CN116901500B - 一种空投油囊的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种空投油囊的生产工艺，包括制备多层复合涂层布，对多层复合涂层布按尺寸裁切形成囊体基材，多层复合涂布层由内至外依次包括内聚氨酯膜层、第一基布层、钢丝网层、第二基布层以及外聚氨酯膜层，第一基布层的双面均涂覆有第一胶层，第二基布层的双面均涂覆有第二胶层，钢丝网层的侧向端面凸出于第一基布层的侧向端面且凸出距离为a，第二基布层的侧向端面凸出于钢丝网层的侧向端面且凸出距离为b，靠近钢丝网层的第二胶层的侧向端面置于钢丝网层侧向端面的内侧且该第二胶层的侧向端面至第二基布层的侧向端面距离为c。本发明具有如下优点：保证空投油囊高强度、抗刺穿以及高耐磨等性能，避免空投至地面时发生囊体变形。

Description

一种空投油囊的生产工艺
技术领域
本发明属于空投油囊领域，具体涉及一种空投油囊的生产工艺。
背景技术
在紧急救护、救灾或战时，需要对食品、日用品在现有的技术中高空应急空投，在高空应急空投的过程中会受到恶劣复杂的环境、空投装置会受到紊乱气流的影响，物资空投到地面会受到较大的冲击，容易造成物品损坏或震坏，其中，由于成品油为液体，较固体物资空投更为困难，对空投油囊的材料强度及加工成型强度要求极高，需要具备抗刺穿以及抗冲击性能。
现有的空投油囊以高强度锦纶帘布作骨架材料，橡胶作为内层胶以及外层胶，通过高温硫化工艺制得，然而橡胶充气后易发生老化变质，耐油性耐磨性差，为解决上述技术问题，以聚氨酯作为内外层、以基布作为骨架的空投油囊受到使用者的欢迎，生产工艺为：挤出机将聚氨酯与色母粒、改性剂进行混炼熔融共挤，通过模具把聚氨酯流体挤出，将浸胶基布进行预处理后展开，浸胶基布通过模具中间缝隙与聚氨酯流体汇合，通过挤压在浸胶基布的两面同时形成聚氨酯膜层，得到聚氨酯复合膜材料，将聚氨酯复合膜材料按尺寸裁切，按照设计的囊体结构进行高频热合，得到聚氨酯空投油囊。但是单层的基布与聚氨酯膜复合仍然无法保证空投油囊的高强度，在遇到尖锐物时仍具有被刺穿的风险，而且空投至地面时发生囊体变形。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种空投油囊的生产工艺，保证空投油囊高强度、抗刺穿以及高耐磨等性能，避免空投至地面时发生囊体变形。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种空投油囊的生产工艺，包括制备多层复合涂层布，对多层复合涂层布按尺寸裁切形成囊体基材，将囊体基材与金属法兰之间、相邻两个囊体基材之间均通过高频热合后形成空投油囊；
多层复合涂层布由内至外依次包括内聚氨酯膜层、第一基布层、钢丝网层、第二基布层以及外聚氨酯膜层，第一基布层的双面均涂覆有第一胶层，第二基布层的双面均涂覆有第二胶层，钢丝网层的侧向端面凸出于第一基布层的侧向端面且凸出距离为a，第二基布层的侧向端面凸出于钢丝网层的侧向端面且凸出距离为b，靠近钢丝网层的第二胶层的侧向端面置于钢丝网层侧向端面的内侧且该第二胶层的侧向端面至第二基布层的侧向端面距离为c，b≥a，c＞a+b。
本发明的进一步改进在于：制备多层复合涂层布的具体步骤包括：
A1、聚氨酯混炼熔融：按重量份数计选取60-100份的聚氨酯、6-15份的色母粒以及1-6份的改性剂，烘干后通过混炼熔融并通过挤出机形成聚氨酯膜，备用；
A2、第一基布层与钢丝网层的压合：第一基布双面辊涂第一胶层，烘干形成第一基布层，第一基布层在导布辊的作用下传输，通过多个加热压辊与钢丝网层实现压合；
A3、第二基布层压合：第二基布双面辊涂第二胶层，第二基布的一侧端部不涂覆第二胶层，第二基布的另一侧整凃第二胶层，烘干形成第二基布层，第二基布层在导布辊的作用下传输，通过多个加热压辊与钢丝网层、第一基布层实现压合，此时钢丝网层置于第一基布层与第二基布层之间，第一基布层的第一胶层、第二基布层的第二胶层与钢丝网层相互嵌合挤压，使第一基布层、钢丝网层以及第二基布层连接形成整体，第二基布层的两侧端部与钢丝网层不连接；
A4、内外聚氨酯膜层的压合：将步骤S1中制得的聚氨酯膜与第一基布层的外侧、第二基布层的外侧依次进行压合，分别形成在第一基布层外侧的内聚氨酯膜层以及在第二基布层外侧的外聚氨酯膜层。
本发明的进一步改进在于：对多层复合涂层布按尺寸裁切形成水平囊体基材及侧端囊体基材，水平囊体基材的径向长度为空投油囊的轴向长度，水平囊体基材的长度为空投油囊所在圆的圆周周长的1/2或1/4或1/6；侧端囊体基材为圆形状结构，且侧端囊体基材的外径与空投油囊所在圆的外径一致。
本发明的进一步改进在于：相邻两个囊体基材高频热合的具体步骤包括：
B1、定位高频热合机的模座，所述模座为水平放置的圆柱状结构；
B2、将多个水平囊体基材绕着模座外圆周依次定位，水平囊体基材的内聚氨酯膜层远离模座置于外侧，相邻两个水平囊体基材依次对位并通过高频热合机实现多个水平囊体基材的第一基布层的热合连接，将侧端囊体基材定位在模座的侧端并与多个水平囊体基材的侧端相接触，将侧端囊体基材与水平囊体基材的第一基布层进行热合连接，初步形成一端封闭一端不封闭的囊体坯料；
B3、将步骤S2中制得的囊体坯料脱离模座并进行内外翻动，使第一基布层置于囊体坯料的内侧，而第二基布层置于囊体坯料的外侧；
B4、 将囊体坯料套设在模座上，对相邻两个囊体基材的钢丝网层进行热熔封口连接，最后对相邻两个囊体基材的第二基布层通过高频热合机进行热合连接，完成囊体基材的高频热合，形成囊体。
本发明的进一步改进在于：金属法兰与囊体的不封闭一端高频热合前，先将金属法兰与输油管进行固定连接。
本发明的进一步改进在于：加热压辊的温度为60-100℃。
本发明的进一步改进在于：钢丝网层的侧向端面凸出于第一基布层的侧向端面的距离a为3-6mm，第二基布层的侧向端面凸出于钢丝网层的侧向端面的距离b为3-6mm。
本发明的进一步改进在于：内聚氨酯膜层与外聚氨酯膜层的厚度为0.8-1mm。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明的生产工艺包括制备多层复合涂层布、裁切囊体基材以及高频热合成型，其中多层复合涂层布采用双层基布层夹杂钢丝网层、最后在双层基布层的内外侧涂覆聚氨酯膜层的特殊结构形式，通过钢丝网层对双层基布层进行保形加固，使多层复合涂层布具有高强度、抗刺穿的作用，内外侧的聚氨酯膜层起到良好的减震抗冲击、高耐磨的作用，避免空投至地面时发生囊体变形。
2、本发明中的囊体基材通过高频热合的方式实现连接固定，热合时将多个囊体基材定位在圆柱状结构的模座上，先对囊体基材的第一基布层进行高频热合后进行整体内外翻动，再依次对钢丝网层进行热熔封口以及第二基布层的高频热合，采用圆柱状结构的模座以及分体式高频热合的连接方式，保证生产过程中囊体的平整度，为囊体的后期保形提供基础保证，为避免多个囊体基材在拼接过程中出现缝隙，保证多个囊体基材良好的拼接，因此将外侧的钢丝网层以及第二基布层的长度设置略大，而第二基布层的两端部与钢丝网层不粘连，为相邻两个钢丝网层进行高频热合提供了一定的避让空间。
附图说明
图1为本发明中空投油囊的结构示意图
图2为本发明中多层复合涂层布的结构示意图。
图3为本发明中第一基布层的结构示意图。
图4为本发明中第二基布层的结构示意图。
图5 为本发明中说囊体基材、侧端囊体基材与模座的位置示意图。
图6为本发明中相邻两个囊体基材高频热合时的位置示意图。
附图标记：1-囊体、2-金属法兰、3-输油管、4-内聚氨酯膜层、5-第一基布层、6-钢丝网层、7-第二基布层、8-外聚氨酯膜层、9-第一胶层、10-第二胶层、11-水平囊体基材、12-侧端囊体基材、13-模座、14-第一基布、15-第二基布。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语指示方位或位置关系，如为基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或单元必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。
一种空投油囊的生产工艺，包括制备多层复合涂层布，对多层复合涂层布按尺寸裁切形成囊体基材，将囊体基材与金属法兰2之间、相邻两个囊体基材之间均通过高频热合后形成空投油囊；
如图1、图2所示，多层复合涂层布由内至外依次包括内聚氨酯膜层4、第一基布层5、钢丝网层6、第二基布层7以及外聚氨酯膜层8，第一基布层5的双面均涂覆有第一胶层9，第二基布层7的双面均涂覆有第二胶层10，钢丝网层6的侧向端面凸出于第一基布层5的侧向端面且凸出距离为a，第二基布层7的侧向端面凸出于钢丝网层6的侧向端面且凸出距离为b，靠近钢丝网层6的第二胶层10的侧向端面置于钢丝网层6侧向端面的内侧且该第二胶层10的侧向端面至第二基布层7的侧向端面距离为c，b≥a，c＞a+b。
本发明的生产工艺包括制备多层复合涂层布、裁切囊体基材以及高频热合成型，其中多层复合涂层布采用双层基布层夹杂钢丝网层、最后在双层基布层的内外侧涂覆聚氨酯膜层的特殊结构形式，通过钢丝网层对双层基布层进行保形加固，使多层复合涂层布具有高强度、抗刺穿的作用，内外侧的聚氨酯膜层起到良好的减震抗冲击、高耐磨的作用，避免空投至地面时发生囊体变形。
本发明的进一步改进在于：制备多层复合涂层布的具体步骤包括：
A1、聚氨酯混炼熔融：按重量份数计选取60-100份的聚氨酯、6-15份的色母粒以及1-6份的改性剂，烘干后通过混炼熔融并通过挤出机形成聚氨酯膜，备用；
A2、第一基布层5与钢丝网层6的压合：如图3所示，第一基布14双面辊涂第一胶层9，烘干形成第一基布层5，第一基布层5在导布辊的作用下传输，通过多个加热压辊与钢丝网层6实现压合；
A3、第二基布层压合：如图4所示，第二基布15双面辊涂第二胶层10，第二基布15的一侧端部不涂覆第二胶层10，第二基布15的另一侧整凃第二胶层10，烘干形成第二基布层7，第二基布层7在导布辊的作用下传输，通过多个加热压辊与钢丝网层6、第一基布层5实现压合，此时钢丝网层6置于第一基布层5与第二基布层7之间，第一基布层5的第一胶层9、第二基布层7的第二胶层10与钢丝网层6相互嵌合挤压，使第一基布层5、钢丝网层6以及第二基布层7连接形成整体，第二基布层7的两侧端部与钢丝网层6不连接；
A4、内外聚氨酯膜层的压合：将步骤S1中制得的聚氨酯膜与第一基布层5的外侧、第二基布层7的外侧依次进行压合，分别形成在第一基布层5外侧的内聚氨酯膜层4以及在第二基布层7外侧的外聚氨酯膜层8。
在本实施例中，对多层复合涂层布按尺寸裁切形成水平囊体基材11及侧端囊体基材12，水平囊体基材11的径向长度为空投油囊的轴向长度，水平囊体基材11的长度为空投油囊所在圆的圆周周长的1/2或1/4或1/6；侧端囊体基材12为圆形状结构，且侧端囊体基材12的外径与空投油囊所在圆的外径一致。
在本实施例中，相邻两个囊体基材高频热合的具体步骤包括：
B1、定位高频热合机的模座，模座13为水平放置的圆柱状结构；
B2、将多个水平囊体基材11绕着模座13外圆周依次定位，如图5所示，水平囊体基材11的内聚氨酯膜层4远离模座13置于外侧，相邻两个水平囊体基材11依次对位并通过高频热合机实现多个水平囊体基材11的第一基布层5的热合连接，将侧端囊体基材12定位在模座13的侧端并与多个水平囊体基材11的侧端相接触，将侧端囊体基材12与水平囊体基材11的第一基布层5进行热合连接，初步形成一端封闭一端不封闭的囊体坯料；
B3、将步骤S2中制得的囊体坯料脱离模座13并进行内外翻动，使第一基布层5置于囊体坯料的内侧，而第二基布层7置于囊体坯料的外侧；
B4、 将囊体坯料套设在模座13上，如图6所示，对相邻两个囊体基材的钢丝网层6进行热熔封口连接，最后对相邻两个囊体基材的第二基布层7通过高频热合机进行热合连接，完成囊体基材的高频热合，形成囊体1。
本发明中的囊体基材通过高频热合的方式实现连接固定，热合时将多个囊体基材定位在圆柱状结构的模座上，先对囊体基材的第一基布层进行高频热合后进行整体内外翻动，再依次对钢丝网层进行热熔封口以及第二基布层的高频热合，采用圆柱状结构的模座以及分体式高频热合的连接方式，保证生产过程中囊体的平整度，为囊体的后期保形提供基础保证，为避免多个囊体基材在拼接过程中出现缝隙，保证多个囊体基材良好的拼接，因此将外侧的钢丝网层以及第二基布层的长度设置略大，而第二基布层的两端部与钢丝网层不粘连，为相邻两个钢丝网层进行高频热合提供了一定的避让空间。
需要注意的是，本发明通过对多个分体式的囊体基材高频热合的方式实现连接成型，使多个囊体基材在连接处受力平衡，首尾连接后的钢丝网层形成环形状结构对整个空投油囊起到较好的保形支撑作用，而如果采用整体多层环向缠绕的方式进行生产时，对层与层之间在缠绕时的平整度要求较高，缠绕后的钢丝网层首尾端热熔封口，由于只有一条连接缝隙，因此成型后的空投油囊在钢丝网圈的连接焊缝处极易发生变形。而本申请中多层复合涂层布在制备时，第一基布层5、第二基布层7以及钢丝网6在相互压合过程中通过加热压辊进行压合，保证多层复合涂层布的层与层之间的平整度，因此采用分体式的囊体基材并进行高频热合的连接方式对于具有钢丝网层的空投油囊具有极大的积极作用。
在本实施例中，金属法兰2与囊体1的不封闭一端高频热合前，先将金属法兰2与输油管3进行固定连接。
在本实施例中，加热压辊的温度为60-100℃。
在本实施例中，钢丝网层6的侧向端面凸出于第一基布层5的侧向端面的距离a为3-6mm，第二基布层7的侧向端面凸出于钢丝网层6的侧向端面的距离b为3-6mm。
在本实施例中，内聚氨酯膜层4与外聚氨酯膜层8的厚度为0.8-1mm。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种空投油囊的生产工艺，其特征在于，包括制备多层复合涂层布，对多层复合涂层布按尺寸裁切形成囊体基材，将囊体基材与金属法兰之间、相邻两个囊体基材之间均通过高频热合后形成空投油囊；
所述多层复合涂层布由内至外依次包括内聚氨酯膜层、第一基布层、钢丝网层、第二基布层以及外聚氨酯膜层，所述第一基布层的双面均涂覆有第一胶层，所述第二基布层的双面均涂覆有第二胶层，所述钢丝网层的侧向端面凸出于第一基布层的侧向端面且凸出距离为a，所述第二基布层的侧向端面凸出于钢丝网层的侧向端面且凸出距离为b，靠近钢丝网层的第二胶层的侧向端面置于钢丝网层侧向端面的内侧且该第二胶层的侧向端面至第二基布层的侧向端面距离为c，b≥a，c＞a+b；
相邻两个所述囊体基材高频热合的具体步骤包括：
B1、定位高频热合机的模座，所述模座为水平放置的圆柱状结构；
B2、将多个水平囊体基材绕着模座外圆周依次定位，水平囊体基材的内聚氨酯膜层远离模座置于外侧，相邻两个水平囊体基材依次对位并通过高频热合机实现多个水平囊体基材的第一基布层的热合连接，将侧端囊体基材定位在模座的侧端并与多个水平囊体基材的侧端相接触，将侧端囊体基材与水平囊体基材的第一基布层进行热合连接，初步形成一端封闭一端不封闭的囊体坯料；
B3、将步骤S2中制得的囊体坯料脱离模座并进行内外翻动，使第一基布层置于囊体坯料的内侧，而第二基布层置于囊体坯料的外侧；
B4、 将囊体坯料套设在模座上，对相邻两个囊体基材的钢丝网层进行热熔封口连接，最后对相邻两个囊体基材的第二基布层通过高频热合机进行热合连接，完成囊体基材的高频热合，形成囊体。
2.根据权利要求1所述一种空投油囊的生产工艺，其特征在于，所述制备多层复合涂层布的具体步骤包括：
A1、聚氨酯混炼熔融：按重量份数计选取60-100份的聚氨酯、6-15份的色母粒以及1-6份的改性剂，烘干后通过混炼熔融并通过挤出机形成聚氨酯膜，备用；
A2、第一基布层与钢丝网层的压合：第一基布双面辊涂第一胶层，烘干形成第一基布层，第一基布层在导布辊的作用下传输，通过多个加热压辊与钢丝网层实现压合；
A3、第二基布层压合：第二基布双面辊涂第二胶层，第二基布的一侧端部不涂覆第二胶层，第二基布的另一侧整凃第二胶层，烘干形成第二基布层，第二基布层在导布辊的作用下传输，通过多个加热压辊与钢丝网层、第一基布层实现压合，此时钢丝网层置于第一基布层与第二基布层之间，第一基布层的第一胶层、第二基布层的第二胶层与钢丝网层相互嵌合挤压，使第一基布层、钢丝网层以及第二基布层连接形成整体，第二基布层的两侧端部与钢丝网层不连接；
A4、内外聚氨酯膜层的压合：将步骤S1中制得的聚氨酯膜与第一基布层的外侧、第二基布层的外侧依次进行压合，分别形成在第一基布层外侧的内聚氨酯膜层以及在第二基布层外侧的外聚氨酯膜层。
3.根据权利要求2所述一种空投油囊的生产工艺，其特征在于，对所述多层复合涂层布按尺寸裁切形成水平囊体基材及侧端囊体基材，所述水平囊体基材的径向长度为空投油囊的轴向长度，所述水平囊体基材的长度为空投油囊所在圆的圆周周长的1/2或1/4或1/6；所述侧端囊体基材为圆形状结构，且侧端囊体基材的外径与空投油囊所在圆的外径一致。
4.根据权利要求3所述一种空投油囊的生产工艺，其特征在于，所述金属法兰与囊体的不封闭一端高频热合前，先将金属法兰与输油管进行固定连接。
5.根据权利要求4所述一种空投油囊的生产工艺，其特征在于，所述加热压辊的温度为60-100℃。
6.根据权利要求5所述一种空投油囊的生产工艺，其特征在于，所述钢丝网层的侧向端面凸出于第一基布层的侧向端面的距离a为3-6mm，所述第二基布层的侧向端面凸出于钢丝网层的侧向端面的距离b为3-6mm。
7.根据权利要求6所述一种空投油囊的生产工艺，其特征在于，所述内聚氨酯膜层与外聚氨酯膜层的厚度为0.8-1mm。
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