CN116875838B - 一种掺钾的钼合金板材制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种掺钾的钼合金板材制备方法，具体按照以下步骤实施：步骤1：选取掺钾钼粉，掺钾钼粉的费氏粒度为6μm‑20μm；步骤2：掺钾钼粉中掺杂合金元素，混合均匀并得到钼粉合金；其中钾的质量含量为50ppm‑200ppm，硅的质量含量为0.1%‑0.2%，铝的质量含量为0.05%‑0.08%；步骤3：对钼粉合金进行冷等静压处理，制得密度均匀的压坯；步骤4：压坯进行高温烧结，获得烧结坯，保证烧结坯的密度不低于9.5g/cm3；步骤5：对烧结坯进行轧制，轧制前进行预热，轧制采用多道次加工的形式进行，获得加工坯；步骤6：对加工坯进行高温热处理；步骤7：采用交叉换向法进行轧制，最终获得掺钾的钼合金板材。在提高合金材料的强度、抗下垂能力和蠕变性能方面具有显著的优势，可以在发挥重要作用。
Description
技术领域
本发明属于金属合金制备技术领域，涉及一种掺钾的钼合金板材制备方法。
背景技术
作为高温热处理组件，钼被广泛应用于高温炉行业、蓝宝石行业中。然而，高温使用条件下，普通的纯钼、钼镧容易发生再结晶（纯钼再结晶温度900℃，钼镧再结晶温度为1200℃），进而发生热疲劳、热蠕变等现象，造成变形、产生裂纹。这种变形、裂纹又会进一步造成钼组件与高温炉的其他部分产生不正常的接触，引起短路，进而造成高温炉寿命的降低。单晶钼抗变形能力高，可在1800℃以上使用，但是由于自身特点，只能用作平板支持件，不能作为折弯件、结构件进行使用。添加硅铝钾的钼合金，由于其中钾泡的强化作用，使得材料的再结晶温度高，在较高温度（1800℃）下相对传统的纯钼、钼镧合金、单晶钼都有明显较优的强度和抗蠕变性能，作为高温炉组件有着明显的优势。掺钾的钼合金其优势主要表现在由于钾的线膨胀系数和钼的线膨胀系数相差较大，钾在钼中形成的钾泡有效的抑制了晶界的横向迁移滑移及位错，组织牢靠，使得钼合金的蠕变强度显著提高，抗下垂能力和抗蠕变性能得到了大大的改善，提高了金属材料的高温性能。
目前，制备掺钾的钼合金材料大多数用在丝材上，用此材料制作板材则较为少见。原因在于，在轧制板材过程中，如果工艺控制不当，钾泡不能分裂成较多的泡裂，导致钾泡数量少，进而强化效果不明显，最终制得的钼合金板与纯钼所差无几；另一方面，由于工艺的限制，板材的成材率也低，约为50%。
发明内容
本发明的目的是提供一种掺钾的钼合金板材制备方法，解决了现有技术中存在的上述问题。
本发明所采用的技术方案是一种掺钾的钼合金板材制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1：选取掺钾钼粉，掺钾钼粉的费氏粒度为6μm-20μm；
步骤2：掺钾钼粉中掺杂合金元素，混合均匀并得到钼粉合金；其中钾的质量含量为50ppm-200ppm，硅的质量含量为0.1%-0.2%，铝的质量含量为0.05%-0.08%；
步骤3：对钼粉合金进行冷等静压处理，制得密度均匀的压坯；
步骤4：压坯进行高温烧结，获得烧结坯，保证烧结坯的密度不低于9.5g/cm3；
步骤5：对烧结坯进行轧制，轧制前进行预热，轧制采用多道次加工的形式进行，获得加工坯；
步骤6：对加工坯进行高温热处理；
步骤7：采用交叉换向法进行轧制，最终获得掺钾的钼合金板材。
上述技术方案的特点还在于：
步骤3具体过程为：将钼粉合金装进胶套里，保证胶套干净、无破漏，之后封口、整形；采用等静压设备进行压制，通过等静压设备的保压模式，最终制成各部密度均匀且具有强度的压坯。
等静压设备规格为Φ800*2000，工作压力在225MPa。
步骤4中对经过等静压处理后的压坯进行高温烧结，高温烧结过程分为三个阶段进行；第一阶段为低温提纯，在温度为800℃-1000℃时，保温时间为4h-10h；第二阶段为中温控制密度，在温度为1000℃-1900℃时，保温时间为8h-16h；第三阶段为高温控制晶粒度，在温度为1900℃-2100℃时，保温时间为8h-10h，最终获得烧结坯。
步骤4中的三个阶段具体过程为：第一阶段采用包括预烧结、真空烧结方式进行，要求炉子的真空度为1.0*10-3Pa，预烧结的温度为800℃-1000℃，保温时间为4h-10h；第二阶段为真空炉烧结，采用梯度缓慢升温，烧结的温度为1000℃-1900℃时，保温时间为8h-16h；第三阶段采用氢气炉烧结，氢气流量为0.2m3/h-0.4m3/h，烧结的温度为1900℃-2100℃时，保温时间为8h-10h，获得烧结坯。
步骤5中，预热的温度控制在200℃-300℃。
步骤5中，热轧初道次加工率在25%-30%，总加工率不小于90%。
步骤5中采用一火两道次。
步骤6中，高温热处理的温度控制在2100℃-2300℃。
本发明的技术方案具有如下有益效果：
1. 提高合金材料的高温抗下垂能力和抗蠕变性能：通过在钼粉中掺入适量的钾元素，钾泡可以抑制被拉长的纤维状组织在高温使用下时成为再结晶组织，保持组织呈燕尾搭接状结构，从而在高温下使用不变形。
2. 提高合金材料的强度：在掺杂Si、Al、K的钼合金中，除了钾泡起作用外，含有少量的Si，形成的SiO2质点，第二相质点对位错的运动和晶界起阻碍左右，提高了钼材料的强度。
3. 优化工艺流程：采用了冷等静压和多道次的轧制加工工艺，可以使得合金坯料的密度更高，降低了制备过程中的缺陷率，采用交叉轧制的方法，保证了材料在两个方向性能一致，使得材料在随后加工、折弯等工序不容易开裂，提高了材料的成材率和质量。
附图说明
图1是本发明的一种掺钾的钼合金板材制备方法的流程示意图；
图2是普通钼合金板材的金相图；
图3是本发明制备的掺钾的钼合金板材的金相图；
图4是本发明中的抗下垂实验方案的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
如图1所示，本发明的一种掺钾的钼合金板材制备方法，具体按照以下步骤实施：
步骤1：选取掺钾钼粉，掺钾钼粉的费氏粒度为6μm-20μm；
在此步骤中，需要选取合适的掺钾钼粉。一方面，有助于后续步骤中的混合均匀和压制过程，通过控制粒度的范围，可以确保粉末的均匀性，提高合金材料的致密性和性能。另一方面，掺钾钼粉的粒度不能过小、过细。粉末表面能过高，在烧结过程中容易过早完成烧结，使得材料密度上不去；若采用粉末粒度过大，烧结时间长，成本高。因此，选择费氏粒度为6μm-20μm的掺钾钼粉，在保证烧结时间短的同时，保证了具有较高的密度，降低了生产制备成本。
步骤2：掺钾钼粉中掺杂合金元素，混合均匀并得到钼粉合金；其中钾的质量含量为50ppm-200ppm，硅的质量含量为0.1%-0.2%，铝的质量含量为0.05%-0.08%；
在此步骤中，在掺钾钼粉中掺杂合金元素硅、铝、钾。钾的含量为50ppm-200ppm,硅和铝的含量对随后钾泡形成起到非常重要的作用，在添加硅、铝、钾后，虽然大多数硅、铝在随后的洗涤、烧结和热处理时挥发而排出钼基体，但硅和铝的含量却是形成钾泡的关键因素。这是因为不掺杂铝时，在烧结中形成的钾酸盐K2Si2O5及K2Si4O9熔点低，分解温度低，在烧结过程中分解，从而导致氧化钾和二氧化硅被排出基体，进而使形成的充满钾的掺杂孔不够多。这样的烧结坯在随后的进一步加工成型时，由于钾泡数量不足，其产品中钾泡的强化作用不明显。当添加铝后，掺杂的硅、铝、钾形成分解温度较高的硅酸铝钾（>1800℃），在烧结工艺中不会分解而使钾分流失，因此掺杂的硅和铝含量是材料能否成功的首要环节。
在本发明中，添加的硅的质量含量设置在0.1%-0.2%，铝的质量含量设置在0.05%-0.08%。这样不仅能使得在烧结过程中钾的流失，不会导致添加过量；随后，硅、铝成为杂质元素留在基体内部。
步骤3：对钼粉合金进行冷等静压处理，制得密度均匀的压坯；
冷等静压处理可以提高钼合金的致密性，减少孔隙和缺陷，提高材料的强度和耐磨性。
此步骤中，将混合均匀的钼粉合金粉末装进胶套里，胶套不能有破漏、并清理套内粘附渣，然后封口、整形，并反复进行多次整形，保证不出现大小头、凸凹坑疤等缺陷。
在冷等静压处理时，采用规格为Φ800*2000，工作压力在225MPa的大型等静压设备进行压制，采用一定保压模式，制成各部密度均匀，有一定强度的压坯。
步骤4：压坯进行高温烧结，获得烧结坯，保证烧结坯的密度不低于9.5g/cm3；
步骤4中对经过等静压处理后的压坯进行高温烧结，高温烧结过程分为三个阶段进行，分别为低温提纯、中温控制密度、高温控制晶粒度。烧结温度及时间，相对于制备纯钼更高，而且温度梯度要精确控制。温度过低则烧结不充分，温度过高则容易引起钾的流失，而在后续加工过程中钾含量过少不起作用。为了获得组织更为致密的烧结坯，因此在高温烧结最后阶段时，烧结温度不宜低于1900℃，不宜高于2100℃，保温时间不宜大于10h即可。
为了进一步保证制备效果，各阶段可按如下温度及保温时间实施：
第一阶段为低温提纯，在温度为800℃-1000℃时，保温时间为4h-10h；第二阶段为中温控制密度，在温度为1000℃-1900℃时，保温时间为8h-16h；第三阶段为高温控制晶粒度，在温度为1900℃-2100℃时，保温时间为8h-10h，最终获得烧结坯。
在具体实施作业时，三个阶段具体过程为：第一阶段采用包括预烧结、真空烧结方式进行，要求炉子的真空度为1.0*10-3Pa，预烧结的温度为800℃-1000℃，保温时间为4h-10h；第二阶段为真空炉烧结，采用梯度缓慢升温，烧结的温度为1000℃-1900℃时，保温时间为8h-16h；第三阶段采用氢气炉烧结，氢气流量为0.2m3/h-0.4m3/h，烧结的温度为1900℃-2100℃时，保温时间为8h-10h，获得烧结坯。
步骤5：对烧结坯进行轧制，轧制前进行预热，轧制采用多道次加工的形式进行，获得加工坯；
在其它工艺条件相同的情况下，采用预热的轧辊轧制，板坯表面质量较好。若不预热，轧辊与板坯接触时，材料表面温降快,表面塑性降低，轧制时不均匀变形严重而容易产生表面裂纹，即“龟裂”现象。因此，轧制前进行预热，在发明中，轧辊的预热温度通常在200℃-300℃。
道次加工率选择：在轧制过程中大的变形量不仅使合金板坯内部变形均匀，使其在随后的加工中，不至于产生分层、炸裂等缺陷；因此加工率选取尤为重要，尤其热轧初道次加工率一般选在25%~30%左右，总加工率不小于90%左右。这是因为，只有在变形量不小于90%，并经过合适的热处理工艺时，掺杂孔的钾才会破裂成珠状小钾泡，材料的变形量越大，破裂的时间越短，而在钼基体中形成的钾泡才会抑制位错的滑移及运动，提高材料的再结晶温度以及高温性能。
此外，热轧采用一火两道次。一火是指在热轧初道次加工时，通过单个炉子进行连续加热和轧制的工艺。而两道次是指通过两次热轧来实现最终的加工目标。这种方式可以提高加工效率和材料的均匀性。
步骤6：对加工坯进行高温热处理。
在这一步骤中，对加工坯进行高温热处理。通过高温热处理，可以使材料达到所需的晶粒度和性能，进一步优化材料的组织结构，并提高材料的强度、高温抗下垂能力和抗蠕变性能。
高温热处理的温度为2100℃-2300℃，这是此项产品能否制备成功的关键工艺所在。通过让钾泡充分破裂，形成许多钾泡列，对钼晶界起到扎钉、阻碍的作用。
步骤7：采用交叉换向法进行轧制，最终获得掺钾的钼合金板材。
采用交叉双向轧制方法，保证两个方向加工率一致，利于材料的后续加工。
本发明的难点在于控制板材的轧制工艺，保证钾泡的分裂。通过采用大加工率，（加工率＞90%），将板材充分变形，板材成致密的纤维状组织，钾泡也随之被拉长，随后采用合适的退火温度以及保温时间将钾泡充分破裂，阻碍拉长的晶粒被等轴化。同时为了实现板材在各个方向上的加工、折弯，采取交叉轧制的方式，使得板材在平行轧制方向和垂直轧制方向机械性能相差不大，这样利于材料的后续加工，进而使成材率由单项轧制的50%提高到80%。
为进一步说明本发明的技术方案，特提供下述的具体实施例：
实施例1：
步骤1：选取掺钾钼粉，掺钾钼粉的费氏粒度为6μm。
步骤2：掺钾钼粉中掺杂合金元素，混合均匀并得到钼粉合金；其中钾的质量含量为200ppm，硅的质量含量为0.1%，铝的质量含量为0.08%。
步骤3：将钼粉合金装进胶套里，保证胶套干净、无破漏，之后封口、整形；采用等静压设备进行压制，通过等静压设备的保压模式，最终制成各部密度均匀且具有强度的压坯。等静压设备规格为Φ800*2000，工作压力在225MPa。
步骤4：压坯进行高温烧结，获得烧结坯。
对经过等静压处理后的压坯进行高温烧结，高温烧结过程分为三个阶段进行；第一阶段为低温提纯，采用包括预烧结、真空烧结方式进行，要求炉子的真空度为1.0*10-3Pa，预烧结的温度为800℃，保温时间为10h；第二阶段为中温控制密度，采用真空炉烧结，采用梯度缓慢升温，烧结的温度为1000℃时，保温时间为16h；第三阶段为高温控制晶粒度，采用氢气炉烧结，氢气流量为0.2m3/h，烧结的温度为1900℃时，保温时间为10h，获得烧结坯。经测定，烧结坯的密度为9.7g/cm3。
步骤5：对烧结坯进行轧制，轧制前进行预热，轧制采用两道次的形式进行，获得加工坯。预热温度控制在200℃，热轧初道次加工率为30%，总加工率为95%。
步骤6：对加工坯进行高温热处理。
高温热处理温度控制在2100℃，保温时间为2小时。
步骤7：采用交叉换向法进行轧制，最终获得掺钾的钼合金板材。
实施例2：
步骤1：选取掺钾钼粉，掺钾钼粉的费氏粒度为10μm。
步骤2：掺钾钼粉中掺杂合金元素，混合均匀并得到钼粉合金；其中钾的质量含量为150ppm，硅的质量含量为0.15%，铝的质量含量为0.07%。
步骤3：将钼粉合金装进胶套里，保证胶套干净、无破漏，之后封口、整形；采用等静压设备进行压制，等静压设备规格为Φ800*2000，工作压力在225MPa。通过等静压设备的保压模式，最终制成各部密度均匀且具有强度的压坯。
步骤4：压坯进行高温烧结，获得烧结坯。
对经过等静压处理后的压坯进行高温烧结，高温烧结过程分为三个阶段进行；第一阶段为低温提纯，采用包括预烧结、真空烧结方式进行，要求炉子的真空度为1.0*10-3Pa，预烧结的温度为850℃，保温时间为8h；第二阶段为中温控制密度，采用真空炉烧结，采用梯度缓慢升温，烧结的温度为1200℃时，保温时间为12h；第三阶段为高温控制晶粒度，采用氢气炉烧结，氢气流量为0.2m3/h，烧结的温度为2000℃时，保温时间为9h，获得烧结坯。经测定，烧结坯的密度为9.8g/cm3。
步骤5：对烧结坯进行轧制，轧制前进行预热，轧制采用两道次的形式进行，获得加工坯。预热温度控制在240℃，热轧初道次加工率为25%，总加工率为90%。
步骤6：对加工坯进行高温热处理。
高温热处理温度控制在2300℃，保温时间为1.5小时。
步骤7：采用交叉换向法进行轧制，最终获得掺钾的钼合金板材。
实施例3：
步骤1：选取掺钾钼粉，掺钾钼粉的费氏粒度为14μm。
步骤2：掺钾钼粉中掺杂合金元素，混合均匀并得到钼粉合金；其中钾的质量含量为100ppm，硅的质量含量为0.18%，铝的质量含量为0.06%。
步骤3：将钼粉合金装进胶套里，保证胶套干净、无破漏，之后封口、整形；采用等静压设备进行压制，等静压设备规格为Φ800*2000，工作压力在225MPa。通过等静压设备的保压模式，最终制成各部密度均匀且具有强度的压坯。
步骤4：压坯进行高温烧结，获得烧结坯。
对经过等静压处理后的压坯进行高温烧结，高温烧结过程分为三个阶段进行；第一阶段为低温提纯，采用包括预烧结、真空烧结方式进行，要求炉子的真空度为1.0*10-3Pa，预烧结的温度为900℃，保温时间为6h；第二阶段为中温控制密度，采用真空炉烧结，采用梯度缓慢升温，烧结的温度为1600℃时，保温时间为10h；第三阶段为高温控制晶粒度，采用氢气炉烧结，氢气流量为0.4m3/h，烧结的温度为2000℃时，保温时间为9h，获得烧结坯。经测定，烧结坯的密度为10.2g/cm3。
步骤5：对烧结坯进行轧制，轧制前进行预热，轧制采用两道次的形式进行，获得加工坯。预热温度控制在280℃，热轧初道次加工率为28%，总加工率为92%。
步骤6：对加工坯进行高温热处理。
高温热处理温度控制在2200℃，保温时间为1.7小时。
步骤7：采用交叉换向法进行轧制，最终获得掺钾的钼合金板材。
实施例4：
步骤1：选取掺钾钼粉，掺钾钼粉的费氏粒度为20μm。
步骤2：掺钾钼粉中掺杂合金元素，混合均匀并得到钼粉合金；其中钾的质量含量为50ppm，硅的质量含量为0.2%，铝的质量含量为0.05%。
步骤3：将钼粉合金装进胶套里，保证胶套干净、无破漏，之后封口、整形；采用等静压设备进行压制，通过等静压设备的保压模式，最终制成各部密度均匀且具有强度的压坯。等静压设备规格为Φ800*2000，工作压力在225MPa。
步骤4：压坯进行高温烧结，获得烧结坯。
对经过等静压处理后的压坯进行高温烧结，高温烧结过程分为三个阶段进行；第一阶段为低温提纯，采用包括预烧结、真空烧结方式进行，要求炉子的真空度为1.0*10-3Pa，预烧结的温度为1000℃，保温时间为4h；第二阶段为中温控制密度，采用真空炉烧结，采用梯度缓慢升温，烧结的温度为1900℃时，保温时间为8h；第三阶段为高温控制晶粒度，采用氢气炉烧结，氢气流量为0.3m3/h，烧结的温度为2100℃时，保温时间为8h，获得烧结坯。经测定，烧结坯的密度为10.3g/cm3。
步骤5：对烧结坯进行轧制，轧制前进行预热，轧制采用多道次加工的形式进行，获得加工坯。预热的温度控制在300℃。热轧初道次加工率在30%，总加工率为98%，一火两道次。
步骤6：对加工坯进行高温热处理。
高温热处理的温度控制在2180℃，保温时间为1.7h。
步骤7：采用交叉换向法进行轧制，最终获得掺钾的钼合金板材。
如图2和图3所示，相对于普通钼板，本申请制备的钼合金板材在高温环境下，其为燕尾搭接的长条组织。高温下钼发生变形、失效的主要机理为晶界迁移和晶界扩散导致的科博尔蠕变（Coble Creep）。氧化钾高温下气化形成钾泡，有效的抑制了晶界的横向迁移滑移及原子的晶界扩散，从而显著提高了钼的抗蠕变性，进而提高了金属材料高温性能。
为了进一步验证本发明的方法所制备的钼性能，特设计如下实验：
抗下垂实验方案：
试验样：纯钼板材1号、纯钼板材2号、钼镧板材3号、钼镧板材4号、本发明制备的钼合金板材5号、本发明制备的钼合金板材6号；
试验样尺寸：长度100mm*宽度10mm*2mm的板材；
试验时间：10小时；
试验温度：1800℃；
试验方法：利用工件自重进行抗变形实验，如图4所示，其中l为变形量。
表1 三者的抗变形能力对比（抗下垂实验）
实验结果：如表1所示，本发明制备的高强度钼的变形量仅为0.3 mm，较纯钼抗下垂能力提高10倍之多。
为了进一步验证本发明板材的材料强度，对上述样品进行硬度测试。
表2 硬度测试结果
实验结果：如表2所示，相对于1号-4号样品，5号和6号的硬度最高，即也说明采用本发明制备的板材强度较高。
综上所述，本发明的掺钾的钼合金板材制备方法具有明显的有益效果，在提高合金材料的强度、抗下垂能力和抗蠕变性能方面有着显著的优势，可以在钼合金材料的制备和应用领域发挥重要作用。通过合理的工艺设计和参数控制，有效地将掺钾的钼合金板材的制备工艺优化和改进。
目前，国内外对于掺钾钼合金板材的研究，无论从科研论文还是专利来看，都存在缺口。同时，掺钾钼合金并没有得到生产厂家的重视，产业化方面也存在较大的空白。因此，本发明制备的钼合金板材是未来高温钼合金产品的研究方向，可填补市场空白，也将会推动稀有金属的发展及应用。
Claims (6)
1.一种掺钾的钼合金板材制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：
步骤1：选取掺钾钼粉，掺钾钼粉的费氏粒度为6μm-20μm；
步骤2：掺钾钼粉中掺杂合金元素，混合均匀并得到钼粉合金；其中钾的质量含量为50ppm-200ppm，硅的质量含量为0.1%-0.2%，铝的质量含量为0.05%-0.08%；
步骤3：对钼粉合金进行冷等静压处理，制得密度均匀的压坯；
步骤4：压坯进行高温烧结，获得烧结坯，保证烧结坯的密度不低于9.5g/cm3；
步骤5：对烧结坯进行轧制，轧制前进行预热，轧制采用多道次加工的形式进行，获得加工坯；
步骤6：对加工坯进行高温热处理；
步骤7：采用交叉换向法进行轧制，最终获得掺钾的钼合金板材；
所述步骤4中对经过等静压处理后的压坯进行高温烧结，高温烧结过程分为三个阶段进行；第一阶段为低温提纯，在温度为800℃-1000℃时，保温时间为4h-10h；第二阶段为中温控制密度，在温度为1000℃-1900℃时，保温时间为8h-16h；第三阶段为高温控制晶粒度，在温度为1900℃-2100℃时，保温时间为8h-10h，最终获得烧结坯；
所述步骤5中，热轧初道次加工率在25%-30%，总加工率不小于90%；
所述步骤6中，高温热处理的温度控制在2100℃-2300℃。
2.根据权利要求1所述的一种掺钾的钼合金板材制备方法，其特征在于，所述步骤3具体过程为：将钼粉合金装进胶套里，保证胶套干净、无破漏，之后封口、整形；采用等静压设备进行压制，通过等静压设备的保压模式，最终制成各部密度均匀且具有强度的压坯。
3.根据权利要求2所述的一种掺钾的钼合金板材制备方法，其特征在于，所述等静压设备规格为Φ800*2000，工作压力在225MPa。
4.根据权利要求1所述的一种掺钾的钼合金板材制备方法，其特征在于，所述步骤4中的三个阶段具体过程为：第一阶段采用包括预烧结、真空烧结方式进行，要求炉子的真空度为1.0*10-3Pa，预烧结的温度为800℃-1000℃，保温时间为4h-10h；第二阶段为真空炉烧结，采用梯度缓慢升温，烧结的温度为1000℃-1900℃时，保温时间为8h-16h；第三阶段采用氢气炉烧结，氢气流量为0.2m3/h-0.4m3/h，烧结的温度为1900℃-2100℃时，保温时间为8h-10h，获得烧结坯。
5.根据权利要求1所述的一种掺钾的钼合金板材制备方法，其特征在于，所述步骤5中，预热的温度控制在200℃-300℃。
6.根据权利要求1所述的一种掺钾的钼合金板材制备方法，其特征在于，所述步骤5中采用一火两道次。
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