CN116888377A - 弹簧部件 - Google Patents

Abstract

该弹簧部件(1～9)设置于在第一方向(Z)上互相对置的一对被推压体(W1、W2)之间，并且具备沿第一方向层叠的多个基板部(11a、11b)，在各个基板部形成有多个弹簧突片(12)，多个弹簧突片(12)朝向一对被推压体之中的任意一方的被推压体突出，且对一对被推压体朝向彼此沿第一方向背离的方向施力，在第一方向上互相相邻的两个基板部之中的、位于靠所述一方的被推压体的位置的基板部，形成有插通孔(13)，插通孔(13)以沿第一方向贯穿的状态插通有另一方的基板部的弹簧突片(12)，在沿着与第一方向正交的平面的沿面方向上，设置有弹簧突片的多个部位(R1、R2)之中的、至少一部分的部位(R1)的弹簧常数与其他部位(R2)的弹簧常数不同。

Description

弹簧部件

技术领域

本发明涉及弹簧部件。

本申请基于2021年2月26日在日本申请的特愿2021-029867号主张优先权，并将其内容援用于此。

背景技术

以往，已知一种弹簧部件：例如，如下述专利文献1所示，具备基板部，基板部设置于在第一方向上互相对置的一对被推压体之间、且正背面朝向第一方向，在基板部形成有沿第一方向突出的多个弹簧突片，弹簧突片对一对被推压体朝向彼此沿第一方向背离的方向施力。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5703737号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在所述以往的弹簧部件中，存在如下问题等：不能在沿着与第一方向正交的平面的沿面方向的多个位置之间，使弹簧常数不同，而容易对例如能够适用弹簧部件的产品的结构、类型产生限制。

该发明是考虑这种问题而做出的，其目的在于提供一种弹簧部件，所述弹簧部件能够在沿着与第一方向正交的平面的沿面方向的多个位置之间使弹簧常数不同。

用于解决问题的方案

为了解决所述问题而达成这种目的，本发明的第一方面的弹簧部件是设置于在第一方向上互相对置的一对被推压体之间的弹簧部件，并且具备沿所述第一方向层叠的多个基板部，在各个所述基板部形成有多个弹簧突片，多个所述弹簧突片朝向一对所述被推压体之中的任意一方的被推压体突出，且对一对所述被推压体朝向彼此沿所述第一方向背离的方向施力，在所述第一方向上互相相邻的两个所述基板部之中的、位于靠所述一方的被推压体的位置的所述基板部，形成有插通孔，所述插通孔以沿所述第一方向贯穿的状态插通有另一方的所述基板部的所述弹簧突片，在沿着与所述第一方向正交的平面的沿面方向上，设置有所述弹簧突片的多个部位之中的、至少一部分的部位的弹簧常数与其他部位的弹簧常数不同。

根据该第一方面，由于在沿着与第一方向正交的平面的沿面方向上，设置有弹簧突片的多个部位之中的、至少一部分的部位的弹簧常数与其他部位的弹簧常数不同，因此能够得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件。

由于具备沿第一方向层叠的多个基板部，因此能够容易地扩大多个弹簧突片的例如杨氏模量等物理特性值的选择范围等，并且使能够适用弹簧部件的产品难以产生结构、类型上的限制。

本发明的第二方面的弹簧部件是设置于在第一方向上互相对置的一对被推压体之间的弹簧部件，并且具备一个正背面朝向所述第一方向的基板部，在所述基板部形成有多个弹簧突片，多个所述弹簧突片沿所述第一方向突出，且对一对所述被推压体朝向彼此沿所述第一方向背离的方向施力，多个所述弹簧突片之中的、至少一部分的所述弹簧突片的厚度与其他所述弹簧突片的厚度不同。

根据该第二方面，由于多个弹簧突片之中的、至少一部分的弹簧突片的厚度与其他弹簧突片的厚度不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件。

在所述第一方面中，也可以是，形成于多个所述基板部的至少一个基板部的多个所述弹簧突片之中的、设置于所述一部分的部位的所述弹簧突片的体积，与设置于所述其他部位的所述弹簧突片的体积不同。

在该情况下，由于弹簧突片的体积在形成于所述一个基板部的多个弹簧突片之中的、设置于一部分的部位的弹簧突片、和设置于其他部位的弹簧突片突片上互相不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件。

在所述第一方面中，也可以是，位于所述一部分的部位的所述弹簧突片的数量与位于所述其他部位的所述弹簧突片的数量不同，并且位于相同的部位的多个所述弹簧突片沿所述第一方向层叠。

在该情况下，由于在沿面方向上，位于设置有弹簧突片的多个部位之中的、至少一部分的部位的弹簧突片的数量与位于其他部位的弹簧突片的数量不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件。

在所述第一方面中，也可以是，形成多个所述基板部之中的、至少一个所述基板部的材料的杨氏模量，与形成其他所述基板部的材料的杨氏模量不同。

在该情况下，由于形成多个基板部之中的、至少一个基板部的材料的杨氏模量与形成其他基板部的材料的杨氏模量不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件。

在所述第一方面中，也可以是，在所述基板部中与所述被推压体抵接的部分的至少一部分相对于该被推压体电绝缘，并且在电绝缘的状态下对一对所述被推压体朝向彼此沿所述第一方向背离的方向施力。

在该情况下，由于在电绝缘的状态下对一对被推压体朝向彼此沿第一方向背离的方向施力，因此能够得到适于需要一对被推压体之间的电绝缘的产品的弹簧部件。

发明效果

根据该发明，能够在沿着与第一方向正交的平面的沿面方向的多个位置之间，使弹簧常数不同。

附图说明

图1A是从第一方向观察第一实施方式的弹簧部件的俯视图。

图1B是图1A的1B-1B线向视剖视图。

图2A是从第一方向观察第二实施方式的弹簧部件的俯视图。

图2B是图2A的2B-2B线向视剖视图。

图3A是从第一方向观察第三实施方式的弹簧部件的俯视图。

图3B是图3A的3B-3B线向视剖视图。

图4A是从第一方向观察第四实施方式的弹簧部件的俯视图。

图4B是图4A的4B-4B线向视剖视图。

图5A是从第一方向观察第五实施方式的弹簧部件的俯视图。

图5B是图5A的5B-5B线向视剖视图。

图6是表示第六实施方式的弹簧部件的主要部分的沿着第一方向以及第二方向的纵向剖视图。

图7A是从第一方向观察第七实施方式的弹簧部件的俯视图。

图7B是图7A的7B-7B线向视剖视图。

图8A是从第一方向观察第八实施方式的弹簧部件的俯视图。

图8B是图8A的8B-8B线向视剖视图。

图9A是从第一方向观察第九实施方式的弹簧部件的俯视图。

图9B是图9A的9B-9B线向视剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的弹簧部件的第一实施方式进行说明。

如图1A以及图1B所示，本实施方式的弹簧部件1设置于在第一方向Z上互相对置的一对被推压体W1、W2之间。弹簧部件1具备沿第一方向Z层叠的多个基板部11a、11b。基板部11a、11b以各自的正背面朝向第一方向Z的状态设置。在第一方向Z上互相相邻的基板部11a、11b通过例如焊接、铆接、框体、销、或者紧固部件等互相固定。基板部11a、11b由例如碳钢、或者不锈钢等形成。

此外，在第一方向Z上互相相邻的基板部11a、11b也可以利用框体、或者销等，在沿着与第一方向Z正交的平面的沿面方向(即，与该平面平行的方向、或者与第一方向Z正交的方向)上互相被定位。

在各个基板部11a、11b形成有多个弹簧突片12，多个弹簧突片12朝向一对被推压体W1、W2之中的任意一方的被推压体突出，并且对一对被推压体W1、W2朝向彼此沿第一方向Z背离的方向施力。

弹簧突片12的一端部(以下，称为基端部12a)设为与基板部11a、11b(基板部11a、11b之中、沿着所述沿面方向的部分)连结的固定端，且另一端部(以下，称为前端部12b)设为自由端而被悬臂支撑。

弹簧突片12从第一方向Z观察，呈具有四个边部分的长方形。弹簧突片12从第一方向Z观察，呈四个边部分之中的对边的长度互相相等的长方形。此外，弹簧突片12从第一方向Z观察，也可以呈梯形等。

所述四个边部分之中的一个设为与基板部11a、11b连结的基端部12a，且与基端部12a成为对边的另一个设为前端部12b，弹簧突片12随着从基端部12a朝向前端部12b，朝向所述一方的被推压体延伸。换言之，弹簧突片12朝向如下方向倾斜地延伸：与第一方向Z平行且朝向所述一方的被推压体的方向、以及沿面方向之中的一个方向。如图1B所示，弹簧突片12的正背面从基端部12a朝向前端部12b以直线状延伸。此外，弹簧突片12的正背面也可以从基端部12a朝向前端部12b以曲线状延伸。

基板部11a、11b的、形成于各基板部的多个弹簧突片12，在沿着与第一方向Z正交的平面的沿面方向上，从基端部12a朝向前端部12b延伸的方向互相相同。该方向在基板部11a、11b中也互相相同。

以下，将沿面方向之中、与弹簧突片12中的基端部12a以及前端部12b正交的方向称为第二方向X，并且将沿着弹簧突片12中的基端部12a以及前端部12b的方向称为第三方向Y。

弹簧突片12沿第二方向X隔开等同的间距间隔设置有多个，并且沿第三方向Y隔开等同的间距间隔设置有多个。在本实施方式中，第二方向X的间隔与第三方向Y的间隔互相不同，但也可以等同。

此外，既可以使第二方向X以及第三方向Y各自的间距间隔不均匀，也可以使其在基板部11a、11b中互相不同等。

基板部11a、11b的、形成于各基板部的多个弹簧突片12沿第一方向Z突出的方向互相相同。该方向在基板部11a、11b中也互相相同。如图1B所示，多个弹簧突片12朝向一对被推压体W1、W2之中的第一被推压体W1突出。

此外，也可以使在基板部11a、11b的、形成于各基板部的多个弹簧突片12之中的、一部分的弹簧突片12与其他弹簧突片12沿第一方向Z突出的方向互相相反。

基板部11a、11b的、形成于各基板部的多个弹簧突片12的前端部12b在第一方向Z上的位置互相相同。此外，也可以使这些前端部12b在第一方向Z上的位置互相不同。

基板部11a、11b的、形成于各基板部的多个弹簧突片12的、相对于第一方向Z的倾斜角度互相等同。该倾斜角度在基板部11a、11b中也互相等同。此外，也可以使形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12的所述倾斜角度与其他弹簧突片12的所述倾斜角度不同。

在第一方向Z上互相相邻的两个基板部11a、11b之中的、位于靠第一被推压体W1的位置的第一基板部11a，形成有多个第一插通孔13，第一插通孔13以沿第一方向Z贯穿的状态插通有另一方的第二基板部11b的弹簧突片12。

第一插通孔13在各个基板部11a、11b中，分别设置于在第一方向Z上与多个弹簧突片12对置的所有的位置。第一插通孔13的大小在各个基板部11a、11b中，成为在第一方向Z上与第一插通孔13对置的弹簧突片12的大小以上。在本实施方式中，弹簧突片12以及第一插通孔13通过冲压成形而形成。

在沿面方向上，在设置有弹簧突片12的所有的部位，形成于两个基板部11a、11b的弹簧突片12沿第一方向Z层叠。沿第一方向Z层叠的弹簧突片12中的第三方向Y的中央部互相一致。

而且，在本实施方式的弹簧部件1中，在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、至少一部分的部位R1的弹簧常数与其他部位R2的弹簧常数不同。弹簧突片12的体积在形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12与其他弹簧突片12上互相不同。换言之，形成于多个基板部11a、11b的、至少一个基板部(在本实施方式中为基板部11b)的多个弹簧突片12之中的、设置于部位R1的弹簧突片12的体积与设置于部位R2的其他弹簧突片12的体积不同。弹簧突片12的长度、宽度、以及厚度之中的至少一个在形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12与其他弹簧突片12上互相不同。换言之，形成于多个基板部11a、11b的、至少一个基板部(在本实施方式中为基板部11b)的多个弹簧突片12之中的、设置于部位R1的弹簧突片12的长度、宽度、以及厚度之中的至少一个，与设置于部位R2的其他弹簧突片12不同。

此外，也可以通过对形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12，使长度、宽度、以及厚度之类的外形尺寸互相相同之后，在弹簧突片12形成沿厚度方向贯穿的贯穿孔，从而使弹簧突片12的体积在形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12与其他弹簧突片12上互相不同。

如图1A以及图1B所示，形成于两个基板部11a、11b之中的、位于靠第一被推压体W1的位置的第一基板部11a的多个弹簧突片12以互相相同的大小(体积)形成，形成于另一方的第二基板部11b的多个弹簧突片12之中的、位于第二基板部11b中的沿面方向的中央区域(包含部位R1)的弹簧突片12的宽度(第三方向Y的大小)比位于第二基板部11b的外周缘部(包含部位R2)的弹簧突片12的宽度窄。换言之，形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12之中的、设置于部位R1的一部分的弹簧突片12的宽度、体积小于设置于部位R2的其他弹簧突片12的宽度、体积。

位于第二基板部11b的外周缘部的弹簧突片12的宽度与形成于第一基板部11a的弹簧突片12的宽度等同。形成于两个基板部11a、11b的多个弹簧突片12的长度互相等同，并且形成于两个基板部11a、11b的多个弹簧突片12的厚度互相等同。两个基板部11a、11b由相同的材质形成。两个基板部11a、11b的厚度相同。

根据以上说明，在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件1的外周缘部的各部位的弹簧常数，比设置于弹簧部件1中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数高。

如上说明，根据本实施方式的弹簧部件1，由于在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、至少一部分的部位的弹簧常数与其他部位的弹簧常数不同，因此能够得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件1。

由于具备沿第一方向Z层叠的多个基板部11a、11b，因此能够容易地扩大多个弹簧突片12的例如杨氏模量等物理特性值的选择范围等，并且对能够适用弹簧部件1的产品难以产生结构、类型上的限制。

由于弹簧突片12的体积在形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12与其他弹簧突片12上互相不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件1。

下面，参照图2A以及图2B，说明本发明的第二实施方式的弹簧部件2。

此外，在该第二实施方式中，对与第一实施方式中的结构要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，只对不同之处进行说明。

在本实施方式的弹簧部件2中，形成于第一基板部11a的多个弹簧突片12以互相相同的大小(体积)形成，并且形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12之中的、一部分的弹簧突片12的长度(第二方向X的大小)与其他弹簧突片12的长度不同。如图2A以及图2B所示，位于第二基板部11b中的沿面方向的中央区域(包含部位R1)的弹簧突片12的长度，比位于第二基板部11b的外周缘部(包含部位R2)的弹簧突片12的长度短。

位于第二基板部11b的外周缘部的弹簧突片12的长度，与形成于第一基板部11a的弹簧突片12的长度等同。形成于两个基板部11a、11b的多个弹簧突片12的宽度互相等同，并且形成于两个基板部11a、11b的多个弹簧突片12的厚度互相等同。

根据以上说明，在弹簧部件2中，在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件2的外周缘部的各部位的弹簧常数，比设置于弹簧部件2中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数低。

如上说明，根据本实施方式的弹簧部件2，由于弹簧突片12的长度在形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12与其他弹簧突片12上互相不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件2等。

下面，参照图3A以及图3B，说明本发明的第三实施方式的弹簧部件3。

此外，在该第三实施方式中，对与第一实施方式中的结构要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，只对不同之处进行说明。

在本实施方式的弹簧部件3中，形成于第一基板部11a的多个弹簧突片12形成为互相相同的大小，并且形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12之中的、一部分的弹簧突片12的厚度与其他弹簧突片12的厚度不同。如图3A以及图3B所示，位于第二基板部11b中的沿面方向的中央区域(包含部位R1)的弹簧突片12的厚度，比位于第二基板部11b的外周缘部(包含部位R2)的弹簧突片12的厚度薄。

位于第二基板部11b的外周缘部的弹簧突片12的厚度，与形成于第一基板部11a的弹簧突片12的厚度等同。形成于两个基板部11a、11b的多个弹簧突片12的长度互相等同，并且形成于两个基板部11a、11b的多个弹簧突片12的宽度互相等同。

根据以上说明，在弹簧部件3中，在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件3的外周缘部的各部位的弹簧常数，比设置于弹簧部件3中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数高。

如图3B所示，第一基板部11a的厚度在整个区域上相同。第二基板部11b中的沿面方向的中央区域的厚度，比第二基板部11b的外周缘部的厚度薄。第二基板部11b的外周缘部的厚度与第一基板部11a的厚度相同。

在第二基板部11b的正背面之中的、朝向一对被推压体W1、W2之中的第二被推压体W2的面中的沿面方向的中央区域，形成凹部11c，从而第二基板部11b中的沿面方向的中央区域的厚度比第二基板部11b的外周缘部的厚度薄。凹部11c通过例如蚀刻、切削、或者冲压等而形成。本实施方式中的多个弹簧突片12，在形成凹部11c之后，通过冲压成形而形成。

此外，若在形成凹部11c时，例如发生加工硬化等，第二基板部11b中的沿面方向的中央区域变硬，则有时在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件3的外周缘部的各部位的弹簧常数，比设置于弹簧部件3中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数低。

凹部11c也可以形成于第二基板部11b的正背面之中的、朝向一对被推压体W1、W2之中的第一被推压体W1的面。

如上说明，根据本实施方式的弹簧部件3，由于弹簧突片12的厚度在形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12与其他弹簧突片12上互相不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件3。

下面，参照图4A以及图4B，对本发明的第四实施方式的弹簧部件4进行说明。

此外，在该第四实施方式中，对与第一实施方式中的结构要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，只对不同之处进行说明。

在本实施方式的弹簧部件4中，形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12以互相相同的大小形成。在第二基板部11b中，只在外周缘部(包含部位R2)形成多个弹簧突片12，在沿面方向的中央区域(包含部位R1)不形成弹簧突片12，而沿面方向的中央区域平坦地形成。

由此，在沿面方向上，位于设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件4的外周缘部的各部位的弹簧突片12的数量，比位于设置于弹簧部件4中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧突片12的数量多。即，在沿面方向上，位于设置有弹簧突片12的多个部位之中的、至少一部分的部位的弹簧突片12的数量，与位于其他部位的弹簧突片12的数量不同。

如图4B所示，位于设置于弹簧部件4的外周缘部的各部位的弹簧突片12的数量为两个，并且这些弹簧突片12在第一方向Z上层叠，位于设置于弹簧部件4中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧突片12的数量为一个。即，在部位R2中，基板部11a、11b的两个弹簧突片12互相层叠，在部位R1中，只设置基板部11a的弹簧突片12。

根据以上说明，在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件4的外周缘部的各部位的弹簧常数，比设置于弹簧部件4中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数高。

如上说明，根据本实施方式的弹簧部件4，由于在沿面方向上，位于设置有弹簧突片12的多个部位之中的、至少一部分的部位的弹簧突片12的数量，与位于其他部位的弹簧突片12的数量不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件4等。

下面，参照图5A以及图5B，说明本发明的第五实施方式的弹簧部件5。

此外，在该第五实施方式中，对与第一实施方式中的结构要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，只对不同之处进行说明。

在本实施方式的弹簧部件5中，基板部11a、11b的、形成于各基板部的多个弹簧突片12以互相相同的大小形成。

在第一基板部11a中，仅在外周缘部形成多个弹簧突片12，并且在沿面方向的中央区域形成第二插通孔14。第二插通孔14比形成于第二基板部11b的弹簧突片12大。在第二基板部11b中，仅在沿面方向的中央区域形成多个弹簧突片12，在外周缘部不形成弹簧突片12，而外周缘部平坦地形成。

形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12以沿第一方向Z贯穿的状态插通于第一基板部11a的第二插通孔14。形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12全部与第一被推压体W1抵接。形成于第二基板部11b的弹簧突片12的长度比形成于第一基板部11a的弹簧突片12的长度长。此外，也可以使前者的长度与后者的长度相同。

在沿面方向上，位于设置有弹簧突片12的各部位的弹簧突片12的数量为一个。形成第一基板部11a的材料的杨氏模量与形成第二基板部11b的材料的杨氏模量不同。即，形成多个基板部11a、11b之中的至少一个基板部的材料的杨氏模量与形成其他基板部的材料的杨氏模量不同。

根据以上说明，在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件5的外周缘部的各部位的弹簧常数，与设置于弹簧部件5中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数不同。

此外，为了在第一基板部11a与第二基板部11b中使材料的杨氏模量不同，除了使材料的材质本身不同之外，还可以对相同材质的材料，使例如热处理等的有无、或者热处理等的条件不同。

如上说明，根据本实施方式的弹簧部件5，由于形成多个基板部11a、11b之中的、至少一个基板部的材料的杨氏模量与形成其他基板部的材料的杨氏模量不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件5等。

下面，参照图6，说明本发明的第六实施方式的弹簧部件6。

此外，在该第六实施方式中，对与在图5A以及图5B中所示的第五实施方式中的结构要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，只对不同之处进行说明。

在本实施方式的弹簧部件6中，形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12的厚度与形成于第一基板部11a的多个弹簧突片12的厚度不同。形成第一基板部11a的材料的杨氏模量与形成第二基板部11b的材质的杨氏模量相同。

如图6所示，形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12的厚度比形成于第一基板部11a的多个弹簧突片12的厚度薄。第二基板部11b的厚度比第一基板部11a的厚度薄。

根据以上说明，在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件5的外周缘部的各部位的弹簧常数，比设置于弹簧部件5中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数高。

此外，也可以使形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12的厚度比形成于第一基板部11a的多个弹簧突片12的厚度厚。也可以使第二基板部11b的厚度比第一基板部11a的厚度厚。另外，也可以使形成第一基板部11a的材料的杨氏模量与形成第二基板部11b的材质的杨氏模量不同。

如上说明，根据本实施方式的弹簧部件6，由于形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12的厚度与形成于第一基板部11a的多个弹簧突片12的厚度不同，形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12以沿第一方向Z贯穿的状态插通于第一基板部11a的第二插通孔14，而且形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12全部与第一被推压体W1抵接，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件6等。

下面，参照图7A以及图7B，说明本发明的第七实施方式的弹簧部件7。

此外，在该第七实施方式中，对与在图4A以及图4B中所示的第四实施方式中的结构要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，只对不同之处进行说明。

在本实施方式的弹簧部件7中，基板部11a、11b之中的、与被推压体W1、W2抵接的部分的至少一部分相对于该被推压体W1、W2电绝缘，并且在电绝缘的状态下，对一对被推压体W1、W2朝向彼此沿第一方向Z背离的方向施力。

第一基板部11a由电绝缘材料形成，第二基板部11b由金属材料形成。形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12的长度(第二方向X的大小)比形成于第一基板部11a的弹簧突片12的长度短。在一对被推压体W1、W2之中的、弹簧突片12所抵接的第一被推压体W1上，只有形成于第一基板部11a的多个弹簧突片12与其抵接，形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12为非接触。

此外，作为第一基板部11a，也可以采用如下结构等：由金属材料形成，且第一基板部11a之中的至少弹簧突片12被电绝缘材料包覆。

如上说明，根据本实施方式的弹簧部件7，由于在电绝缘的状态下对一对被推压体W1、W2朝向彼此沿第一方向Z背离的方向施力，因此能够得到适于需要一对被推压体W1、W2之间电绝缘的产品的弹簧部件7等。

下面，参照图8A以及图8B，说明本发明的第八实施方式的弹簧部件8。

此外，在该第八实施方式中，对与在图5A以及图5B中所示的第五实施方式中的结构要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，只对不同之处进行说明。

在本实施方式的弹簧部件8中，基板部11a、11b之中的、与被推压体W1、W2抵接的部分的至少一部分相对于该被推压体W1、W2电绝缘，并且在电绝缘的状态下，对一对被推压体W1、W2朝向彼此沿第一方向Z背离的方向施力。

第一基板部11a由金属材料形成，并且第二基板部11b由电绝缘材料形成。形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12的长度(在第二方向X上的大小)比形成于第一基板部11a的弹簧突片12的长度长。形成于各个基板部11a、11b的多个弹簧突片12全部与一对被推压体W1、W2之中的、弹簧突片12所抵接的第一被推压体W1抵接。由金属材料形成的第一基板部11a的弹簧突片12与被推压体W1抵接，但在第一基板部11a与被推压体W2之间配置有由电绝缘材料形成的第二基板部11b，因此一对被推压体W1、W2被维持在电绝缘的状态。

此外，作为第二基板部11b，也可以采用如下结构等：由金属材料形成，且第二基板部11b之中的、至少与一对被推压体W1、W2之中的第二被推压体W2抵接的部分，被电绝缘材料包覆。

如上说明，根据本实施方式的弹簧部件8，由于在电绝缘的状态下，对一对被推压体W1、W2朝向彼此沿第一方向Z背离的方向施力，因此能够得到适于需要一对被推压体W1、W2之间的电绝缘的产品的弹簧部件8等。

下面，参照图9A以及图9B，说明本发明的第九实施方式的弹簧部件9。

此外，在该第九实施方式中，对与在图3A以及图3B中所示的第三实施方式中的结构要素相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明，只对不同之处进行说明。

在本实施方式的弹簧部件9中，具备一个正背面朝向第一方向Z的第二基板部11b。在弹簧部件9未设置在上述实施方式中所说明的第一基板部11a。形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12的厚度与其他弹簧突片12的厚度不同。如图9A以及图9B所示，形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12之中的、位于第二基板部11b中的沿面方向的中央区域(包含部位R1)的弹簧突片12的厚度，比位于第二基板部11b的外周缘部(包含部位R2)的弹簧突片12的厚度薄。第二基板部11b中的沿面方向的中央区域的厚度比第二基板部11b的外周缘部的厚度薄。在第二基板部11b的正背面之中的、朝向第二被推压体W2的面中的沿面方向的中央区域形成凹部11c，从而第二基板部11b中的沿面方向的中央区域的厚度比第二基板部11b的外周缘部的厚度薄。本实施方式中的弹簧突片12，在形成凹部11c之后，通过冲压成形而形成。

形成于第二基板部11b的多个弹簧突片12全部与第一被推压体W1抵接。

根据以上说明，在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件9的外周缘部的各部位的弹簧常数，比设置于弹簧部件9中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数高。

此外，若在形成凹部11c时，发生例如加工硬化等，第二基板部11b中的沿面方向的中央区域变硬，则有时在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件9的外周缘部的各部位的弹簧常数，比设置于弹簧部件9中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数低。

凹部11c也可以形成于第二基板部11b的正背面之中的、朝向一对被推压体W1、W2之中的第一被推压体W1的面。

如上说明，根据本实施方式中的弹簧部件9，由于多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12的厚度与其他弹簧突片12的厚度不同，因此能够容易地得到在沿面方向的多个位置之间弹簧常数不同的弹簧部件9。

此外，本发明的技术范围不限于所述实施方式，而能够在本发明的范围内进行各种变更。

在第一～第八实施方式中，基板部也可以设置三个以上。即，除了基板部11a、11b以外，也可以设置其他基板部。

在所述实施方式中示出了如下结构：在沿面方向上，设置有弹簧突片12的多个部位之中的、设置于弹簧部件的外周缘部的各部位的弹簧常数，与设置于弹簧部件中的沿面方向的中央区域的各部位的弹簧常数不同，但不限于此，例如，也可以使其在第二方向X或第三方向Y的多个位置之间不同，或者使其在沿面方向上锯齿形地不同等，可进行适当变更。

作为弹簧突片12，也可以采用如下结构等：例如，在沿第二方向X隔着基端部12a的两侧，分别设置前端部12b，并且从第三方向Y观察呈V字状或者U字状。换言之，在第二方向X上相邻的两个弹簧突片12的突出方向也可以互相相反。

也可以使在形成于基板部11a、11b的多个弹簧突片12之中的、至少一部分的弹簧突片12与其他弹簧突片12在沿面方向上，从基端部12a朝向前端部12b延伸的方向互相不同。

在该结构中，也可以采用如下结构等：形成于在第一方向Z上互相相邻的基板部11a、11b的各弹簧突片12的前端部12b彼此沿第一方向Z层叠。

另外，能够在本发明的范围内，也可以将所述实施方式中的结构要素适当转换为公知的结构要素，并且适当组合所述的实施方式、以及变形例。

附图标记说明：

1～9：弹簧部件

11a、11b：基板部

12：弹簧突片

12a：基端部

12b：前端部

13：第一插通孔(插通孔)

14：第二插通孔(插通孔)

W1、W2：被推压体

X：第二方向

Y：第三方向

Z：第一方向

Claims (6)

1.一种弹簧部件，其设置于在第一方向上互相对置的一对被推压体之间，其特征在于，

所述弹簧部件具备沿所述第一方向层叠的多个基板部，

在各个所述基板部形成有多个弹簧突片，多个所述弹簧突片朝向一对所述被推压体之中的任意一方的被推压体突出，且对一对所述被推压体朝向彼此沿所述第一方向背离的方向施力，

在所述第一方向上互相相邻的两个所述基板部之中的、位于靠所述一方的被推压体的位置的所述基板部，形成有插通孔，所述插通孔以沿所述第一方向贯穿的状态插通有另一方的所述基板部的所述弹簧突片，

在沿着与所述第一方向正交的平面的沿面方向上，设置有所述弹簧突片的多个部位之中的、至少一部分的部位的弹簧常数与其他部位的弹簧常数不同。

2.根据权利要求1所述的弹簧部件，其特征在于，

形成于多个所述基板部的至少一个基板部的多个所述弹簧突片之中、设置于所述一部分的部位的所述弹簧突片的体积，与设置于所述其他部位的所述弹簧突片的体积不同。

3.根据权利要求1或2所述的弹簧部件，其特征在于，

位于所述一部分的部位的所述弹簧突片的数量与位于所述其他部位的所述弹簧突片的数量不同，并且位于相同的部位的多个所述弹簧突片沿所述第一方向层叠。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的弹簧部件，其特征在于，

形成多个所述基板部之中的至少一个所述基板部的材料的杨氏模量，与形成其他所述基板部的材料的杨氏模量不同。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的弹簧部件，其特征在于，

在所述基板部中与所述被推压体抵接的部分的至少一部分相对于该被推压体电绝缘，

在电绝缘的状态下，对一对所述被推压体朝向彼此沿所述第一方向背离的方向施力。

6.一种弹簧部件，其设置于在第一方向上互相对置的一对被推压体之间，其特征在于，

所述弹簧部件具备一个正背面朝向所述第一方向的基板部，

在所述基板部形成多个弹簧突片，多个所述弹簧突片沿所述第一方向突出，且对一对所述被推压体朝向彼此沿所述第一方向背离的方向施力，

多个所述弹簧突片之中的、至少一部分的所述弹簧突片的厚度与其他所述弹簧突片的厚度不同。