JPH08179807A - 製造ライン管理システム - Google Patents
製造ライン管理システムInfo
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- JPH08179807A JPH08179807A JP31894094A JP31894094A JPH08179807A JP H08179807 A JPH08179807 A JP H08179807A JP 31894094 A JP31894094 A JP 31894094A JP 31894094 A JP31894094 A JP 31894094A JP H08179807 A JPH08179807 A JP H08179807A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/80—Management or planning
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- General Factory Administration (AREA)
- Discharge Of Articles From Conveyors (AREA)
- Control Of Conveyors (AREA)
- Control By Computers (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 生産ライン中に任意のロットＮｏの製品の抜
き取り検査が行われても製品の自動積み付けが連続的、
かつ自動的に円滑に行われ、搬送ミスや抜き取り品の抽
出ミス等が発生せず、信頼性の向上が図れる製造ライン
管理システムを提供する。 【構成】 抜き取り指令により抜き取り指定情報２０が
入力装置１５および入出力インタフェース１０を介しＣ
ＰＵ４に入力される。ＣＰＵ４には製品検査によって予
め求められた個別振り分け情報が入力されている。抜き
取り指令がＣＰＵ４に入力されると個別振り分け情報の
修正がＣＰＵ４により自動的に行われ、順序組み直し転
送手順２２による指令がパレット振り分け工程１８およ
び製品ラベル貼付工程２５に発せられる。抜き取り製品
を除外した残りの製品は引き続き正しく自動積み付けさ
れる。また、抜き取り製品と残りの製品とは製品ラベル
が相異するため誤認が生じない。
き取り検査が行われても製品の自動積み付けが連続的、
かつ自動的に円滑に行われ、搬送ミスや抜き取り品の抽
出ミス等が発生せず、信頼性の向上が図れる製造ライン
管理システムを提供する。 【構成】 抜き取り指令により抜き取り指定情報２０が
入力装置１５および入出力インタフェース１０を介しＣ
ＰＵ４に入力される。ＣＰＵ４には製品検査によって予
め求められた個別振り分け情報が入力されている。抜き
取り指令がＣＰＵ４に入力されると個別振り分け情報の
修正がＣＰＵ４により自動的に行われ、順序組み直し転
送手順２２による指令がパレット振り分け工程１８およ
び製品ラベル貼付工程２５に発せられる。抜き取り製品
を除外した残りの製品は引き続き正しく自動積み付けさ
れる。また、抜き取り製品と残りの製品とは製品ラベル
が相異するため誤認が生じない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製品製造ラインで製作
された多数ロットの製品を良品，不良品に振り分けて自
動積み付けする製造ラインにおいて製品の抜き取り時に
おける製品の積み付けおよび振り分けの自動制御を行う
製造ライン管理システムに関する。
された多数ロットの製品を良品，不良品に振り分けて自
動積み付けする製造ラインにおいて製品の抜き取り時に
おける製品の積み付けおよび振り分けの自動制御を行う
製造ライン管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】図６に示すように、フイルム状で生産機
内を流れて来た原製品１はその最終工程でスリット２が
入れられ、ロット単位に分けられて巻き取られ一定の巻
きメータ数で切断され個々のロット番号の付された製品
３となる。説明の都合上製品３のロットＮｏを図の左か
ら１，２，３，４・・・Ｎ−２，Ｎ−１，Ｎとする。こ
の製品３は生産中インライン検査等の検査工程８により
良品，不良品に選別される。例えば、図示のようにロッ
トＮｏ１，２，４・・・Ｎ−２，Ｎ−１の製品が良品で
ロットＮｏ３，Ｎが不良品のように判別される。この検
査結果に基づき、個別振り分け情報が発せられ、中央管
理装置４（以下、ＣＰＵ４という）に入力される。な
お、個別振り分け情報とは、例えば製品３の検査順序
や、何番のロットＮｏのものが良品であるとか後工程で
良品として振り分けられるロットＮｏが何番から何番で
あるかというような内容の情報である。あるいは等級を
表わす情報であってもよい。良品および不良品に分けら
れた製品３には製品ラベル貼付工程２５により良品用お
よび不良品用に区分されたラベル５ａ，５ｂが貼着され
る。その後製品はＡＧＶ等の自動搬送装置にてパロボッ
ト等の自動積み付け装置６に自動給送されＣＰＵ４は振
り分け情報に従ってパレット上に積み付けられる良品お
よび不良のロットＮｏをパレタイズロボットに指令す
る。良品および不良品に振り分けられてパレタイズされ
た製品３は、良品は次工程側に、不良品は排却工程側に
それぞれ搬送されて処置される。
内を流れて来た原製品１はその最終工程でスリット２が
入れられ、ロット単位に分けられて巻き取られ一定の巻
きメータ数で切断され個々のロット番号の付された製品
３となる。説明の都合上製品３のロットＮｏを図の左か
ら１，２，３，４・・・Ｎ−２，Ｎ−１，Ｎとする。こ
の製品３は生産中インライン検査等の検査工程８により
良品，不良品に選別される。例えば、図示のようにロッ
トＮｏ１，２，４・・・Ｎ−２，Ｎ−１の製品が良品で
ロットＮｏ３，Ｎが不良品のように判別される。この検
査結果に基づき、個別振り分け情報が発せられ、中央管
理装置４（以下、ＣＰＵ４という）に入力される。な
お、個別振り分け情報とは、例えば製品３の検査順序
や、何番のロットＮｏのものが良品であるとか後工程で
良品として振り分けられるロットＮｏが何番から何番で
あるかというような内容の情報である。あるいは等級を
表わす情報であってもよい。良品および不良品に分けら
れた製品３には製品ラベル貼付工程２５により良品用お
よび不良品用に区分されたラベル５ａ，５ｂが貼着され
る。その後製品はＡＧＶ等の自動搬送装置にてパロボッ
ト等の自動積み付け装置６に自動給送されＣＰＵ４は振
り分け情報に従ってパレット上に積み付けられる良品お
よび不良のロットＮｏをパレタイズロボットに指令す
る。良品および不良品に振り分けられてパレタイズされ
た製品３は、良品は次工程側に、不良品は排却工程側に
それぞれ搬送されて処置される。
【０００３】以上のような製品ライン管理システムにお
いて、製品３の生産中に製造工程管理や品質管理等の目
的で製品３の抜き取り検査を行う場合が発生する。この
抜き取り検査は原製品１の巻き取りが完了した後からパ
レタイズロボット等に引き渡しされる間の工程で行われ
る。ロットＮｏの付された製品３の中からランダムに抜
き取ると、抜き取り検査が行われない場合にＣＰＵ４側
に入力された個別振り分け情報の順列が変る。従って、
その修正および調整を行わないと自動積み付け（自動振
り分け）等の後工程が混乱し、正しい製造ラインの管理
が行われない。
いて、製品３の生産中に製造工程管理や品質管理等の目
的で製品３の抜き取り検査を行う場合が発生する。この
抜き取り検査は原製品１の巻き取りが完了した後からパ
レタイズロボット等に引き渡しされる間の工程で行われ
る。ロットＮｏの付された製品３の中からランダムに抜
き取ると、抜き取り検査が行われない場合にＣＰＵ４側
に入力された個別振り分け情報の順列が変る。従って、
その修正および調整を行わないと自動積み付け（自動振
り分け）等の後工程が混乱し、正しい製造ラインの管理
が行われない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記したように、抜き
取り検査が行われない場合には、ＣＰＵ４により製品の
振り分けデータ等がパレタイズロボット等に送られ、製
品３の自動積み付けが円滑に、かつ自動的に行われる
が、抜き取り検査が行われると、それ以後の積み付けや
良品，不良品にずれが生じる。このため、従来ではオペ
レータがその都度ＣＰＵ４等に手動の入力指令を発し、
パレタイズロボット等の制御を行っていた。そのため、
入力エラーや、抜き取り製品のロットＮｏの誤認等の人
為的ミスが発生し生産ラインが混乱する問題点があっ
た。また、それぞれのロットは外見上区別がつけにくい
ため抜き取りロットを誤認する問題点もあった。
取り検査が行われない場合には、ＣＰＵ４により製品の
振り分けデータ等がパレタイズロボット等に送られ、製
品３の自動積み付けが円滑に、かつ自動的に行われる
が、抜き取り検査が行われると、それ以後の積み付けや
良品，不良品にずれが生じる。このため、従来ではオペ
レータがその都度ＣＰＵ４等に手動の入力指令を発し、
パレタイズロボット等の制御を行っていた。そのため、
入力エラーや、抜き取り製品のロットＮｏの誤認等の人
為的ミスが発生し生産ラインが混乱する問題点があっ
た。また、それぞれのロットは外見上区別がつけにくい
ため抜き取りロットを誤認する問題点もあった。
【０００５】本発明は、以上の問題点を解決するもの
で、生産ライン中に抜き取り指令が発せられるとその情
報がＣＰＵに入力され、自動的に製品の振り分けの内容
が自動制御され、抜き取られた製品を除いた残りの製品
の振り分け搬送が順序よく円滑に行われ、かつ抜き取り
品とそれ以外の製品とが俊別され、抜き取りミスが生じ
ない信頼性のある製造ライン管理システムを提供するこ
とを目的とする。
で、生産ライン中に抜き取り指令が発せられるとその情
報がＣＰＵに入力され、自動的に製品の振り分けの内容
が自動制御され、抜き取られた製品を除いた残りの製品
の振り分け搬送が順序よく円滑に行われ、かつ抜き取り
品とそれ以外の製品とが俊別され、抜き取りミスが生じ
ない信頼性のある製造ライン管理システムを提供するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、以上の目的を
達成するために、自動加工装置により連続的に製品を作
り出す製品製造工程と、個々の製品を順次検査し、個別
振り分け情報を中央管理装置に入力する個別振り分け情
報入力工程と、前記検査済みの製品を検査順に自動積み
付け装置に給送する工程と、前記中央管理装置から転送
された個別振り分け情報の順列に応じて前記自動積み付
け装置を制御し、給送された製品の順序に従って所定の
パレットに振り分ける工程とを行う製造ライン管理シス
テムにおいて、必要に応じて給送途中の製品を抜き取る
場合に、抜き取り指定情報を予め前記中央管理装置に入
力する手順と、前記抜き取り指定情報に基づいて前記個
別振り分け情報の順列を組み直し、前記自動積み付け装
置に転送する手順を行い、実際に給送される個々の製品
の順序と個別振り分け情報の順列とを互いに整合させる
製造ライン管理システムを特徴とする。また、抜き取り
指定情報に基づいて抜き取り対象に指定された製品の個
体に識別ラベルを貼着する工程を含む製造ライン管理シ
ステムを特徴とするものである。
達成するために、自動加工装置により連続的に製品を作
り出す製品製造工程と、個々の製品を順次検査し、個別
振り分け情報を中央管理装置に入力する個別振り分け情
報入力工程と、前記検査済みの製品を検査順に自動積み
付け装置に給送する工程と、前記中央管理装置から転送
された個別振り分け情報の順列に応じて前記自動積み付
け装置を制御し、給送された製品の順序に従って所定の
パレットに振り分ける工程とを行う製造ライン管理シス
テムにおいて、必要に応じて給送途中の製品を抜き取る
場合に、抜き取り指定情報を予め前記中央管理装置に入
力する手順と、前記抜き取り指定情報に基づいて前記個
別振り分け情報の順列を組み直し、前記自動積み付け装
置に転送する手順を行い、実際に給送される個々の製品
の順序と個別振り分け情報の順列とを互いに整合させる
製造ライン管理システムを特徴とする。また、抜き取り
指定情報に基づいて抜き取り対象に指定された製品の個
体に識別ラベルを貼着する工程を含む製造ライン管理シ
ステムを特徴とするものである。
【０００７】
【作用】抜き取り指令が発せられると抜き取り指定情報
がＣＰＵに入力される。ＣＰＵには抜き取り検査を行う
前に生産された製品に関する個別振り分け情報が入力さ
れているため、ＣＰＵは指定された抜き取りロットＮｏ
を基にして積み付けの順列を組み直す。同時に、ＣＰＵ
は抜き取り製品とそれ以外の流動製品とを区別するた
め、それぞれに識別ラベルの貼付を指令する。抜き取ら
れた以外のロットＮｏの製品は組み直された順列に基づ
き自動積み付け装置によりパレット上に振り分けられ
る。
がＣＰＵに入力される。ＣＰＵには抜き取り検査を行う
前に生産された製品に関する個別振り分け情報が入力さ
れているため、ＣＰＵは指定された抜き取りロットＮｏ
を基にして積み付けの順列を組み直す。同時に、ＣＰＵ
は抜き取り製品とそれ以外の流動製品とを区別するた
め、それぞれに識別ラベルの貼付を指令する。抜き取ら
れた以外のロットＮｏの製品は組み直された順列に基づ
き自動積み付け装置によりパレット上に振り分けられ
る。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
る。図１は本実施例の管理システムを説明するための工
程ブロック図、図２および図３は生産された製品のロッ
トの配列と抜き取られた後のロット配列の一例を示す説
明図、図４は抜き取り品と残りの製品とを識別するラベ
ルの一例を示す平面図、図５は本実施例の具体的な制御
動作を説明するためのフローチャートである。
る。図１は本実施例の管理システムを説明するための工
程ブロック図、図２および図３は生産された製品のロッ
トの配列と抜き取られた後のロット配列の一例を示す説
明図、図４は抜き取り品と残りの製品とを識別するラベ
ルの一例を示す平面図、図５は本実施例の具体的な制御
動作を説明するためのフローチャートである。
【０００９】図１に示すように、製品製造工程７で製作
された製品、例えば図６に示したものは製品検査工程８
で検査され、良品，不良品等に区別される。製品３のロ
ットＮｏや良，不良の内容を基にした個別振り分け情報
が個別振り分け情報入力工程９によりＣＰＵ４に入力さ
れる。ＣＰＵ４は個別振り分け情報に基づき入出力イン
タフェース１０を介し製品ラベル貼付指令１１やパレッ
ト振り分け指令１３等の指令を発する。また、これ等の
指令やその結果は表示装置（例えば、ＣＲＴ等）１４に
表示される。良品又は不良品の製品ラベルを貼付された
製品３は自動給送工程１６に送られ、パレタイズロボッ
ト側に自動搬送される。パレタイズロボットに搬送され
た製品３はパレット振り分け指令１３に基づきパレット
振り分け工程１８において良品，不良品に区別されて積
み付けられ、次工程１９側に送られる。
された製品、例えば図６に示したものは製品検査工程８
で検査され、良品，不良品等に区別される。製品３のロ
ットＮｏや良，不良の内容を基にした個別振り分け情報
が個別振り分け情報入力工程９によりＣＰＵ４に入力さ
れる。ＣＰＵ４は個別振り分け情報に基づき入出力イン
タフェース１０を介し製品ラベル貼付指令１１やパレッ
ト振り分け指令１３等の指令を発する。また、これ等の
指令やその結果は表示装置（例えば、ＣＲＴ等）１４に
表示される。良品又は不良品の製品ラベルを貼付された
製品３は自動給送工程１６に送られ、パレタイズロボッ
ト側に自動搬送される。パレタイズロボットに搬送され
た製品３はパレット振り分け指令１３に基づきパレット
振り分け工程１８において良品，不良品に区別されて積
み付けられ、次工程１９側に送られる。
【００１０】抜き取り指令が発せられると、抜き取るべ
きロットＮｏや数量等を決めた抜き取り指定情報２０が
入力装置１５および入出力インタフェース１０を介して
ＣＰＵ４に入力される。同時に抜き取り工程２１により
指定された製品の抜き取りが行われる。ＣＰＵ４は前記
の個別振り分け情報から抜き取り製品に関するデータを
取り除き順序を組み直し転送手順２２により積み付けロ
ットＮｏや順序等の修正を行う。これにより、パレット
振り分け指令１３の内容が修正され、パレット振り分け
工程１８側に入力される。一方、製品ラベル貼付指令１
１は抜き取り製品に対し、特別な識別ラベルを貼着する
指令を発する。以上のように、パレタイズロボットは修
正された振り分け指令に基づき抜き取り製品を除いた良
品，不良品の製品３を自動積み付けし、パレット上には
抜き取り製品を除いた良品および不良品が区別された状
態でロットＮｏ順に搭載される。
きロットＮｏや数量等を決めた抜き取り指定情報２０が
入力装置１５および入出力インタフェース１０を介して
ＣＰＵ４に入力される。同時に抜き取り工程２１により
指定された製品の抜き取りが行われる。ＣＰＵ４は前記
の個別振り分け情報から抜き取り製品に関するデータを
取り除き順序を組み直し転送手順２２により積み付けロ
ットＮｏや順序等の修正を行う。これにより、パレット
振り分け指令１３の内容が修正され、パレット振り分け
工程１８側に入力される。一方、製品ラベル貼付指令１
１は抜き取り製品に対し、特別な識別ラベルを貼着する
指令を発する。以上のように、パレタイズロボットは修
正された振り分け指令に基づき抜き取り製品を除いた良
品，不良品の製品３を自動積み付けし、パレット上には
抜き取り製品を除いた良品および不良品が区別された状
態でロットＮｏ順に搭載される。
【００１１】図４の（ａ）は抜き取り製品以外の流動製
品に貼付する製品ラベル２３を示し、図４の（ｂ）は抜
き取り指定製品に貼付する識別ラベル２４を示す。図示
のように、製品ラベル２３には、例えば製品の品名、ロ
ットＮｏ、製品コードおよび製品の良，不良の区別が記
入される。一方、識別ラベル２４には、例えば「抜き取
り指定ロット」のような印字が記入される。以上により
抜き取り製品と残りの流動製品とは俊別される。
品に貼付する製品ラベル２３を示し、図４の（ｂ）は抜
き取り指定製品に貼付する識別ラベル２４を示す。図示
のように、製品ラベル２３には、例えば製品の品名、ロ
ットＮｏ、製品コードおよび製品の良，不良の区別が記
入される。一方、識別ラベル２４には、例えば「抜き取
り指定ロット」のような印字が記入される。以上により
抜き取り製品と残りの流動製品とは俊別される。
【００１２】次に、図５のフローチャートにより本実施
例の抜き取り時における制御動作の具体的内容について
説明する。まず、図１に示したように製品３はロットＮ
ｏ１からＮまでのものからなり、図２に示すように、ロ
ットＮｏ１，Ｎｏ２，Ｎｏ４・・・，ＮｏＮ−２，Ｎｏ
Ｎ−１は良品でありロットＮｏ３およびロットＮｏＮは
不良品である。図３の上段に示すように、例えばロット
Ｎｏ２の良品を抜き取り指定ロットとする。従って、図
３の下段に示すように、流動製品として給送されるロッ
トＮｏは１，３，４・・・Ｎとなり、総ロット数はＮ−
１となる。また、図示のように製品３の配列は元の１，
２，３，４・・・Ｎ−１，Ｎ−２，Ｎが１，３，４・・
・Ｎ−３，Ｎ−２，Ｎ−１となる。
例の抜き取り時における制御動作の具体的内容について
説明する。まず、図１に示したように製品３はロットＮ
ｏ１からＮまでのものからなり、図２に示すように、ロ
ットＮｏ１，Ｎｏ２，Ｎｏ４・・・，ＮｏＮ−２，Ｎｏ
Ｎ−１は良品でありロットＮｏ３およびロットＮｏＮは
不良品である。図３の上段に示すように、例えばロット
Ｎｏ２の良品を抜き取り指定ロットとする。従って、図
３の下段に示すように、流動製品として給送されるロッ
トＮｏは１，３，４・・・Ｎとなり、総ロット数はＮ−
１となる。また、図示のように製品３の配列は元の１，
２，３，４・・・Ｎ−１，Ｎ−２，Ｎが１，３，４・・
・Ｎ−３，Ｎ−２，Ｎ−１となる。
【００１３】図５に示すように、まず、あるロットＮｏ
の製品がチェック工程に入る。最初にロットＮｏ１がチ
ェック工程に入る（ステップ１００）。そのロットＮｏ
の製品が抜き取り指定のロットか否かをチェックする
（ステップ１０１）。ｎｏの場合はラベラに製品情報を
送信し（ステップ１０２）、図４（ａ）に示した製品ラ
ベル２３を貼付する。本実施例ではロットＮｏ１は抜き
取り品でないためステップ１０１のｎｏに該当するもの
である。ｙｅｓの場合はラベラに抜き取り印字を送信す
る（ステップ１０３）。ロットＮｏ２のものがこのステ
ップ１０３に該当する。ステップ１０３に該当するロッ
トＮｏの製品の場合には図４（ｂ）の識別ラベル２４が
製品に貼着される。次に、ラベル貼付完了が確認され
（ステップ１０４）、ｙｅｓの場合は次工程のステップ
１０５に進み、ｎｏの場合はステップ１０１に戻る。ス
テップ１０５はロットＮｏを１つだけインクリメントす
る。ロットＮｏ１の場合はこの工程でロットＮｏ２とな
る。次に、ロットＮｏ２がロットＮｏＮよりも小さいか
否かがチェックされ（ステップ１０６）、Ｎよりも小さ
い場合には最初の工程（ステップ１０１）に戻る。次
に、このようにしてロットＮｏがＮに到るまでステップ
１００とステップ１０６間のループを繰り返す。全ての
ロットにラベルを貼付し終わったらステップ１０７に進
み、再びロットＮｏを１に戻す。次に、そのロットＮｏ
の製品が抜き取り指定ロットか否かがチェックされる
（ステップ１０８）。ｙｅｓの場合、そのロットＮｏ２
の製品は抜き取られると共にステップ１０９に進む。ス
テップ１０９は抜き取られた製品を取り除いた後の製品
の配列の修正を行うもので、良品，不良品のデータをず
らし抜き取られた製品のデータを抹消する。すなわち、
図２から図３への処理を行う。抜き取り製品が１個の場
合はステップ１１０に示すように総ロット数はＮ−１個
になる。次に、ステップ１１１でロットＮｏを１つだけ
インクリメントする。本実施例ではロットＮｏ２とな
る。このＮｏ２がロットＮｏＮよりも小さいか否かをチ
ェックし（ステップ１１２）、小さい場合はステップ１
０７を介してステップ１０８に戻り同様なことを繰返し
行う。
の製品がチェック工程に入る。最初にロットＮｏ１がチ
ェック工程に入る（ステップ１００）。そのロットＮｏ
の製品が抜き取り指定のロットか否かをチェックする
（ステップ１０１）。ｎｏの場合はラベラに製品情報を
送信し（ステップ１０２）、図４（ａ）に示した製品ラ
ベル２３を貼付する。本実施例ではロットＮｏ１は抜き
取り品でないためステップ１０１のｎｏに該当するもの
である。ｙｅｓの場合はラベラに抜き取り印字を送信す
る（ステップ１０３）。ロットＮｏ２のものがこのステ
ップ１０３に該当する。ステップ１０３に該当するロッ
トＮｏの製品の場合には図４（ｂ）の識別ラベル２４が
製品に貼着される。次に、ラベル貼付完了が確認され
（ステップ１０４）、ｙｅｓの場合は次工程のステップ
１０５に進み、ｎｏの場合はステップ１０１に戻る。ス
テップ１０５はロットＮｏを１つだけインクリメントす
る。ロットＮｏ１の場合はこの工程でロットＮｏ２とな
る。次に、ロットＮｏ２がロットＮｏＮよりも小さいか
否かがチェックされ（ステップ１０６）、Ｎよりも小さ
い場合には最初の工程（ステップ１０１）に戻る。次
に、このようにしてロットＮｏがＮに到るまでステップ
１００とステップ１０６間のループを繰り返す。全ての
ロットにラベルを貼付し終わったらステップ１０７に進
み、再びロットＮｏを１に戻す。次に、そのロットＮｏ
の製品が抜き取り指定ロットか否かがチェックされる
（ステップ１０８）。ｙｅｓの場合、そのロットＮｏ２
の製品は抜き取られると共にステップ１０９に進む。ス
テップ１０９は抜き取られた製品を取り除いた後の製品
の配列の修正を行うもので、良品，不良品のデータをず
らし抜き取られた製品のデータを抹消する。すなわち、
図２から図３への処理を行う。抜き取り製品が１個の場
合はステップ１１０に示すように総ロット数はＮ−１個
になる。次に、ステップ１１１でロットＮｏを１つだけ
インクリメントする。本実施例ではロットＮｏ２とな
る。このＮｏ２がロットＮｏＮよりも小さいか否かをチ
ェックし（ステップ１１２）、小さい場合はステップ１
０７を介してステップ１０８に戻り同様なことを繰返し
行う。
【００１４】以上のステップを踏むことにより抜き取り
が正確に行われ、その後のパレタイズロボット等に対す
る情報の伝達が誤りなく行われる。そのため自動積み付
け，振り分けが円滑に、かつ連続的に行われる。
が正確に行われ、その後のパレタイズロボット等に対す
る情報の伝達が誤りなく行われる。そのため自動積み付
け，振り分けが円滑に、かつ連続的に行われる。
【００１５】図１に示すように、ＣＰＵ４には入出力イ
ンタフェース１０を介し、ＣＲＴのような表示装置や、
キーボードのような入力装置１５や、製品ラベラ，パレ
タイズロボットシーケンサ等が接続されている。ＣＰＵ
４は抜き取り指令により前記のフローチャートに基づき
制御動作を行い、抜き取りロットＮｏの指定や抜き取り
後のロットの振り分け等の情報の処理を行う。これ等の
プログラムや抜き取り前の良，不良の振り分け等のデー
タはメモリに保存される。また、実際の抜き取り指令
は、例えばＣＰＵのキーボードにより行われる。例えば
ファンクションキーをそれぞれのロットＮｏに対応させ
て動作することにより抜き取り指令が正確に行われる。
ンタフェース１０を介し、ＣＲＴのような表示装置や、
キーボードのような入力装置１５や、製品ラベラ，パレ
タイズロボットシーケンサ等が接続されている。ＣＰＵ
４は抜き取り指令により前記のフローチャートに基づき
制御動作を行い、抜き取りロットＮｏの指定や抜き取り
後のロットの振り分け等の情報の処理を行う。これ等の
プログラムや抜き取り前の良，不良の振り分け等のデー
タはメモリに保存される。また、実際の抜き取り指令
は、例えばＣＰＵのキーボードにより行われる。例えば
ファンクションキーをそれぞれのロットＮｏに対応させ
て動作することにより抜き取り指令が正確に行われる。
【００１６】以上の説明は図１に示した製品３について
のものであるが本発明に適用される製品は製品３に限定
するものではない。
のものであるが本発明に適用される製品は製品３に限定
するものではない。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、次のような顕著な効果
を奏する。 １）生産ライン中に抜き取り検査が行われても製品の積
み付け，振り分けが自動的に修正され、連続生産が円滑
に行われる。 ２）予め決められた制御方法により、抜き取り後の製品
の処理が自動的に行われるため、従来技術のように人為
的ミスが生じない。従って、信頼性の向上が図れる。 ３）抜き取り品と残りの製品とはラベルにより識別され
るため誤りが生じにくい。
を奏する。 １）生産ライン中に抜き取り検査が行われても製品の積
み付け，振り分けが自動的に修正され、連続生産が円滑
に行われる。 ２）予め決められた制御方法により、抜き取り後の製品
の処理が自動的に行われるため、従来技術のように人為
的ミスが生じない。従って、信頼性の向上が図れる。 ３）抜き取り品と残りの製品とはラベルにより識別され
るため誤りが生じにくい。
【図１】本発明の一実施例の管理システムの全体を説明
するための工程ブロック図。
するための工程ブロック図。
【図２】本実施例が適用される製品の配列と検査結果の
表示を示す説明図。
表示を示す説明図。
【図３】抜き取り後の製品の配列状態を示す説明図。
【図４】製品及び抜き取り品に貼付するラベルを示す平
面図。
面図。
【図５】本実施例の制御動作を示すフローチャート。
【図６】本実施例の適用される従来の構造管理システム
を示す工程図。
を示す工程図。
１ 原製品 ２ スリット ３ 製品（ロット） ４ 中央管理装置（ＣＰＵ） ５ａ ラベル ５ｂ ラベル ６ 自動積み付け装置 ７ 製品製造工程 ８ 製品検査工程 ９ 個別振り分け情報入力工程 １０ 出入力インタフェース １１ 製品ラベル貼付指令 １３ パレット振り分け指令 １４ 表示装置（ＣＲＴ） １５ 入力装置 １６ 自動積み付け給送工程 １８ パレット振り分け工程 １９ 次工程 ２０ 抜き取り指定情報 ２１ 抜き取り工程 ２２ 順序組み直し転送手順 ２３ 製品ラベル ２４ 識別ラベル ２５ 製品ラベル貼付工程
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ６５Ｇ 47/48 Ｇ０６Ｆ 17/60
Claims (2)
- 【請求項１】 自動加工装置により連続的に製品を作り
出す製品製造工程と、個々の製品を順次検査し、個別振
り分け情報を中央管理装置に入力する個別振り分け情報
入力工程と、前記検査済みの製品を検査順に自動積み付
け装置に給送する工程と、前記中央管理装置から転送さ
れた個別振り分け情報の順列に応じて前記自動積み付け
装置を制御し、給送された製品の順序に従って所定のパ
レットに振り分ける工程とを行う製造ライン管理システ
ムにおいて、必要に応じて給送途中の製品を抜き取る場
合に、抜き取り指定情報を予め前記中央管理装置に入力
する手順と、前記抜き取り指定情報に基づいて前記個別
振り分け情報の順列を組み直し、前記自動積み付け装置
に転送する手順を行い、実際に給送される個々の製品の
順序と個別振り分け情報の順列とを互いに整合させるこ
とを特徴とする製造ライン管理システム。 - 【請求項２】 抜き取り指定情報に基づいて抜き取り対
象に指定された製品の個体に識別ラベルを貼着する工程
を含む請求項１の製造ライン管理システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31894094A JPH08179807A (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 製造ライン管理システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31894094A JPH08179807A (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 製造ライン管理システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08179807A true JPH08179807A (ja) | 1996-07-12 |
Family
ID=18104692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31894094A Pending JPH08179807A (ja) | 1994-12-22 | 1994-12-22 | 製造ライン管理システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08179807A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0903654A3 (de) * | 1997-09-17 | 2000-08-30 | Focke & Co. (GmbH & Co.) | Steuerungssystem für insbesondere Palettieranlagen mit Robotern |
| EP1355254A1 (fr) * | 2002-04-18 | 2003-10-22 | Gaz de France (GDF) Service National | Procédé d'identification permettant de conférer une traçabilité à des produits fabriqués sur une ligne de fabrication, et applications |
-
1994
- 1994-12-22 JP JP31894094A patent/JPH08179807A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0903654A3 (de) * | 1997-09-17 | 2000-08-30 | Focke & Co. (GmbH & Co.) | Steuerungssystem für insbesondere Palettieranlagen mit Robotern |
| EP1355254A1 (fr) * | 2002-04-18 | 2003-10-22 | Gaz de France (GDF) Service National | Procédé d'identification permettant de conférer une traçabilité à des produits fabriqués sur une ligne de fabrication, et applications |
| FR2838848A1 (fr) * | 2002-04-18 | 2003-10-24 | Gaz De France | Procede d'identification permettant de conferer une tracabilite a des produits fabriques sur une ligne de fabrication, et applications |
| US7200456B2 (en) | 2002-04-18 | 2007-04-03 | Gaz De France-(Gdf) Service National | Identification process that makes it possible to confer traceability to manufactured products |
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