CN116888750A - 电池用极板的制造装置 - Google Patents

Abstract

提供形成体积效率高的电池的电池用电极板的制造装置。具体而言，涂敷时的来自模具(10)的浆料(3)的涂敷压力被设定为恒定，具有通过调节模具(10)的位置来调节模具(10)与基材(2)的间隔的位置调节部(19)，在各个涂膜的形成中，位置调节部(19)以使第一间隔和第三间隔比第二间隔大的方式调节模具(10)的位置，由此使涂膜的四角具有圆角，第一间隔是形成涂膜的始端部(31)时的模具(10)与基材(2)的间隔，第三间隔是形成涂膜的终端部(33)时的模具(10)与基材(2)的间隔，第二间隔是形成涂膜的始端部(31)与终端部(33)之间的部分时的模具(10)与基材(2)的间隔。

Description

电池用极板的制造装置

技术领域

本发明涉及将构成活性物质层的浆料涂敷于集电体的电池用极板的制造装置。

背景技术

锂离子二次电池被广泛用于电动汽车的驱动电源、家庭用蓄电池等用途。特别是，全固态锂离子二次电池与使用电解液的以往的锂离子二次电池相比，具有能量密度高等优点。因此，与使用电解液的锂离子二次电池相比，能够实现产品的小型化，特别是在电动汽车的领域中期望应用全固态锂离子二次电池。

专利文献1中记载了一般的全固态电池的构造。全固态电池具有形成于正极集电体表面的正极活性物质层和形成于负极集电体表面的负极活性物质层夹着固体电解质层的形态，经由固体电解质层在正极与负极之间进行例如锂离子的交换，由此实施全固态电池中的充电和放电。正极集电体和负极集电体上的正极活性物质层和负极活性物质层例如是通过利用缝式涂敷机涂敷形成各活性物质层的浆料而形成的。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开2017-111133号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在此，如图7的(a)的俯视图、图7的(b)的主视图所示，一般而言，二次电池200通过将作为正方形或长方形的电极的正极201和负极202交替地层叠并利用框部203进行外封装而形成产品。此时，由于框部203的角部具有不少由成型工艺引起的曲率，因此，在对电极进行外封装时，电极形状也具有曲率的情况在外封装时体积效率良好。即，优选各电极的活性物质层与框部203的角形状相匹配地具有曲率。

然而，在一边使用缝模具连续地输送网状的基材(集电体)一边间歇地喷出涂敷液来进行涂敷，由此在集电体上形成活性物质层的情况下，基本上活性物质层的四角具有大致直角的形状。因此，存在如下问题：为了以与框部203不发生干涉的方式对电极进行外封装，必须设为比框部203的开口形状小一圈的电极形状。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种形成体积效率高的电池的电池用电极板的制造装置。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明的电池用极板的制造装置具备模具，该模具具有在与带状的基材的相对移动方向相交的方向上较长的喷出口，从所述喷出口向被输送的基材间歇地涂敷浆料，间歇地形成大致四边形的涂膜，其特征在于，涂敷时的来自所述模具的浆料的涂敷压力被设定为恒定，所述制造装置具有位置调节部，该位置调节部通过调节所述模具的位置来调节所述模具与基材的间隔，在各个涂膜的形成中，所述位置调节部以使第一间隔和第三间隔大于第二间隔的方式调节所述模具的位置，由此使涂膜的四角具有圆角，该第一间隔是形成涂膜的始端部时的所述模具与基材的间隔，该第三间隔是形成涂膜的终端部时的所述模具与基材的间隔，该第二间隔是形成涂膜的所述始端部与所述终端部之间的部分时的所述模具与基材的间隔。

根据上述电池用极板的制造装置，通过使涂膜的四角具有圆角，能够提高电池的体积效率。

另外，所述位置调节部可以使所述模具与基材的间隔以规定加减速从所述第一间隔向所述第二间隔变化，并且，使所述模具与基材的间隔以规定加减速从所述第二间隔向所述第三间隔变化。

由此，能够比较容易地形成四角具有圆角的涂膜。

另外，所述模具内的浆料流路在所述喷出口附近可以具有随着从所述喷出口向里侧行进而在所述模具的宽度方向上变窄的形状。

由此，容易在基材输送方向上使涂膜的两端部的宽度小于它们之间的部分的宽度，能够容易地形成在四角具有圆角的涂膜。

另外，所述模具可以具有对所述模具的宽度方向上的浆料流路的宽度进行限定的垫板，该垫板的前端部具有倒角，由此形成随着从所述喷出口向里侧行进而在所述模具的宽度方向上变窄的浆料流路形状。

由此，能够容易地形成随着从喷出口向里侧行进而浆料流路在模具的宽度方向上变窄的形状。

另外，可以具备开闭阀门，该开闭阀门具有使浆料向所述模具的供给路径开闭的开闭阀，根据浆料的喷出开始时及停止时的涂膜的形状来调节所述开闭阀的开闭时间及开度。

由此，容易在基材输送方向上使涂膜的两端部的宽度小于它们之间的部分的宽度，能够容易地形成在四角具有圆角的涂膜。

所述位置调节部引起的所述模具的移动及所述开闭阀的移动可以在相同的时机开始，并在相同的时机完成。

由此，能够容易地进行涂敷动作的控制。

另外，特别是在由从所述模具喷出的浆料构成全固态电池的活性物质层的情况下，为了将多个电极层叠，通过使四角具有圆角，能够提高外封装的体积效率。

发明效果

根据本发明的电池用极板的制造装置，能够形成体积效率高的电池。

附图说明

图1是说明本发明的一个实施方式中的电池用极板的制造装置(涂敷装置)的概略结构的图，是表示涂敷浆料的状态的图。

图2是表示在本实施方式的涂敷装置中中断浆料的涂敷的状态的图。

图3是表示本实施方式的涂敷装置的模具的内部的图。

图4是表示利用本实施方式的涂敷装置向基材涂敷浆料的情形的图。

图5是示出表示本实施方式的涂敷装置的涂敷动作的图表以及通过该涂敷得到的涂膜的图。

图6是表示使用了本发明的涂敷装置的二次电池的构造的概略图。

图7是表示一般的二次电池的构造的概略图。

具体实施方式

使用附图对作为本发明的电池用极板的制造装置的涂敷装置进行说明。

图1是说明本发明的一实施例的涂敷装置的概略结构的图。涂敷装置1是用于向以卷对卷方式输送的基材2涂敷浆料3的装置。浆料3沿着基材2的输送方向MD以均匀的厚度(均匀的涂敷量)被涂敷。另外，基材2的宽度方向TD是与基材2的输送方向MD正交的方向，图1中的Y轴方向相当于宽度方向TD。

本实施方式中的基材2是全固态电池中的集电体，形成正极侧时的集电体例如是铝箔，形成负极侧时的集电体例如是铜箔。

另外，本实施方式中的浆料3是在集电体上形成的活性物质层，是包含活性物质、导电助剂、粘合剂等的粘度比较高的流体。形成正极侧的活性物质层时的活性物质例如包含含有锂和镍的复合氧化物。另外，形成负极侧的活性物质层时的活性物质例如包含Si、Sn等金属、或者TiO、Ti2O3、TiO2、或者SiO2、SiO、SnO2等金属氧化物。

涂敷装置1具备沿着基材2的宽度方向较长地构成的模具10、和向该模具10供给浆料3的供给单元20。在模具10中，将其长边方向(图1中的Y轴方向)称为宽度方向TD，与基材2的宽度方向TD相同。在该涂敷装置1中，设置有与模具10对置的辊5，模具10的宽度方向TD与辊5的旋转中心线的方向平行。基材2被该辊5引导，在基材2与模具10的喷出口18(后述的缝12的前端)之间的间隔(间隙)被调节为规定值的状态下进行浆料3的涂敷。另外，喷出口18与基材2的间隔(图1中的尺寸d)能够通过安装模具10的位置调节部19来调节。

模具10由将第一分割体13和第二分割体14以在它们之间夹着垫板15的方式组合而成的结构构成，第一分割体13具有尖细形状的第一唇部13a，第二分割体14具有尖细形状的第二唇部14a。模具10在其内部形成有歧管11和与该歧管11相连的缝12，歧管11由在宽度方向TD(即，与基材2和模具10的相对移动方向相交的方向)上较长的空间构成，另外，在第一唇部13a与第二唇部14a之间形成有作为缝12的开放端的喷出口18。即，歧管11和喷出口18经由缝12相连。

缝12与歧管11同样地在宽度方向TD(即，与基材2和模具10的相对移动方向相交的方向)上形成得较长，缝12的宽度方向尺寸由垫板15的内尺寸决定，能够将与缝12的宽度方向尺寸大致相同的宽度方向尺寸的浆料3涂敷在基材2上。缝12的间隙尺寸(高度尺寸)例如为0.4～1.5mm。另外，在本实施方式中，以缝12的间隙方向为上下方向、宽度方向为水平方向的姿态设置模具10。即，以歧管11和缝12沿水平方向排列配置的姿态设置模具10。因此，使积存于歧管11的浆料3通过缝12和喷出口18向基材2流动的方向为水平方向。

另外，通过变更垫板15的厚度，能够调整歧管11内部的压力(涂敷压力)，通过该调整，能够对具有各种特性的浆料3进行膜厚均匀的涂敷。

另外，在本实施方式中，将浆料3通过喷出口18向基材2流动的方向设为水平方向，但未必限定于此，能够适当变更。例如，既可以设为上方向，也可以设为下方向，能够设定为任意的方向。

图3表示模具10的内部的垫板15的形态。垫板15具有大致U字状的形状，具有基底部15a和与基底部15a的两端部分别连接的两个突出部15b，突出部15b以朝向喷出口18侧(第二唇侧)的方式配置。通过第一分割体13和第二分割体14夹入该垫板15，从而形成从歧管11朝向喷出口18的浆料3的流路即缝12，该缝12的宽度方向尺寸由两个突出部15b的内侧彼此的间隔限定。

另外，在垫板15的前端部即突出部15b的前端部的内侧形成有倒角部15c。通过具有该倒角部15c，喷出口18附近的缝12成为随着从喷出口18向里侧行进而在模具10的宽度方向TD上变窄的形状。另外，在本实施方式中，倒角部15c的尺寸约为5mm。

返回图1，在模具10的宽度方向TD的中央部设置有流入部16，该流入部16由从模具10的外部连至歧管11的贯通孔(流入口)构成。供给单元20具有：供给配管21，其朝向该流入部16供给浆料3；罐22，其贮存浆料3；以及泵23，其用于将该罐22内的浆料3通过管21向模具10供给。如上所述，供给单元20能够从流入部16向歧管11供给浆料3。另外，在本实施方式中，如图1所示，流入部16与歧管11的底部17相连，构成为使浆料3从该底部17流入。

并且，歧管11能够积存从供给单元20供给的浆料3，能够将积存于歧管11的浆料3通过缝12从喷出口18向以辊对辊的方式输送的基材2喷出，对该基材2连续地涂敷浆料3。缝12的间隙尺寸在其宽度方向上恒定，涂敷在基材2上的浆料3的厚度被设计成在宽度方向上恒定。另外，虽未图示，但在供给配管21的中途设置有浆料3用的过滤器。

位置调节部19是将涂敷装置1的主体部与模具10连结的直动机构，通过未图示的控制装置进行动作，使模具10在与辊5接触分离的方向上移动。该位置调节部19调节模具10的位置，由此调节图1中尺寸d所示的喷出口18与基材2的间隔。

另外，在涂敷装置1中，在浆料3从供给单元20向模具10的供给路径的中途且供给配管21和流入部16的中途设置有供给控制部40。

供给控制部40具有供给阀门41，通过未图示的控制装置控制供给阀门41的动作。另外，供给阀门41的入口部经由后述的回流阀门51的入口部与供给配管21连接，向供给阀门41的入口部供给浆料3。另外，供给阀门41的出口部经由供给配管21与模具10连接。

阀芯42与电动缸43连结，通过向电动缸43输入电信号而使阀芯42移动，阀芯42成为使浆料3从供给单元20向模具10的供给路径开闭的开闭阀。通过阀芯42移动，在供给阀门41中切换控制形成浆料3的流路的打开状态和切断浆料3的流路的关闭状态这两个状态。另外，阀芯42的移动速度v1能够调节。

另外，在本实施方式中，在供给控制部40与供给单元20之间设置有回流控制部50。回流控制部50是在浆料3向基材2的涂敷中断而不需要向模具10供给浆料3时使浆料3返回罐22的机构，具有回流阀门51，通过未图示的控制装置来控制该回流阀门51的动作。回流阀门51的入口部与供给配管21连接，出口部与连于罐22的回流配管24连接。

回流阀门51在内部具有阀芯52，通过阀芯52移动来开闭供给阀门51的内部的流路。阀芯52与气缸53连结，通过空气向气缸53的出入，阀芯52移动。通过该阀芯52的移动，对回流配管24的开闭进行切换控制。

图1中示出了向基材2涂敷浆料3的状态。

在该状态下，供给阀门41为打开状态，回流阀门51为关闭状态。由此，经由供给阀门41向模具10供给浆料3，从模具10的喷出口18向基材2涂敷浆料3。

另一方面，回流阀门51成为关闭状态，从回流阀门51的出口部经由回流配管24返回罐22的浆料3的流路被切断。因此，由泵23供给的浆料3全部向模具10供给。

相对于图1，在图2中示出中断浆料3的涂敷的状态。

在该状态下，供给阀门41为关闭状态，回流阀门51为打开状态。由此，朝向模具10的流路被切断，浆料3全部经由回流阀门51的出口部、回流配管24返回罐22。

另外，在回流配管24的中途设置有调节阀55，通过在该调节阀55中调节流路阻力来调节回流配管24内的浆料3的内压。该内压由设置于回流配管24的未图示的压力计测定。在本实施方式中，通过调节阀55进行调节，使得涂敷实施时的歧管11内的内压与涂敷中断时的回流配管24内的浆料3的内压大致相等。

在像这样暂时中断浆料3的涂敷之后，再次如图1所示那样成为涂敷浆料3的形态，由此在基材2上间歇地形成由浆料3形成的涂膜。

接着，图4表示利用本实施方式的涂敷装置1向基材2涂敷浆料3的情形的侧视图。在此，基材2以恒定的输送速度v2被输送，在图4中，为了方便，基材2以直线输送的方式图示。另外，从供给单元20供给并从模具10涂敷的浆料3的压力设定为恒定。

图4的(a)是在基材2上间歇地形成的各涂膜的形成开始时。在回流阀门51(参照图1)从打开状态变为关闭状态的同时，供给阀门41从关闭状态变为打开状态，由此开始从模具10喷出浆料3。从该模具10喷出的浆料3与基材2接触的部位成为涂膜的始端部31。在此，从模具10开始喷出浆料3时的模具10与基材2的间隔为尺寸d1。此外，在本说明中，将此时的模具10与基材2的间隔称为第一间隔。

图4的(b)是从涂膜的形成开始经过了规定时间的状态。基材2以恒定的输送速度v2被输送，来自模具10的浆料3的涂敷压力恒定，由此在基材2形成膜厚均匀的涂膜。

另一方面，通过位置调节部19(参照图1)的动作，模具10与基材2的间隔从涂膜形成开始时的尺寸d1缩短为尺寸d2。此外，在本说明中，将此时的模具10与基材2的间隔称为第二间隔。

图4的(c)是从图4的(b)的时刻进一步经过了规定时间的状态。在形成涂膜的始端部31与终端部33之间的部分时，模具10与基材2的间隔维持为尺寸d2，进行涂膜的形成。另外，将涂膜中这样将模具10与基材2的间隔维持为尺寸d2而涂敷的部分称为稳定涂敷部32。

图4的(d)是各涂膜的形成完成时。在回流阀门51(参照图1)从关闭状态变为打开状态的同时，供给阀门41从打开状态变为关闭状态，由此停止从模具10喷出浆料3。由此，基材2上的涂膜与模具10被断开，形成涂膜的终端部33。

另一方面，在这样成为浆料3的供给停止的状态之前，通过位置调节部19(参照图1)的动作，模具10与基材2的间隔从尺寸d2扩张到尺寸d3。此外，在本说明中，将此时的模具10与基材2的间隔称为第三间隔。

图5示出表示本实施方式的涂敷装置1的涂敷动作的图表以及通过该涂敷得到的涂膜。在图5的(a)中，用图表表示涂敷动作中的特别是位置调节部19引起的基材2上的涂膜与模具10的间隔的变化、以及电动缸43引起的供给阀门41的阀芯42的状态的变化，在图5的(b)中，用俯视图表示在图5的(a)的图表中进行了浆料3的涂敷的情况下的涂膜的形状。在此，基材2的输送速度v2为约1m/min，浆料3的涂敷压力设定为15～20kPa的范围内的规定压力(例如16kPa)且恒定。

在本实施方式中，关于模具10与基材2的间隔，作为第一间隔的尺寸d1与作为第三间隔的尺寸d3为相同尺寸。并且，在供给阀门41为关闭状态且未从模具10喷出浆料3的期间，模具10与基材2的间隔维持在该尺寸d1(＝d3)。

而且，在开始涂膜的形成时，供给阀门41的阀芯42的移动与模具10的移动在相同的时机开始。在此，在本实施方式中，模具10及阀芯42分别以规定加减速、进而除了上升、下降以外大致等速地移动，模具10与基材2的间隔从尺寸d1成为尺寸d2所需的时间和阀芯42从关闭状态成为打开状态所需的时间相等，供给阀门41的阀芯42的移动和模具10的移动在相同的时机完成。另外，在本实施方式中将该时间设为0.3秒。此外，本说明中的规定加减速是指在各间歇涂敷中进行相同的加减速动作。

另外，在本实施方式中，尺寸d1(＝d3)为200μm，尺寸d2为100μm，尺寸d1和d3为尺寸d 2的2倍左右。另外，将阀芯42的移动速度v1设为1mm/s(60mm/min)，比基材2的输送速度v2慢。

模具10与基材2的间隔成为尺寸d2，阀芯42成为打开状态后，该状态维持规定时间，形成稳定涂敷部32。

接着，模具10和阀芯42同时开始移动，模具10与基材2的间隔从尺寸d2变化为尺寸d3，阀芯42从打开状态变化为关闭状态。通过完成该动作，形成涂膜的终端部33，接着，形成涂膜与涂膜之间的部分即非涂敷部，直到阀芯42移动为止。此时，与涂敷开始时同样地，模具10与基材2的间隔从尺寸d2变为尺寸d3所需的时间与阀芯42从打开状态变为关闭状态所需的时间相等，供给阀门41的阀芯42的移动与模具10的移动同时完成。另外，在本实施方式中将该时间设为0.3秒。另一方面，供给阀门41的开闭所需的时间为0.3秒，而回流阀门51的开闭所需的时间为0.008秒，供给阀门41的开闭所需的时间格外长。

通过这样的涂敷动作得到的涂膜的形状示于图5的(b)。

在涂膜的始端部31附近的形成时，最初开始涂敷时模具10与基材2的间隔为比稳定涂敷部32形成时的尺寸d2大的尺寸d1，逐渐变窄为尺寸d2，由此涂敷开始时的涂膜的宽度w1比稳定涂敷部32的涂膜的宽度w2窄，随着时间的经过而扩展为宽度w2。

另外，在本实施方式中，在与模具10和基材2的间隔变窄相同的时机，供给阀门41的阀芯42逐渐从关闭状态向打开状态转变。由此，涂敷开始时的浆料3的供给量逐渐增加，因此与阀芯42瞬间从关闭状态向打开状态转变的情况相比，始端部31的宽度w1进一步变窄。

另外，在本实施方式中，如图3所示，垫板15的前端部的内侧具有倒角部15c，由此具有模具10内的浆料3的流路在喷出口18附近随着从喷出口18向里侧行进而在模具10的宽度方向上变窄的形状。由此，与不具有上述形状的情况相比，始端部31的宽度w1进一步变窄。

如上所述，通过组合在形成涂膜的始端部31附近时使模具10与基材2的间隔逐渐变化、使阀芯42逐渐从关闭状态转变为打开状态、以及模具10内的浆料3的流路具有在喷出口18附近随着从喷出口18向里侧行进而在模具10的宽度方向上变窄的形状，能够在涂膜的始端部31附近使涂膜的宽度从涂膜的涂敷开始时的宽度w1逐渐变大至宽度w2，如图5的(b)所示，使涂膜的角部的形状成为带有圆角的形状。

另外，在形成涂膜的终端部33附近时，模具10与基材2的间隔从形成稳定涂敷部32时的尺寸d2逐渐扩大至尺寸d3，由此涂膜的宽度从稳定涂敷部32的涂膜的宽度w2变窄至宽度w3。

另外，在本实施方式中，在与模具10和基材2的间隔扩大相同的时机，供给阀门41的阀芯42逐渐从打开状态向关闭状态转变。由此，涂敷开始时的浆料3的供给量逐渐减少，因此与阀芯42瞬间从打开状态向关闭状态转变的情况相比，终端部33的宽度w3进一步变窄。

另外，在本实施方式中，如图3所示，垫板15的前端部的内侧具有倒角部15c，由此具有模具10内的浆料3的流路在喷出口18附近随着从喷出口18向里侧行进而在模具10的宽度方向上变窄的形状。由此，与不具有上述形状的情况相比，终端部33的宽度w3进一步变窄。

如上所述，通过组合在形成涂膜的终端部33附近时使模具10与基材2的间隔逐渐变化、使阀芯42逐渐从打开状态转变为关闭状态、以及模具10内的浆料3的流路具有在喷出口18附近随着从喷出口18向里侧行进而在模具10的宽度方向上变窄的形状，能够在涂膜的终端部33附近使涂膜的宽度从稳定涂敷部的宽度w2逐渐变小到宽度w3，如图5的(b)所示，使涂膜的角部的形状成为带有圆角的形状。

如上所述，在形成涂膜的始端部31附近和终端部33附近时，使模具10与基材2的间隔逐渐变化，使阀芯42逐渐从关闭状态转变为打开状态(从打开状态转变为关闭状态)，并且模具10内的浆料3的流路在喷出口18附近具有随着从喷出口18向里侧行进而在模具10的宽度方向上变窄的形状，由此能够使大致四边形状的涂膜的四角的部分具有圆角。

另一方面，仅通过在形成涂膜的始端部31附近和终端部33附近时使模具10与基材2的间隔逐渐变化，就能够实现图5的(b)那样的使涂膜的四角的部分具有圆角。与此相对，通过如本实施方式那样还具有使阀芯42逐渐从关闭状态转变为打开状态(从打开状态转变为关闭状态)、并且模具10内的浆料3的流路在喷出口18附近具有随着从喷出口18向里侧行进而在模具10的宽度方向上变窄的形状的结构，能够控制涂膜的四角的部分的圆角形状，成为更好的形状。

图6是表示使用了本发明的涂敷装置的二次电池构造的概略图，图6的(a)是俯视图，图6的(b)是主视图。

二次电池100在本实施方式中为全固态电池。在二次电池100中，正极101和负极102交替层叠。

正极101通过利用本发明的涂敷装置1在正极集电体的表面涂敷正极活性物质层而形成，负极102通过在负极集电体的表面涂敷负极活性物质层而形成。在正极101与负极102之间设置固体电解质层104，经由该固体电解质层104在正极与负极之间进行例如锂离子的交换，由此实施全固态电池中的充电和放电。

在这样的二次电池100中，在层叠了多个电池(正极101、负极102、固体电解质层104)之后，出于切断空气、水分的目的、防止短路的目的而利用框部103进行外封装。

该框部103是以具有开口的方式通过树脂成型而得到的，该开口收纳上述多个电池，但由于该成型工艺，通常开口的角部成为具有圆角的R形状。与此相对，通过利用缝模具的涂敷工艺制造的电极的四角通常为R小且几乎没有圆角的形状。在要用框部103对该电极进行外封装时，在框部103的开口与电极为大致相同的大小的情况下，双方的角部的形状发生干涉。因此，以往需要减小电极尺寸。

与此相对，在本发明中，能够使电极的角部具有圆角，能够在改善了与框部103的角部的干涉的状态下进行收纳。由此，能够提供使与框部103的开口之间的间隙极小而体积效率良好的电池。另外，以往的电池由于框部与电极之间的空隙大，因此有时因移动等而导致电极在框部内损伤，但通过本发明能够提供安全性高的电池。

通过以上的电池用极板的制造装置，能够形成体积效率高的电池。

在此，本发明的电池用极板的制造装置不限于图示的方式，在本发明的范围内也可以是其他方式。例如，在上述的说明中，由位置调节部19进行的模具10的移动开始的时机与供给阀门41的阀芯42的移动开始的时机为同时，另外，由位置调节部19进行的模具10的移动完成的时机与供给阀门41的阀芯42的移动完成的时机为同时，但不限于此，也可以设置适当时间差以使涂膜的角部成为更好的形状，也可以通过根据浆料的喷出的开始时以及停止时的涂膜的形状来调节阀芯的开闭时间以及开度，从而调节涂膜的角部的形状。

另外，在上述的说明中，将使模具10与基材2的间隔变化时的模具10的移动速度设为等速，但也可以未必是等速，模具10也可以以使涂膜的角部成为更好的形状那样的速度曲线移动。

另外，浆料3的喷出开始时的模具10与基材2的间隔d1和浆料3的喷出完成时的模具10与基材2的间隔d3也可以不同。

另外，也可以在垫板15上没有倒角部15c，在喷出口18附近浆料3的流路的宽度不变。

另外，在上述的说明中，在供给阀门41中使用音圈马达作为使轴动作的单元，但不限于此，例如也可以使用气缸等其他直动机构。

另外，基材也可以是带状，且不是以卷对卷方式输送的形态而是单张的形态的基材。在该情况下，也可以是通过使模具相对于固定的基材移动而使基材与模具相对移动的形态。

另外，本发明的电池用极板的制造装置不限于全固态电池的制造，也可以应用于具有电解液来代替固体电解质层的锂离子电池等。

附图标记说明1涂敷装置(电池用极板的制造装置)2基材

3浆料

5辊

10模具

11歧管

12缝

13第一分割体

13a第一唇部

14第二分割体

14a第二唇部

15垫板

15a基底部

15b突出部

15c倒角部

16流入部

17底部

18喷出口

19位置调节部

20供给单元

21供给配管

22罐

23泵

24回流配管

31始端部

32稳定涂敷部

33终端部

40供给控制部

41供给阀门

42阀芯

43电动缸

50回流控制部

51回流阀门

52阀芯

53气缸

55调节阀

100二次电池

101正极

102负极

103框部

104固体电解质层

200二次电池

201正极

202负极

203框部

Claims (7)

1.一种电池用极板的制造装置，其具备模具，该模具具有在与带状的基材的相对移动方向相交的方向上较长的喷出口，从所述喷出口向被输送的基材间歇地涂敷浆料，间歇地形成大致四边形的涂膜，其特征在于，

涂敷时的来自所述模具的浆料的涂敷压力被设定为恒定，

所述制造装置具有位置调节部，该位置调节部通过调节所述模具的位置来调节所述模具与基材的间隔，

在各个涂膜的形成中，所述位置调节部以使第一间隔和第三间隔大于第二间隔的方式调节所述模具的位置，由此使涂膜的四角具有圆角，该第一间隔是形成涂膜的始端部时的所述模具与基材的间隔，该第三间隔是形成涂膜的终端部时的所述模具与基材的间隔，该第二间隔是形成涂膜的所述始端部与所述终端部之间的部分时的所述模具与基材的间隔。

2.根据权利要求1所述的电池用极板的制造装置，其特征在于，

所述位置调节部使所述模具与基材的间隔以规定加减速从所述第一间隔向所述第二间隔变化，并且，使所述模具与基材的间隔以规定加减速从所述第二间隔向所述第三间隔变化。

3.根据权利要求1或2所述的电池用极板的制造装置，其特征在于，

所述模具内的浆料流路在所述喷出口附近具有随着从所述喷出口向里侧行进而在所述模具的宽度方向上变窄的形状。

4.根据权利要求3所述的电池用极板的制造装置，其特征在于，

所述模具具有对所述模具的宽度方向上的浆料流路的宽度进行限定的垫板，该垫板的前端部具有倒角，由此形成随着从所述喷出口向里侧行进而在所述模具的宽度方向上变窄的浆料流路形状。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的电池用极板的制造装置，其特征在于，

所述制造装置具备开闭阀门，该开闭阀门具有使浆料向所述模具的供给路径开闭的开闭阀，所述制造装置根据浆料的喷出开始时及停止时的涂膜的形状来调节所述开闭阀的开闭时间及开度。

6.根据权利要求5所述的电池用极板的制造装置，其特征在于，

所述位置调节部引起的所述模具的移动及所述开闭阀的移动在相同的时机开始，并在相同的时机完成。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的电池用极板的制造装置，其特征在于，

从所述模具喷出的浆料构成全固态电池的活性物质层。