CN116900670A - 一种车辆轮毂螺栓压装装置及压装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种车辆轮毂螺栓压装装置及压装工艺，属于轮毂螺栓压装技术领域，包括压装伺服电缸、旋转盘、顶升顶板、位移板、顶升底板和底座；旋转盘与顶升顶板转动连接；位移板与顶升底板前后滑动连接，位移板上下侧设垫块，顶升底板上安装位移板推送气缸；底座上安装顶升气缸，顶升气缸端部与顶升顶板连接；顶升顶板上安装变位气缸和锁止气缸。使用时，顶升气缸伸出，对轮毂托盘定位支撑；位移板滑动；顶升气缸回缩，垫块支撑；旋转盘解锁；旋转盘旋转；压装伺服电缸一次压装并回缩；旋转盘反向旋转；进行二次压装；可对轮毂螺栓高效、可靠、安全、精确压装，有效降低生产装配成本，降低劳动强度，提高安全性。

Description

一种车辆轮毂螺栓压装装置及压装工艺

技术领域

本发明属于轮毂螺栓压装技术领域，具体地说是一种车辆轮毂螺栓压装装置及压装工艺。

背景技术

车辆轮毂螺栓是车辆连接轮毂的高强度螺栓。连接位置是车轮的轮辋，是车轴安装轮胎的主要紧固件，轮毂螺栓的作用是作为安装车轴的部位的零件，用于支撑轮胎，缓冲外界冲击，实现轮胎与路面的接触，把车身重量传递到路面，承受着转弯时的横向载荷、驱动力和制动力扭矩等，保证车辆的行驶性能。

车辆轮毂螺栓与轮毂的结合方式通常为过盈配合。

车辆轮毂螺栓的装配方法一般是将螺栓事先放入轮毂的螺栓孔内，然后用压力机逐个压入，目测去核对车轮螺栓相对于轮毂环形外圆的相位。一方面，在压装螺栓过程中，由于采用人工观察和压力机逐个压入，会导致工作效率低，操作人员劳动强度大；另一方面，经常会出现目测不准确，导致装配时造成质量问题，出现废品，增大生产装配成本；第三方面，极易出现螺栓压装错位现象，轻微的压装错位需要将螺栓撬出来重新压装，严重影响生产装配节拍，降低生产效率，费时费力，且严重的压装错位甚至会损坏车轮螺栓，造成浪费，大大增大生产装配成本；第四方面，压力机属于高危险设备，不注意操作极易发生压伤等的安全事故。

发明内容

为解决传统压力机对轮毂螺栓压装，通过目测核对车轮螺栓相对于轮毂环形外圆的相位，从而会导致工作效率低，劳动强度大，易出现质量问题和压装错位现象，大大增加生产装配成本，安全性低的问题，本发明提供一种车辆轮毂螺栓压装装置及压装工艺。

本发明一方面是通过下述技术方案来实现的：

一种车辆轮毂螺栓压装装置，包括能够对轮毂托盘支撑定位的支撑平台和设置于支撑平台上侧的压装伺服电缸，支撑平台包括从上到下依次设置的旋转盘、顶升顶板、位移板、顶升底板和底座；

旋转盘用于对轮毂托盘支撑定位，旋转盘与顶升顶板转动连接安装；顶升底板固定安装于底座上侧，顶升顶板与顶升底板上下滑动连接安装；位移板与顶升底板前后滑动连接安装，且位移板上下两侧分别设有垫块，顶升底板上安装有与位移板连接的位移板推送气缸；

底座上安装有竖立的顶升气缸，顶升气缸伸缩轴端向上依次穿过顶升底板和位移板，并与顶升顶板连接；

顶升顶板上安装有与旋转盘连接并能够对旋转盘旋转驱动的变位气缸和能够对旋转盘锁止定位的锁止气缸。

本发明的进一步改进还有，变位气缸伸缩轴端转动连接安装有推拉杆，推拉杆远离变位气缸的一端与旋转盘侧面转动连接安装。

本发明的进一步改进还有，旋转盘侧面开设有V型的锁止缺口，锁止气缸伸缩轴端安装有能够与锁止缺口卡合的锁止滚轮。

本发明的进一步改进还有，旋转盘侧面还安装有定位块，顶升顶板上安装有能够对定位块转动极限位置限位的定位块限位装置A和定位块限位装置B。

本发明的进一步改进还有，旋转盘上侧设有能够对轮毂托盘定位的定位销。

本发明的进一步改进还有，顶升气缸伸缩轴端安装有顶升气缸浮动头，顶升顶板下侧安装有与顶升气缸浮动头配合的浮动头连接块。

本发明的进一步改进还有，位移板上下两侧的垫块呈相对应的环形阵列分布。

本发明的进一步改进还有，位移板上侧的垫块包括与位移板上侧连接安装的浮动垫块B和与顶升顶板下侧连接安装的浮动垫块C，浮动垫块B和浮动垫块C对应设置；位移板下侧的垫块包括与位移板下侧连接安装的浮动垫块A。

本发明的进一步改进还有，顶升底板上安装有能够对位移板前后极限位置限位的位移板限位装置B和位移板限位装置A。

本发明另一方面是通过下述技术方案来实现的：

一种车辆轮毂螺栓压装工艺，包括以下步骤：

S1：顶升气缸伸出，使顶升顶板和旋转盘升起，通过旋转盘对流转至压装装置的轮毂托盘进行支撑，并通过定位销对轮毂托盘进行定位；

S2：位移板推送气缸推动位移板向前滑动，使浮动垫块C和浮动垫块B上下对齐；

S3：顶升气缸回缩，顶升顶板回落，浮动垫块C处于浮动垫块B上侧，浮动垫块A处于顶升底板上侧；

S4：锁止气缸回缩，解除对旋转盘的锁止；

S5：变位气缸动作，带动旋转盘旋转18度，通过压装伺服电缸动作对轮毂螺栓进行一次压装，然后压装伺服电缸回缩；

S6：变位气缸反向动作，带动旋转盘反向旋转36度，通过压装伺服电缸动作对剩余的轮毂螺栓进行二次压装，然后压装伺服电缸回缩；

S7：变位气缸复位；锁止气缸伸出，对旋转盘进行锁止定位；顶升气缸伸出，对轮毂托盘放行；位移板推送气缸回缩，带动位移板复位；顶升气缸回缩，带动顶升顶板和旋转盘复位。

从以上技术方案可以看出，本发明的有益效果是：

锁止气缸初始状态为伸出状态，即对旋转盘为锁止状态，顶升气缸伸出，使顶升顶板和旋转盘升起，通过旋转盘对轮毂托盘进行定位支撑；位移板推送气缸伸出推动位移板向前滑动；顶升气缸回缩，顶升顶板、旋转盘和轮毂托盘回落，位移板上下两侧的垫块分别与顶升顶板和顶升底板支撑，以避免对顶升气缸直接下压损坏，且保证压装过程无空行程；锁止气缸回缩，解除对旋转盘的锁止；变位气缸动作，带动旋转盘旋转18度；五个压装伺服电缸下压动作，通过其下端的压头对轮毂螺栓进行一次压装，然后压装伺服电缸回缩；变位气缸反向动作，带动旋转盘反向旋转36度；五个压装伺服电缸下压动作，通过其下端的压头对轮毂螺栓进行二次压装，然后压装伺服电缸回缩；从而实现十个轮毂螺栓的可靠、精确、高效压装。整体结构简单，使用便捷，运行稳定可靠，实用性好，可对轮毂螺栓高效、可靠、安全、精确压装，避免出现压装错位和压不实问题，有效降低生产装配成本，降低劳动强度，提高安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式的支撑平台结构示意图。

图2为本发明具体实施方式的支撑平台俯视结构示意图。

图3为图1中A-A的剖面结构示意图。

图4为图1中B-B的剖面结构示意图。

图5为本发明具体实施方式的结构示意图。

附图中：1、顶升底板，2、浮动垫块A，3、位移板，4、垫块D，5、浮动垫块B，6、浮动垫块C，7、顶升顶板，8、旋转盘，81、锁止缺口，9、支撑垫，10、旋转轴，11、定位销，12、浮动头连接块，13、顶升气缸浮动头，14、导轨，15、导向轴，16、导向套，17、底座调整块，18、底座，19、顶升气缸，20、位移板推送气缸，21、锁止气缸，22、锁止滚轮，23、变位气缸，24、推拉杆，25、定位块，26、定位块限位装置A，27、定位块限位装置B，28、位移板限位装置A，29、位移板限位装置B，30、支撑柱，31、压装伺服电缸。

具体实施方式

为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。

如图1-5所示，本发明公开一种车辆轮毂螺栓压装装置，包括能够对轮毂托盘（轮毂放置于轮毂托盘上）支撑定位的支撑平台和设置于支撑平台上侧并能够对轮毂螺栓压装的五个压装伺服电缸31，支撑平台包括从上到下依次设置的旋转盘8、顶升顶板7、位移板3、顶升底板1和底座18；五个压装伺服电缸31环形阵列安装在安装板上，且安装板通过四根支撑柱30与底座18固定安装，如图5所示；

旋转盘8用于对轮毂托盘支撑定位，旋转盘8中心与顶升顶板7通过旋转轴10转动连接安装；顶升底板1固定安装于底座18上侧，顶升顶板7与顶升底板1上下滑动连接安装，即顶升底板1上安装有四个导向套16，顶升顶板7上安装有与导向套16滑动插装的导向轴15；位移板3通过前后方向的导轨14与顶升底板1上侧前后滑动连接安装，且位移板3上下两侧分别设有垫块，顶升底板1上还安装有与位移板3连接的位移板推送气缸20；

底座18中心位置安装有竖立的顶升气缸19，顶升气缸19伸缩轴端向上依次穿过顶升底板1和位移板3，并与顶升顶板7连接；

顶升顶板7上安装有与旋转盘8连接并能够对旋转盘8旋转驱动的变位气缸23和能够对旋转盘8锁止定位的锁止气缸21。

使用时，锁止气缸21初始状态为伸出状态，即对旋转盘8为锁止状态，顶升气缸19伸出，使顶升顶板7和旋转盘8升起，通过旋转盘8对轮毂托盘（装载轮毂）进行定位支撑；位移板推送气缸20伸出推动位移板3向前滑动；顶升气缸19回缩，顶升顶板7、旋转盘8和轮毂托盘（装载轮毂）回落，位移板3上下两侧的垫块分别与顶升顶板7和顶升底板1支撑，以避免对顶升气缸19直接下压损坏，且保证压装过程无空行程；锁止气缸21回缩，解除对旋转盘8的锁止；变位气缸23动作，带动旋转盘8旋转18度；五个压装伺服电缸31下压动作，通过其下端的压头对轮毂螺栓进行一次压装，然后压装伺服电缸31回缩；变位气缸23反向动作，带动旋转盘8反向旋转36度；五个压装伺服电缸31下压动作，通过其下端的压头对轮毂螺栓进行二次压装，然后压装伺服电缸31回缩；从而实现十个轮毂螺栓的可靠、精确、高效压装。整体结构简单，使用便捷，运行稳定可靠，实用性好，可对轮毂螺栓高效、可靠、安全、精确压装，避免出现压装错位和压不实问题，有效降低生产装配成本，降低劳动强度，提高安全性。

其中，底座18上安装有能够与顶升底板1侧面抵接的底座调整块17。通过转动底座调整块17上的螺栓，对顶升底板1抵接定位，可实现对顶升底板1位置调节的灵活性和定位安装的可靠性。

其中，顶升顶板7上安装有能够对旋转盘8滑动支撑的环形铜质的支撑垫9；压装作业时，通过环形铜质的支撑垫9对旋转盘8四周进行支撑，保证压装的可靠性，避免对旋转盘8下压变形。

其中，变位气缸23伸缩轴端转动连接安装有推拉杆24，推拉杆24远离变位气缸23的一端与旋转盘8侧面转动连接安装。通过推拉杆24两端的转动连接方式，可实现对变位气缸23伸缩动作的灵活、可靠传递，保证旋转盘8转动调节的可靠性。

其中，旋转盘8侧面开设有V型的锁止缺口81，锁止气缸21伸缩轴端安装有能够与锁止缺口81卡合的锁止滚轮22。通过锁止气缸21带动锁止滚轮22插入V型的锁止缺口81内，可实现对旋转盘8的锁止定位；而锁止滚轮22的设置可保证插入V型的锁止缺口81的顺畅性，起到良好导向作用。

其中，旋转盘8侧面还安装有定位块25，顶升顶板7上安装有能够对定位块25转动极限位置限位的定位块限位装置A26和定位块限位装置B27。通过定位块限位装置A26和定位块限位装置B27分别对定位块25转动的极限位置进行限位，可保证两次压装作业的精确性和可靠性。即从保证旋转盘8正向转动18度和反向转动36度的精确性。

其中，定位块限位装置A26和定位块限位装置B27均包括安装座，安装座上旋接有调节螺栓，调节螺栓的头部用于与定位块25抵接限位，通过转动调节螺栓可实现对旋转盘8限位角度的精确调节；且在安装座上安装有触发开关，当定位块25与调节螺栓抵接时，定位块25同时压动触发开关，触发开关动作后才能进行下一步动作，避免错位压装，保证压装的精确性和可靠性。触发开关可为接触开关、接近开关、按压开关等。

其中，旋转盘8上侧设有能够对轮毂托盘定位的定位销11。通过两个定位销11可实现对轮毂托盘（装载轮毂）的精确定位，保证压装作业的精确性和可靠性，避免错位压装。

其中，顶升气缸19伸缩轴端安装有顶升气缸浮动头13，顶升顶板7下侧安装有与顶升气缸浮动头13配合的浮动头连接块12。通过浮动头连接块12与顶升气缸浮动头13的浮动连接安装，可实现压装作业时，顶升顶板7与顶升气缸19的可靠分离，避免对顶升气缸19下压损伤，并能消除顶升过程中的扭转应力。

其中，位移板3上下两侧的垫块呈相对应的环形阵列分布。实现与轮毂螺栓分布的一致性，实现均衡支撑。

其中，位移板3上侧的垫块包括与位移板3上侧连接安装的浮动垫块B5和与顶升顶板7下侧连接安装的浮动垫块C6，浮动垫块B5和浮动垫块C6对应设置；位移板3下侧的垫块包括与位移板3下侧连接安装的浮动垫块A2。当位移板推送气缸20伸出带动位移板3前进时，浮动垫块B5和浮动垫块C6对齐，当压装作业时，浮动垫块A2与顶升底板1贴合支撑，浮动垫块B5对浮动垫块C6贴合支撑；当位移板推送气缸20回缩带动位移板3后退时，浮动垫块B5和浮动垫块C6错位，从而为顶升顶板7回落复位留出足够空间。

其中，在浮动垫块B5与位移板3之间设有聚氨酯的垫块D4，具有较好缓冲和抗冲击性能。

其中，顶升底板1上安装有能够对位移板3前后极限位置限位的位移板限位装置B29和位移板限位装置A28。通过位移板限位装置B29和位移板限位装置A28可对位移板3的前后极限位置进行限位；且位移板限位装置A28和位移板限位装置B29亦均包括安装座，安装座上旋接有调节螺栓，调节螺栓的头部用于与位移板3抵接限位，通过转动调节螺栓可实现位移板3前后极限位置限位的精确调节；且在安装座上安装有触发开关，当位移板3与调节螺栓抵接时，位移板3同时压动触发开关，触发开关动作后才能进行下一步动作，保证动作逻辑的准确性，保证压装作业可靠性。触发开关可为接触开关、接近开关、按压开关等。

本发明还公开一种车辆轮毂螺栓压装工艺，包括以下步骤：

S1：锁止气缸21初始状态为伸出状态，通过锁止滚轮22卡入锁止缺口81，实现对旋转盘8的锁止；轮毂托盘（装载轮毂）从辊道流转至本装置，读写头确认型号无误，传感器传输信号给顶升气缸19，顶升气缸19伸出，使顶升顶板7和旋转盘8升起，通过旋转盘8对流转至压装装置的轮毂托盘进行支撑，并通过定位销11对轮毂托盘进行定位；

S2：位移板推送气缸20推动位移板3向前滑动，直到位移板限位装置B29对位移板3抵接限位，此时，浮动垫块C6和浮动垫块B5上下对齐；

S3：顶升气缸19回缩，顶升顶板7回落，浮动垫块C6处于浮动垫块B5上侧（微小缝隙），浮动垫块A2处于顶升底板1上侧（微小缝隙），顶升气缸19的伸缩轴继续回缩，浮动头连接块12和顶升气缸浮动头13分离；

S4：锁止气缸21回缩，解除对旋转盘8的锁止；

S5：变位气缸23伸出动作，带动旋转盘8正向旋转18度（通过定位块限位装置A26对定位块25抵接限位），五个压装伺服电缸31同时下伸，通过压装伺服电缸31下端的压头对轮毂螺栓进行一次压装，并保压，然后压装伺服电缸31回缩，完成五个轮毂螺栓的压装作业；

S6：变位气缸23回缩动作，带动旋转盘8反向旋转36度（通过定位块限位装置B27对定位块25抵接限位），五个压装伺服电缸31同时下伸，通过压装伺服电缸31下端的压头对轮毂螺栓进行二次压装，并保压，然后压装伺服电缸31回缩，完成剩余五个轮毂螺栓的压装作业；

S7：变位气缸23复位；锁止气缸21伸出，对旋转盘8进行锁止定位；顶升气缸19伸出，使顶升顶板7和旋转盘8对压装好的轮毂托盘顶起，对轮毂托盘放行；位移板推送气缸20回缩，带动位移板3复位；顶升气缸19回缩，带动顶升顶板7和旋转盘8回落复位。

本车辆轮毂螺栓压装装置及压装工艺，使用时，锁止气缸21初始状态为伸出状态，即对旋转盘8为锁止状态，顶升气缸19伸出，使顶升顶板7和旋转盘8升起，通过旋转盘8对轮毂托盘进行定位支撑；位移板推送气缸20伸出推动位移板3向前滑动；顶升气缸19回缩，顶升顶板7、旋转盘8和轮毂托盘回落，位移板3上下两侧的垫块分别与顶升顶板7和顶升底板1支撑，以避免对顶升气缸19直接下压损坏，且保证压装过程无空行程；锁止气缸21回缩，解除对旋转盘8的锁止；变位气缸23动作，带动旋转盘8旋转18度；五个压装伺服电缸31下压动作，通过其下端的压头对轮毂螺栓进行一次压装，然后压装伺服电缸31回缩；变位气缸23反向动作，带动旋转盘8反向旋转36度；五个压装伺服电缸31下压动作，通过其下端的压头对轮毂螺栓进行二次压装，然后压装伺服电缸31回缩；从而实现十个轮毂螺栓的可靠、精确、高效压装。整体结构简单，使用便捷，运行稳定可靠，实用性好，可对轮毂螺栓高效、可靠、安全、精确压装，避免出现压装错位和压不实问题，有效降低生产装配成本，降低劳动强度，提高安全性。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同、相似部分互相参见即可。

本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“上”、“下”、“外侧”“内侧”等如果存在是用于区别位置上的相对关系，而不必给予定性。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种车辆轮毂螺栓压装装置，包括能够对轮毂托盘支撑定位的支撑平台和设置于支撑平台上侧的压装伺服电缸（31），其特征在于，支撑平台包括从上到下依次设置的旋转盘（8）、顶升顶板（7）、位移板（3）、顶升底板（1）和底座（18）；旋转盘（8）用于对轮毂托盘支撑定位，旋转盘（8）与顶升顶板（7）转动连接安装；顶升底板（1）固定安装于底座（18）上侧，顶升顶板（7）与顶升底板（1）上下滑动连接安装；位移板（3）与顶升底板（1）前后滑动连接安装，且位移板（3）上下两侧分别设有垫块，顶升底板（1）上安装有与位移板（3）连接的位移板推送气缸（20）；底座（18）上安装有竖立的顶升气缸（19），顶升气缸（19）伸缩轴端向上依次穿过顶升底板（1）和位移板（3），并与顶升顶板（7）连接；顶升顶板（7）上安装有与旋转盘（8）连接并能够对旋转盘（8）旋转驱动的变位气缸（23）和能够对旋转盘（8）锁止定位的锁止气缸（21）。

2.根据权利要求1所述的车辆轮毂螺栓压装装置，其特征在于，变位气缸（23）伸缩轴端转动连接安装有推拉杆（24），推拉杆（24）远离变位气缸（23）的一端与旋转盘（8）侧面转动连接安装。

3.根据权利要求1所述的车辆轮毂螺栓压装装置，其特征在于，旋转盘（8）侧面开设有V型的锁止缺口（81），锁止气缸（21）伸缩轴端安装有能够与锁止缺口（81）卡合的锁止滚轮（22）。

4.根据权利要求1所述的车辆轮毂螺栓压装装置，其特征在于，旋转盘（8）侧面还安装有定位块（25），顶升顶板（7）上安装有能够对定位块（25）转动极限位置限位的定位块限位装置A（26）和定位块限位装置B（27）。

5.根据权利要求1所述的车辆轮毂螺栓压装装置，其特征在于，旋转盘（8）上侧设有能够对轮毂托盘定位的定位销（11）。

6.根据权利要求1所述的车辆轮毂螺栓压装装置，其特征在于，顶升气缸（19）伸缩轴端安装有顶升气缸浮动头（13），顶升顶板（7）下侧安装有与顶升气缸浮动头（13）配合的浮动头连接块（12）。

7.根据权利要求1所述的车辆轮毂螺栓压装装置，其特征在于，位移板（3）上下两侧的垫块呈相对应的环形阵列分布。

8.根据权利要求1所述的车辆轮毂螺栓压装装置，其特征在于，位移板（3）上侧的垫块包括与位移板（3）上侧连接安装的浮动垫块B（5）和与顶升顶板（7）下侧连接安装的浮动垫块C（6），浮动垫块B（5）和浮动垫块C（6）对应设置；位移板（3）下侧的垫块包括与位移板（3）下侧连接安装的浮动垫块A（2）。

9.根据权利要求1所述的车辆轮毂螺栓压装装置，其特征在于，顶升底板（1）上安装有能够对位移板（3）前后极限位置限位的位移板限位装置B（29）和位移板限位装置A（28）。

10.一种车辆轮毂螺栓压装工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1：顶升气缸（19）伸出，使顶升顶板（7）和旋转盘（8）升起，通过旋转盘（8）对流转至压装装置的轮毂托盘进行支撑，并通过定位销（11）对轮毂托盘进行定位；S2：位移板推送气缸（20）推动位移板（3）向前滑动，使浮动垫块C（6）和浮动垫块B（5）上下对齐；S3：顶升气缸（19）回缩，顶升顶板（7）回落，浮动垫块C（6）处于浮动垫块B（5）上侧，浮动垫块A（2）处于顶升底板（1）上侧；S4：锁止气缸（21）回缩，解除对旋转盘（8）的锁止；S5：变位气缸（23）动作，带动旋转盘（8）旋转18度，通过压装伺服电缸（31）动作对轮毂螺栓进行一次压装，然后压装伺服电缸（31）回缩；S6：变位气缸（23）反向动作，带动旋转盘（8）反向旋转36度，通过压装伺服电缸（31）动作对剩余的轮毂螺栓进行二次压装，然后压装伺服电缸（31）回缩；S7：变位气缸（23）复位；锁止气缸（21）伸出，对旋转盘（8）进行锁止定位；顶升气缸（19）伸出，对轮毂托盘放行；位移板推送气缸（20）回缩，带动位移板（3）复位；顶升气缸（19）回缩，带动顶升顶板（7）和旋转盘（8）复位。