的物料输送至贴侧标工位。
S8，在物料侧面贴上侧标签；
其中，在S8步骤之前，还包括：对物料的顶标签进行信息识别，其中，信息识别包括：读取标签的ID,依据该ID从数据库中查询出物料的重量规格和批次信息)，如果重量信息符合物料要求则判定为识别通过；若识别通过，则执行所述在物料侧面贴上侧标签；若识别不通过，则通过剔除线体将物料剔除。
S9，读取贴侧标签后的物料的原始标签、顶标签及侧标签信息，并进行三标校验；若校验通过，则将物料输送至封箱工位；
其中，通过分别读取原始标签、顶标签及侧标签信息，依据二维码从数据库获取标签所对应的物料信息，对物料进行三标校验，若三者均通过，则校验通过；若有其中一个未通过，则校验未通过。
具体地，从数据库中把原始标签所绑定对应的顶标ID和侧标ID读出，然后分别与两个标签的ID进行比较，只有所有标签ID都正确方能判定为三标校验通过。
其中，在S9步骤之后，还包括：若校验未通过，则通过剔除线体将物料剔除。
S10，对物料进行封箱，然后将封箱后的物料输送至导正工位；
其中，在S10步骤之前，还包括：对物料进行身份信息读取，生成组托信息；若身份信息无误，则执行所述对物料进行导正；若身份信息错误，则通过剔除线体将物料剔除。
具体地，身份信息读取指的是利用扫码枪读取物料标签上的二维码，获得物料的ID。
S11，对物料进行导正，然后将导正后的物料输送至码垛取料工位；
其中，通过末端导正机构对物料进行导正到机器人码垛取料工位，方便码垛机械手抓取物料。
S12，对物料进行木栈板拆垛，然后将完成木栈板拆垛后的物料输送至码垛放料工位，并按设定顺序进行码垛，以形成整栈板物料；
其中，在S12步骤中，设定顺序为4行*4列。
其中，通过控制线体后端木栈板拆垛机进行木栈板拆垛，木栈板拆垛完成后通过栈板输送线流转到机器人码垛放料工位，码垛机器人通过设定顺序进行码垛，码垛完成后整栈板物料流出码垛放料工位，同时空栈板进入另一侧码垛放料工位，保证生产节拍。
S13，将整栈板物料输送至缠膜工位，对整栈板物料进行缠膜处理，对缠膜后的整栈板物料的侧面贴上整栈板标签；
其中，在S13步骤中，整栈板标签包括：托盘上物料的个数、规格、型号、物料的总重量、生产日期和托盘ID。
其中，码垛完成后整栈板物料流向缠膜工位对物料进行固定，物料完成缠绕膜工序后流向整栈板贴整栈板标签工位，侧面打标机将数据库对这一栈板物料生成整栈板标签贴到整栈板侧面。
S14，将贴上整栈板标签的整栈板物料输送至储料工位，以完成生产。
其中，完成整栈板侧贴后的物料流出产线至储料工位，然后人工通过叉车或者AGV下料送到仓库储存发货。
本发明可实现PT-15、PT-25、PT-45、PT-60、PT-90物料自动拆垛、扫码检测剔除规格不符物料、称重检测剔除不合格物料、线盘贴顶标、装箱、贴侧标、码垛、缠膜、贴侧托标等工序物料的自动上料；以及PT-15、PT-25装箱码垛。
本发明的整条产线全自动化运行，操作工仅负责开关机、补运物料，还具备多种物料的兼容性，整线自动换型，时间短效率高，拆垛工位采用高端智能相机识别定位，物料方位与角度数据即时获取，实现精准对接，全程智能化运行，适用于全范围产品；实时获取顶标、侧标或箱标读码数据并传输至控制系统，自动剔除不合规产品；可实现与AGV小车、WMS、MES以及ERP系统的对接，实现全线智能化运行，还可实现2分钟以内快速更换拆垛与码垛机器人抓手，全程无人操作，提高作业效率，采用双工位交替码垛，保证节拍的同时，提高了整线的可靠性和冗余性。
上述漆包线包装码垛生产控制方法可以实现为一种计算机程序的形式，该计算机程序可以在如图2所示的计算机设备上运行。
请参阅图2，图2是本申请实施例提供的一种计算机设备的示意性框图；该计算机设备500可以是终端，也可以是服务器，其中，终端可以是智能手机、平板电脑、笔记本电脑、台式电脑、个人数字助理和穿戴式设备等具有通信功能的电子设备。服务器可以是独立的服务器，也可以是多个服务器组成的服务器集群。
参阅图2，该计算机设备500包括通过系统总线501连接的处理器502、存储器和网络接口505，其中，存储器可以包括非易失性存储介质503和内存储器504。
该非易失性存储介质503可存储操作系统5031和计算机程序5032。该计算机程序5032包括程序指令，该程序指令被执行时，可使得处理器502执行一种漆包线包装码垛生产控制方法。
该处理器502用于提供计算和控制能力，以支撑整个计算机设备500的运行。
该内存储器504为非易失性存储介质503中的计算机程序5032的运行提供环境，该计算机程序5032被处理器502执行时，可使得处理器502执行一种漆包线包装码垛生产控制方法。
该网络接口505用于与其它设备进行网络通信。本领域技术人员可以理解，图2中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备500的限定，具体的计算机设备500可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
其中，所述处理器502用于运行存储在存储器中的计算机程序5032，以实现如下步骤：
步骤S1、获取载有物料的托盘，读取托盘的二维码信息，并根据二维码信息查询物料的生产数据信息，并依据生产数据信息生成生产任务指令；
步骤S2、根据生产任务指令将物料抓取到线盘链板输送线上，然后顶标扫码枪对物料的原始标签扫码，以获取物料顶标信息；
步骤S3、将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对；若比对结果一致，则将物料输送至称重工位；
步骤S4、对物料进行称重，以获得称重数据，并将称重数据上传至数据库；
步骤S5、将称重后的物料输送至贴顶标工位；
步骤S6、在物料顶部贴上顶标签；
步骤S7、将贴顶标签后的物料进行装箱，然后输送至贴侧标工位；
步骤S8、在物料侧面贴上侧标签；
步骤S9、读取贴侧标签后的物料的原始标签、顶标签及侧标签信息，并进行三标校验；若校验通过，则将物料输送至封箱工位；
步骤S10、对物料进行封箱，然后将封箱后的物料输送至导正工位；
步骤S11、对物料进行导正，然后将导正后的物料输送至码垛取料工位；
步骤S12、对物料进行木栈板拆垛，然后将完成木栈板拆垛后的物料输送至码垛放料工位，并按设定顺序进行码垛，以形成整栈板物料；
步骤S13、将整栈板物料输送至缠膜工位，对整栈板物料进行缠膜处理，对缠膜后的整栈板物料的侧面贴上整栈板标签；
步骤S14、将贴上整栈板标签的整栈板物料输送至储料工位，以完成生产。
应当理解，在本申请实施例中，处理器502可以是中央处理单元(CentralProcessing Unit，CPU)，该处理器502还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(DigitalSignal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。其中，通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。
本领域普通技术人员可以理解的是实现上述实施例的方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成。该计算机程序包括程序指令，计算机程序可存储于一存储介质中，该存储介质为计算机可读存储介质。该程序指令被该计算机系统中的至少一个处理器执行，以实现上述方法的实施例的流程步骤。
因此，本发明还提供一种存储介质。该存储介质可以为计算机可读存储介质。该存储介质存储有计算机程序，其中计算机程序包括程序指令，所述程序指令当被处理器执行时可实现上述的漆包线包装码垛生产控制方法。该存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，所述程序指令当被处理器执行时可实现上述的方法。该程序指令包括以下步骤：
步骤S1、获取载有物料的托盘，读取托盘的二维码信息，并根据二维码信息查询物料的生产数据信息，并依据生产数据信息生成生产任务指令；
步骤S2、根据生产任务指令将物料抓取到线盘链板输送线上，然后顶标扫码枪对物料的原始标签扫码，以获取物料顶标信息；
步骤S3、将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对；若比对结果一致，则将物料输送至称重工位；
步骤S4、对物料进行称重，以获得称重数据，并将称重数据上传至数据库；
步骤S5、将称重后的物料输送至贴顶标工位；
步骤S6、在物料顶部贴上顶标签；
步骤S7、将贴顶标签后的物料进行装箱，然后输送至贴侧标工位；
步骤S8、在物料侧面贴上侧标签；
步骤S9、读取贴侧标签后的物料的原始标签、顶标签及侧标签信息，并进行三标校验；若校验通过，则将物料输送至封箱工位；
步骤S10、对物料进行封箱，然后将封箱后的物料输送至导正工位；
步骤S11、对物料进行导正，然后将导正后的物料输送至码垛取料工位；
步骤S12、对物料进行木栈板拆垛，然后将完成木栈板拆垛后的物料输送至码垛放料工位，并按设定顺序进行码垛，以形成整栈板物料；
步骤S13、将整栈板物料输送至缠膜工位，对整栈板物料进行缠膜处理，对缠膜后的整栈板物料的侧面贴上整栈板标签；
步骤S14、将贴上整栈板标签的整栈板物料输送至储料工位，以完成生产。
所述存储介质可以是U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的计算机可读存储介质。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
在本发明所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的。例如，各个单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。
本发明实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。本发明实施例装置中的单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以是两个或两个以上单元集成在一个单元中。
该集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分，或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，终端，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取载有物料的托盘，读取托盘的二维码信息，并根据二维码信息查询物料的生产数据信息，并依据生产数据信息生成生产任务指令；
根据生产任务指令将物料抓取到线盘链板输送线上，然后顶标扫码枪对物料的原始标签扫码，以获取物料顶标信息；
将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对；若比对结果一致，则将物料输送至称重工位；
对物料进行称重，以获得称重数据，并将称重数据上传至数据库；
将称重后的物料输送至贴顶标工位；
在物料顶部贴上顶标签；
将贴顶标签后的物料进行装箱，然后输送至贴侧标工位；
在物料侧面贴上侧标签；
读取贴侧标签后的物料的原始标签、顶标签及侧标签信息，并进行三标校验；若校验通过，则将物料输送至封箱工位；
对物料进行封箱，然后将封箱后的物料输送至导正工位；
对物料进行导正，然后将导正后的物料输送至码垛取料工位；
对物料进行木栈板拆垛，然后将完成木栈板拆垛后的物料输送至码垛放料工位，并按设定顺序进行码垛，以形成整栈板物料；
将整栈板物料输送至缠膜工位，对整栈板物料进行缠膜处理，对缠膜后的整栈板物料的侧面贴上整栈板标签；
将贴上整栈板标签的整栈板物料输送至储料工位，以完成生产。
2.根据权利要求1所述的漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，所述将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对步骤之后，还包括：若比对结果不一致，则将物料剔除。
3.根据权利要求1所述的漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，所述对物料进行称重，以获得称重数据，并将称重数据上传至数据库步骤之前，还包括：再次对物料的原始标签扫码，以获取物料顶标信息，然后将物料顶标信息与数据库中预存的物料生产信息进行比对；若比对结果一致，则执行所述对物料进行称重。
4.根据权利要求1所述的漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，所述在物料顶部贴上顶标签步骤之前，还包括：对物料进行信息识别；若识别通过，则执行所述在物料顶部贴上顶标签。
5.根据权利要求1所述的漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，所述将贴顶标签后的物料进行装箱，然后输送至贴侧标工位步骤之前，还包括：确认贴顶标签后的物料是否为装箱物料；若是，则执行所述将贴顶标签后的物料进行装箱。
6.根据权利要求1所述的漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，所述在物料侧面贴上侧标签步骤之前，还包括：对物料的顶标签进行信息识别；若识别通过，则执行所述在物料侧面贴上侧标签。
7.根据权利要求1所述的漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，所述读取贴侧标签后的物料的原始标签、顶标签及侧标签信息，并进行三标校验步骤之后，还包括：若校验未通过，则将物料剔除。
8.根据权利要求1所述的漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，所述对物料进行导正，然后将导正后的物料输送至码垛取料工位步骤之前，还包括：对物料进行身份信息读取，生成组托信息；若身份信息无误，则执行所述对物料进行导正。
9.根据权利要求1所述的漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，所述对物料进行木栈板拆垛，然后将完成木栈板拆垛后的物料输送至码垛放料工位，并按设定顺序进行码垛，以形成整栈板物料步骤中，设定顺序为4行*4列。
10.根据权利要求1所述的漆包线包装码垛生产控制方法，其特征在于，所述将整栈板物料输送至缠膜工位，对整栈板物料进行缠膜处理，对缠膜后的整栈板物料的侧面贴上整栈板标签步骤中，整栈板标签包括：托盘上物料的个数、规格、型号、物料的总重量、生产日期和托盘ID。
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2022
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