CN116848181A - 发泡颗粒的制造装置及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于在实机情况下均匀地防止发泡颗粒收缩，在本发明的发泡颗粒的制造装置(10)中，熟化循环管路(1)和干燥热风管路(2)以含有蒸汽、外气及干燥器(3)上部的气氛的熟化用气体(A)和干燥热风(B)从干燥器(3)的下部导入干燥器(3)的方式构成，送风出口(5)以熟化用气体(A)和干燥热风(B)从干燥器(3)的上部排出的方式构成。

Description

发泡颗粒的制造装置及制造方法

技术领域

本发明涉及发泡颗粒的制造装置及制造方法。

背景技术

已知由热塑性树脂形成的发泡颗粒通过如下方法(以下称为除压发泡法)制造：在耐压容器内使热塑性树脂颗粒分散于含有分散剂的水中，接着添加挥发性发泡剂，保持在高温高压下使热塑性树脂颗粒含浸挥发性发泡剂，然后向低压气氛下排出该热塑性树脂颗粒。作为利用除压发泡法的发泡颗粒的制造方法，例如有专利文献1所记载的技术。

图3是专利文献1所揭载的发泡颗粒的制造装置的概略结构示意图。如图3所示，专利文献1所揭载的发泡颗粒的制造装置具备耐压容器303、阀304、开口部305、低压容器306、输送介质供给部311、干燥吸气鼓风机318、空气加热器319。

在耐压容器303内，将由聚烯烃系树脂组合物构成的树脂颗粒301分散在水系分散介质302中。在耐压容器301内，树脂颗粒301被加热至该树脂颗粒301的软化温度以上的温度而成为含水树脂颗粒，然后，向内压比耐压容器301的内压低的低压容器306排出而发泡。当打开阀304时，树脂颗粒301穿过节流板305向低压容器306内排出(排出颗粒307)。

在低压容器306中，从蒸汽吹入口308吹入饱和水蒸汽，发泡颗粒即排出颗粒307与饱和水蒸汽接触。另外，排出颗粒307及分散介质310由过滤部312分离。分散介质310从排出口309排出。另外，排出颗粒307与从输送介质供给部311供给来的输送介质314一起通过低压容器306的出口313被向干燥器315输送。输送介质314是饱和水蒸汽。从耐压容器303经由低压容器306向干燥器315输送排出颗粒307的管路构成(后述的)除压发泡循环管路的一部分。

这样，排出颗粒307与饱和水蒸气接触后，被输送至干燥器315。在将排出颗粒307输送到干燥器315之后，关闭除压发泡循环管路。然后，一边用温度记录计317测定干燥器315内的温度，一边从N₂吹入口316以调节氮气流量的方式将氮气导入干燥器315，用5分钟以上的时间使干燥器315内的温度降低至干燥温度。这样使干燥器315内的温度降低至干燥温度后，将干燥温度的热风通过干燥空气鼓风机318及空气加热器319而导入干燥器315内，使发泡颗粒干燥。

在专利文献1所记载的技术中，使从耐压容器303排出的发泡颗粒与饱和水蒸气接触后，经5分钟以上冷却至干燥温度，并转移至干燥工序。由此，能够防止及减轻发泡颗粒的收缩。

(现有技术文献)

专利文献1：日本特开2000-290420号公报

发明内容

(发明要解决的问题)

在专利文献1所记载的技术中，通过实施使氮气流过除压发泡后的发泡颗粒而使发泡颗粒的温度逐渐降低至干燥温度的熟化工序，来防止及减轻发泡颗粒的收缩。但是，在专利文献1所记载的技术中，在以下方面存在改善的余地。即，可知即使对实机情况下的设备应用专利文献1所记载的技术，也无法均匀地防止发泡颗粒的收缩，有时发生发泡颗粒的堆密度的不均匀。其结果是，该发泡体的成形体的重量更不均匀，表面性、压缩强度等品质恶化。

本发明的一个方式的目的在于实现能够在实机情况下均匀地防止发泡颗粒收缩的发泡颗粒的制造装置及制造方法。

(用以解决问题的技术手段)

为解决所述问题，本发明的一个方面的发泡颗粒的制造装置的特征在于，其具有：

干燥器，其对发泡颗粒进行干燥；

熟化循环管路，(a)其具有用以接收外气的第1外气进气口及用以接收所述干燥器上部的气氛的干燥器气氛进气口，而且(b)其使熟化用气体流过所述干燥器，其中所述熟化用气体含有从所述第1外气进气口接收了的外气及从所述干燥器气氛进气口接收了的所述干燥器上部的气氛；

干燥热风管路，(c)其具有用以接收外气的第2外气进气口及加热器，而且(d)其使干燥热风流过所述干燥器，其中所述干燥热风由从所述第2外气进气口接收了的外气流过所述加热器而形成；以及

供将所述熟化用气体及所述干燥热风向外部排出的送风出口，

所述熟化循环管路及所述干燥热风管路分别以所述熟化用气体及所述干燥热风从所述干燥器的下部导入所述干燥器的方式构成，所述送风出口以所述熟化用气体及所述干燥热风从所述干燥器的上部排出的方式构成。

为解决所述问题，本发明的一个方面的发泡颗粒的制造方法的特征在于，其包括：

熟化工序：设置使熟化用气体流过干燥器的熟化循环管路，并通过调节该熟化循环管路接收的外气的量，使所述发泡颗粒的温度从刚发泡后的温度逐渐降低，其中所述熟化用气体含有所述外气及所述干燥器上部的气氛；以及

干燥工序：设置使干燥热风流过所述干燥器的干燥热风管路，通过该干燥热风，对所述熟化工序后的发泡颗粒进行干燥，并且，

所述制造方法在所述熟化工序之前包括：熟化准备工序，预先使所述熟化循环管路的温度及水蒸气压与熟化开始时的温度及水蒸汽压一致。

(发明的效果)

根据本发明的一个方式，能够在实机情况下均匀地防止发泡颗粒收缩。

附图说明

图1是本发明的实施方式的发泡颗粒的制造装置的概略结构示意图。

图2是传统的发泡颗粒的制造装置的概略结构示意图。

图3是专利文献1所揭载的发泡颗粒的制造装置的概略结构示意图。

具体实施方式

(本发明的技术思想：关于熟化工序)

发泡颗粒的熟化工序是向收容有发泡颗粒的干燥器内导入来自外部的空气，从而将发泡颗粒中的水蒸气置换为空气的工序。通过该熟化工序，可以抑制发泡颗粒的收缩。

刚通过除压发泡法在蒸汽气氛下发泡之后，发泡颗粒贮存到干燥器内。对该刚发泡后的颗粒吹入干燥热风以进行干燥工序时，发泡颗粒暴露于温度急剧降低的环境中，因此颗粒中的水蒸气会冷凝。其结果是发泡颗粒收缩。

因此，在熟化工序中，将来自外部的空气慢慢地导入贮存有刚发泡后的发泡颗粒的干燥器内，使发泡颗粒的温度慢慢地降低，由此防止发泡颗粒的收缩。另外，通过使发泡颗粒的温度降低而使构成发泡颗粒的树脂变硬，也具有抑制发泡颗粒的收缩的效果。

在此，在熟化工序中，为了不使发泡颗粒收缩，需要控制为下面的状态(A)及(B)。即，(A)构成发泡颗粒的树脂冷却而变硬的这一状态；以及(B)水蒸汽凝露得以缓和的这一状态，其中由于空气向发泡颗粒内流入而致温度急剧降低，从而引起该水蒸汽冷凝。

通过发泡颗粒的温度来调节成上述(A)的状态，通过发泡颗粒的空气量来调节成上述(B)的状态。在此，发泡颗粒中，在常压下若水蒸气冷却则必定存在(流入)空气，因此温度与空气量存在相关关系。

因此，可以通过发泡颗粒的温度(与空气量对应)这一因素来调节成上述(A)和(B)。另外，通过控制发泡颗粒温度的下降速度(与空气的流入速度对应)及熟化到达温度(与空气的总流入量对应)这两个因素，能够对熟化工序进行管理。以上是本发明人的新发现。

在专利文献1所揭载的制造装置中，能够进行上述熟化工序，但在实机情况下均匀地防止发泡颗粒的收缩这一点上尚有改善的余地。鉴于这样的状况，本发明人以针对实际的发泡颗粒制造中使用的实机来提供能够均匀地防止发泡颗粒收缩的制造装置为目的，进行了潜心研究，结果完成了本发明。

(本实施方式的发泡颗粒的制造装置的结构)

以下，对本发明的一实施方式进行详细说明。图1是本实施方式的发泡颗粒的制造装置10的概略结构示意图。

如图1所示，制造装置10具备除压发泡循环管路J、熟化循环管路1、干燥热风管路2、对发泡颗粒进行干燥的干燥器3、送风机S。在本实施方式的制造装置10中，由除压发泡循环管路J输送的未干燥的发泡颗粒被导入干燥器3。发泡颗粒在干燥器3中被熟化及干燥。另外，送风机S将在熟化循环管路1及干燥热风管路2内流动的气体向干燥器3送出。

除压发泡循环管路J是用于输送通过除压发泡法制造了的发泡颗粒的输送管路。除压发泡循环管路J从外部导入蒸汽，并且使发泡颗粒的输送介质循环。除压发泡循环管路J包括配管及由配管连接着的能够实现基于除压发泡法的发泡的设备即可，没有特别限定。例如，除压发泡循环管路J是由耐压容器、低压容器(例如发泡筒)、脱水机、干燥器等连接而成的循环管路，所述耐压容器收容作为发泡颗粒原料的树脂颗粒等，所述低压容器是供含浸有发泡剂的树脂颗粒从耐压容器排出的空间。这样的除压发泡循环管路J例如在国际公布WO2020/158061号的图6、图7中示出。

熟化循环管路1是用于调整干燥器3内的发泡颗粒的熟化工序的管路。熟化循环管路1是与除压发泡循环管路J独立设置的配管管路。熟化循环管路1从外部导入外气和蒸汽。

熟化循环管路1具备熟化用外气进气口1a(第1外气进气口)、外气调节阀1b、熟化用温度计1c(第1温度计)、通断阀1d、循环流量调整阀1e、干燥器气氛进气口1f、熟化蒸汽进气口4a、通断阀4b。熟化蒸汽进气口4a是为了将熟化用蒸汽导入熟化循环管路1而设置的。另外，干燥器气氛进气口1f是为了导入干燥器3上部的气氛而设置的。熟化循环管路1使含有从外气进气口1a导入了的外气及从干燥器气氛进气口1f导入了的干燥器3上部的气氛的气体A(熟化用气体)流过干燥器3。外气调节阀1b是对从外气进气口1a导入的外气的量进行调节的阀。温度计1c测定干燥器3内的发泡颗粒的温度。温度计1c的测定值被通知给外气调节阀1b。并且，外气调节阀1b根据温度计1c的测定值与规定的发泡颗粒温度设定值之间的比较结果来控制阀开度，通过该控制来调节从外气进气口1a导入的外气的量。通断阀1d是对气体A向干燥器3的流入的通断进行切换的阀。循环流量调整阀1e是对气体A的流量进行调整的阀。在熟化循环管路1中，通过送风机S使气体A流过干燥器3。在制造装置10中，发泡颗粒在干燥器3内熟化时，通断阀1d打开，气体A流过干燥器3，另一方面，在不熟化发泡颗粒时(例如干燥时)，通断阀1d关闭，气体A不流入干燥器3。

干燥热风管路2具备干燥用外气进气口2a(第2外气进气口)、加热器2b、通断阀2c、干燥用温度计2d(第2温度计)。另外，在加热器2b的蒸汽进气口具备蒸汽量调整阀2e。在干燥热风管路2中，打开通断阀2c而从外气进气口2a导入外气，通过使该外气流过加热器2b而产生干燥热风B。干燥热风管路2使这样产生的干燥热风B流过干燥器3。温度计2d测定干燥器3内的上部的温度。根据温度计2d的测定值来控制蒸汽量调整阀2e的阀开度。并且，由此调节流向干燥器3的干燥热风B的温度。

在干燥热风管路2中，通过送风机S使干燥热风B流过干燥器3。在发泡颗粒干燥时，熟化循环管路1的通断阀1d关闭，并且通断阀2c打开，干燥热风B流过干燥器3。另外，此时，熟化循环管路1的导入蒸汽用的通断阀4b关闭着。另一方面，在不对发泡颗粒进行干燥时(例如熟化时)，通断阀2c关闭，使得干燥热风B不流入干燥器3。

干燥器3可以采用在发泡颗粒的干燥中使用的以往公知的结构。在图1所示的结构中，干燥器3的下部具有圆锥形状的外套部31，该外套部31在其内部具备供气体穿过的孔板3e。另外，外套部31的形状没有特别限定，也可以是多面体的棱锥形状。优选外套部31为圆锥形状。

如图1所示，干燥器3具备用于收容发泡颗粒的部分即主体3a、多个气体导入口3b、多个流量调整阀3c、外套部31、孔板3e。外套部31具备多个空档部3d和孔板3e。气体导入口3b是用于将气体A及干燥热风B导入主体3a的入口。流量调整阀3c设置成与气体导入口3b对应。另外，各空档部3d与气体导入口3b及流量调整阀3c对应地设置。在干燥器3中，气体导入口3b共用为用于向主体3a导入气体A的入口和用于向主体3a导入干燥热风B的入口。但是，并不限定于该方案，气体导入口也可以是分开地设成用于导入气体A的入口和用于导入干燥热风B的入口

另外，各空档部3d构成覆盖主体3a下部的圆锥形状部分的外周的套部。各空档部3d具有供从与该空档部3d对应的气体导入口3b导入了的气体滞留的空间。孔板3e具有将该空间与主体3a的内部连通的开口。该开口的形态没有特别限定，例如可以采用金属网、冲孔金属、狭缝的形态。

能够通过各流量调整阀3c各自的开度调整或者开闭切换，针对多个空档部3d的每一个来设定分别从各气体导入口3b流入的气体向主体3a的流量。由此，制造装置10调节向干燥器3的主体3a导入的气体量。因此，能够更加细致地控制导入干燥器3的主体3a的气体流量。由此，对于收容在干燥器3中的发泡颗粒，能够更均匀地控制熟化工序。

在此，如图1所示，本实施方式的制造装置10具备用于将气体A及干燥热风B向外部排出的送风出口5。熟化循环管路1和干燥热风管路2以气体A和干燥热风B能够从干燥器3的主体3a的下部全方位导入干燥器3的方式构成。另外，送风出口5设置在干燥器3的上部，从干燥器3的主体3a的上部排出气体A及干燥热风B。因此，在熟化工序时，能够使气体A均匀地与收容在了干燥器3中的发泡颗粒接触。同样地，在干燥工序时，能够使干燥热风B均匀地与收容在干燥器3中的发泡颗粒接触。而且，上述结构不受干燥器3的尺寸影响，对于实机情况下的制造装置10也能够起到同样的效果。进而，根据制造装置10的结构，干燥热风管路2能够从外气进气口2a导入外气而按照设定值控制干燥器3内的温度。因此，在熟化工序中，针对实际的发泡颗粒制造中使用的实机，能够均匀地防止发泡颗粒收缩。

进而，根据制造装置10，能够均匀地防止发泡颗粒收缩，因此能够抑制发泡颗粒的堆密度的不均匀。进而，关于使用该发泡颗粒来成形的成形体，能够降低其重量不均匀，并且表面性、压缩强度等品质提高。

另外，根据制造装置10，能够使气体A及干燥热风B均匀地与发泡颗粒接触，因此能够缩短熟化时间及干燥时间。因此，能够使发泡颗粒的制造高效化，并且能够降低该制造所需的能量及成本。

图2是传统的发泡颗粒的制造装置20的概略结构示意图。在制造装置20中，干燥热风管路22导入熟化用外气及干燥用外气。在干燥热风管路22中，熟化用外气通过送风机S1从外气进气口22a导入干燥器23。并且，熟化用外气的量通过通断阀22b的开闭切换及调整阀22c的开度调整来控制。另外，在制造装置20中，也可以根据需要设置熟化外气进气口22d。熟化用外气通过送风机S2导入干燥器23。并且，熟化用外气流量通过通断阀22f的开闭切换及调整阀22e的开度调整来控制。熟化用外气与收容在干燥器23中的发泡颗粒局部接触。

另外，干燥用外气通过打开通断阀22i而从外气进气口22g被导入。然后，被导入的外气被加热器22h加热，成为干燥热风。然后，该干燥热风通过送风机S1被导入干燥器23。干燥热风的温度由蒸汽量调整阀22k控制。干燥热风与收容在干燥器23中的发泡颗粒局部接触。温度计22j测定干燥器23内的上部的温度。根据温度计22j的测定值控制蒸汽量调整阀22k的开度。并且，由此调节流向干燥器23的干燥热风的温度。

这样，在传统的制造装置20中，熟化用外气及干燥用干燥热风与发泡颗粒局部接触。在这样的方案中，若干燥器23的尺寸变大，则难以使熟化用气体及干燥热风均匀地与收容在干燥器23中的发泡颗粒接触。因此，在传统的制造装置20中，在实机使用时，在熟化及干燥工序中，无法均匀地防止发泡颗粒收缩并进行干燥。其结果是发生发泡颗粒的堆密度的不均匀或干燥的不均匀。

(发泡颗粒的制造方法)

本实施方式的发泡颗粒的制造方法包括熟化工序和干燥工序。在所述熟化工序中，设置使熟化用气体流过干燥器的熟化循环管路，并通过调节在该熟化循环管路中流动的外气的量，使所述发泡颗粒的温度从刚发泡后的温度逐渐降低，其中所述熟化用气体含有所述外气及所述干燥器上部的气氛。另外，在所述干燥工序中，设置使干燥热风流过所述干燥器的干燥热风管路，利用该干燥热风，对所述熟化工序后的发泡颗粒进行干燥。并且，本实施方式的发泡颗粒的制造方法的特征在于，在所述熟化工序之前包含熟化准备工序。在该熟化准备工序中，预先使所述熟化循环管路内的温度及水蒸汽压与熟化开始时的温度及水蒸汽压一致。熟化准备工序是对熟化循环管路进行预热的工序。在熟化准备工序中，通过将蒸汽导入熟化循环管路来对熟化循环管路进行预热。另外，熟化准备工序的时机只要是熟化工序之前即可，没有特别限定。例如，熟化准备工序可以在利用除压发泡法使树脂颗粒发泡之前实施。这种情况下，熟化开始时的温度及水蒸气压就相当于发泡结束后的温度及水蒸气压。另外，在本实施方式的发泡颗粒的制造方法中，除了所述熟化准备工序以外，还可以进行对除压发泡循环管路进行预热的除压发泡准备工序。所述熟化准备工序和所述除压发泡准备工序可以同时实施。即，在实施所述熟化准备工序时，除对熟化循环管路进行预热之外，还可以对除压发泡循环管路进行预热。或者，所述熟化准备工序和所述除压发泡准备工序也可以分别实施。

以下，作为本实施方式的发泡颗粒的制造方法，对以所述熟化准备工序、利用除压发泡法的树脂颗粒的发泡工序、熟化工序、干燥工序的顺序实施的方法进行说明。另外，本实施方式的发泡颗粒的制造方法并不限定于该顺序。

另外，本实施方式的发泡颗粒的制造方法只要是能够实施所述熟化工序、所述干燥工序及所述熟化准备工序的方法，就没有特别限定。例如，本实施方式的发泡颗粒的制造方法可以举出使用图1所示的制造装置10的方法。以下，作为本实施方式的发泡颗粒的制造方法，对使用图1所示的制造装置10的方法进行说明。另外，以下，对同时实施所述熟化准备工序和所述除压发泡准备工序的例子(以下，有时也将该工序称为发泡·熟化准备工序)进行说明。

(发泡·熟化准备工序)

所述发泡·熟化准备工序在开始树脂颗粒的发泡工序之前实施。在所述熟化准备工序中，预先使熟化循环管路1内的温度及水蒸气压与熟化开始时的温度(即发泡结束后的温度)及水蒸气压相同。

在发泡·熟化准备工序中，使熟化循环管路1的通断阀1d打开。另外，使熟化循环管路1的熟化蒸汽进气口4a的通断阀4b打开，从熟化蒸汽进气口4a向熟化循环管路1导入蒸汽，使蒸汽在熟化循环管路1内循环。另外，多个流量调整阀3c全部打开，使蒸汽流入主体3a内。此外，关闭外气调节阀1b，不从外气进气口1a导入外气。

另外，在发泡·熟化准备工序中，蒸汽除了在熟化循环管路循环之外，还在除压发泡循环管路J内循环。此时，打开除压发泡循环管路J的蒸汽进气口(未图示)的通断阀(未图示)，从该蒸汽进气口向除压发泡循环管路J导入蒸汽。被导入除压发泡循环管路J的蒸汽从未干燥发泡颗粒的入口流入主体3a内。

这样，在发泡·熟化准备工序中，使蒸汽在除压发泡循环管路J及熟化循环管路1这两者中循环。而且，从除压发泡循环管路J及熟化循环管路1这两者向干燥器3的主体3a导入蒸汽。当包含除压发泡循环管路J、熟化循环管路1、干燥器3的系统内的温度及水蒸汽压，变为与熟化开始时的温度(即发泡结束时的温度)及水蒸汽压相同时，停止蒸汽的导入，熟化准备工序结束。然后，进入作为下一工序的发泡工序。熟化开始时的温度大致以95±5℃为标准。

如果不实施至少对熟化循环管路1进行预热的发泡/熟化准备工序，则意味着在熟化开始时，熟化循环管路1内的未进行温度调整的冷风会流入干燥器3内。因此，干燥器3的主体3a内的位于气体入口附近的发泡颗粒急剧冷却，因此收缩。进而，由于主体3a内的水蒸汽冷凝，外气从干燥器3的送风出口侵入，因此发泡颗粒的温度降低。其结果是发生发泡颗粒的收缩。

另外，在即将开始熟化工序时，如果熟化循环管路1的温度比熟化开始温度(例如95±5℃)低，则对熟化循环管路1追加导入蒸汽。这样，使熟化循环管路1的温度上升，以使熟化循环管路1内的温度接近干燥器3内的熟化开始温度，然后开始熟化。

发泡·熟化准备工序在除压发泡开始之前实施，以预先使干燥器3内的温度与熟化循环管路1内的温度相同。优选使干燥器3内的温度及熟化循环管路1内的温度为95±5℃。

(熟化工序)

在熟化工序之前的阶段实施发泡工序。发泡工序只要是采用除压发泡法，则可以应用公知的发泡技术。熟化工序中，向干燥器3的主体3a投入刚发泡后的未干燥的发泡颗粒。通过调节在熟化循环管路1中流动的外气的量，使所述发泡颗粒的温度从刚发泡后的温度逐渐降低。

在熟化工序中，使熟化循环管路1成为既从外气进气口1a导入外气又导入干燥器3上部的蒸汽气氛的状态，使含有外气及干燥器3上部的气氛的气体A流过干燥器3。由此，气体A与干燥器3内的发泡颗粒接触。

然后，按照熟化工序中的发泡颗粒的规定温度设定条件，使干燥器3内的发泡颗粒的温度从刚发泡后的温度逐渐降低。根据熟化工序中的发泡颗粒的温度设定值与熟化工序中的温度计1c的测定值之间的比较结果，控制外气调节阀1b的阀开度，由此调节来自外气进气口1a的外气进气量。这样，通过调节来自外气进气口1a的外气进气量，使所导入的外气与来自干燥器3上部的气氛混合，从而能够使干燥器3内的发泡颗粒的温度高精度地慢慢降低。

熟化工序中的发泡颗粒的温度设定条件没有特别限定，可以根据制造装置10的结构、发泡颗粒的预期特性等适当设定。优选在熟化工序中，将熟化开始温度设为95±5℃，并且使发泡颗粒的温度降低至85±5℃。

另外，如果熟化工序中的发泡颗粒的温度下降速度过大，则温度下降变得急剧，发泡颗粒会收缩。另一方面，如果该温度下降速度过小，则发泡颗粒的生产效率会恶化。从这样的观点出发，熟化工序中的发泡颗粒的温度下降速度优选为-1.5℃/min以上且小于0℃/min，更优选为-0.7℃/min。进而，温度下降时间优选为20±10分钟。

(干燥工序)

在所述干燥工序中，通过利用干燥热风管路2使干燥热风B流过干燥器3，从而对发泡颗粒进行干燥。

在所述干燥工序中，首先，关闭熟化循环管路1的通断阀1d。然后，从干燥热风管路2的外气进气口2a导入外气，使该外气流过加热器2b，由此生成干燥热风B。然后，使该干燥热风B流过干燥器3。另外，通过根据温度计2d的测定值来调节蒸汽量调整阀2e的阀开度，从而调节干燥热风B的温度。干燥热风B的温度按照干燥工序中的发泡颗粒的干燥条件进行调整。所述干燥工序中的发泡颗粒的干燥条件没有特别限定，可以根据发泡颗粒的特性、制造装置10的结构来适当设定。

(发泡颗粒)

在此，本实施方式中使用的发泡颗粒原料只要是能够通过上述除压发泡法发泡的原料即可，至少含有结晶性的热塑性树脂及发泡剂。另外，作为发泡颗粒原料，除了结晶性的热塑性树脂及发泡剂以外，还可以根据需要添加各种添加剂。例如，可以举出阻燃剂、热稳定剂、自由基产生剂、加工助剂、耐候性稳定剂、成核剂、发泡助剂、除静电剂、辐射传热抑制剂及着色剂等。这些添加剂可以单独使用1种，也可以将2种以上组合使用。

本实施方式中使用的热塑性树脂只要是一般公知的具有发泡性的结晶性热塑性树脂即可，没有特别限定。作为所述热塑性树脂，例如可以举出聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、聚苯醚系树脂、聚酰胺系树脂、以及它们的混合物等。所述热塑性树脂优选为聚烯烃系树脂或聚酯系树脂。

作为聚酯系树脂，例如可以举出脂肪族系聚酯树脂、芳香族系聚酯树脂、脂肪族芳香族系聚酯树脂等。作为聚酯系树脂的具体例，例如可以举出聚羟基链烷酸酯、聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、聚(己二酸对苯二甲酸丁二醇酯)(PBAT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等。另外，聚羟基链烷酸酯是选自聚(3-羟基丁酸酯-co-3-羟基己酸酯)(PHBH)、聚(3-羟基丁酸酯)(P3HB)、聚(3-羟基丁酸酯-co-3-羟基戊酸酯)(PHBV)、聚(3-羟基丁酸酯-co-4-羟基丁酸酯)(P3HB4HB)、聚(3-羟基丁酸酯-co-3-羟基辛酸酯)、聚(3-羟基丁酸酯-co-3-羟基十八烷酸酯)中的至少1种。

另外，作为聚烯烃系树脂，没有特别限定，例如可以举出国际公布WO2020/158061号中例示的聚烯烃系树脂。

〔发泡颗粒的成形体的制造方法〕

本实施方式的发泡颗粒的成形体的制造方法是将通过上述制造方法得到的发泡颗粒成形的方法。为了制造发泡颗粒的成形体，可以通过公知的方法对上述发泡颗粒进行成形。

本发明并不限定于上述实施方式，可以在说明书所示的范围内进行各种变更，将实施方式所揭载的技术手段分别适当组合而得到的实施方式也包含在本发明的技术范围内。

〔总结〕

本发明的方式1的发泡颗粒的制造装置10具有：干燥器3，其对发泡颗粒进行干燥；熟化循环管路1，(a)其具有用以接收外气的第1外气进气口(外气进气口1a)及用以接收所述干燥器3上部的气氛的干燥器气氛进气口1f，而且(b)其使熟化用气体(气体A)流过所述干燥器3，其中所述熟化用气体含有从所述第1外气进气口接收了的外气及从所述干燥器气氛进气口1f接收了的所述干燥器3上部的气氛；干燥热风管路2，(c)其具有用以接收外气的第2外气进气口(外气进气口2a)及加热器2b，而且(d)其使干燥热风B流过所述干燥器3，所述干燥热风B由从所述第2外气进气口接收了的外气流过所述加热器2b而形成；以及供将所述熟化用气体及所述干燥热风B向外部排出的送风出口5，所述熟化循环管路1及所述干燥热风管路2分别以所述熟化用气体及所述干燥热风B从所述干燥器3的下部导入干燥器3的方式构成，所述送风出口5以所述熟化用气体及所述干燥热风B从所述干燥器3的上部排出的方式构成。

在方式1的基础上，本发明的方式2的发泡颗粒的制造装置10中，在所述干燥器3的下部设有多个用以导入所述熟化用气体(气体A)及所述干燥热风B的气体导入口3b，通过变更所述气体导入口3b的阀开度来调节导入所述干燥器3的气体流量。

在方式1或2的基础上，本发明的方式3的发泡颗粒的制造装置10中，所述干燥器3的下部具有外套部31，该外套部31在其内部具备供气体穿过的孔板3e。

在方式1～3的任一项的基础上，本发明的方式4的发泡颗粒的制造装置10中，所述熟化循环管路1还具有用以接收蒸汽的蒸汽进气口(熟化蒸汽进气口4a)。

在方式1～4的任一项的基础上，本发明的方式5的发泡颗粒的制造装置10中，所述发泡颗粒为聚烯烃系树脂发泡颗粒。

在方式1～5的任一项的基础上，本发明的方式6的发泡颗粒的制造装置10中，所述熟化循环管路1具备：外气调节阀1b，其调节从所述第1外气进气口(外气进气口1a)接收的外气的量；以及第1温度计(温度计1c)，其测定所述干燥器3内的发泡颗粒的温度，所述外气调节阀1b基于所述第1温度计的测定值与发泡颗粒的温度设定值之间的比较结果来控制阀开度，从而调节从所述第1外气进气口导入的外气的量。

在方式1～6的任一项的基础上，本发明的方式7的发泡颗粒的制造装置10中，所述干燥热风管路2具备：蒸汽量调整阀2e，其设置于所述加热器2b的蒸汽进气口；以及第2温度计(温度计2d)，其测定所述干燥器3内的上部的温度，根据所述第2温度计的测定值来控制所述蒸汽量调整阀2e的阀开度，从而调节流向所述干燥器3的所述干燥热风B的温度。

本发明的方式8的发泡颗粒的制造方法包括：

熟化工序：设置使熟化用气体(气体A)流过干燥器3的熟化循环管路1，并通过调节该熟化循环管路1接收的外气的量，使所述发泡颗粒的温度从刚发泡后的温度逐渐降低，其中熟化用气体(气体A)含有外气及干燥器3上部的气氛，干燥器3对发泡后的发泡颗粒进行干燥；

干燥工序：设置使干燥热风B流过所述干燥器3的干燥热风管路2，通过该干燥热风B，对所述熟化工序后的发泡颗粒进行干燥，并且，

所述制造方法在所述熟化工序之前包括：熟化准备工序，预先使所述熟化循环管路1的温度及水蒸气压与熟化开始时的温度及水蒸汽压一致。

在方式8的基础上，本发明的方式9的发泡颗粒的制造方法中，在所述熟化工序中，将熟化开始温度设为95±5℃，以-1.5℃/min以上且小于0℃/min的温度下降速度使发泡颗粒的温度降低至85±5℃。

在方式8或9的基础上，本发明的方式10的发泡颗粒的制造方法中，在所述熟化准备工序中，向所述熟化循环管路1导入蒸汽，使蒸汽在所述熟化循环管路1内循环。

在方式8～10的任一项的基础上，本发明的方式11的发泡颗粒的制造方法中，熟化循环管路1具备：用以接收外气的第1外气进气口(外气进气口1a)、调节从所述第1外气进气口接收的外气的量的外气调节阀1b、以及测定所述干燥器3内的发泡颗粒的温度的第1温度计(温度计1c)，在所述熟化工序中，基于所述熟化工序中的发泡颗粒的温度设定值与所述熟化工序中的所述第1温度计的测定值之间的比较结果来控制所述外气调节阀1b的阀开度，从而调节来自所述第1外气进气口的外气进气量。

在方式8～11的任一项的基础上，本发明的方式12的发泡颗粒的制造方法中，所述干燥热风管路2具备：加热器2b、设置于所述加热器2b的蒸汽进气口的蒸汽量调整阀2e、以及测定所述干燥器3内的上部的温度的第2温度计(温度计2d)，在所述干燥工序中，根据所述第2温度计的测定值来调节所述蒸汽量调整阀2e的阀开度，从而调节所述干燥热风的温度。

在方式8～12的任一项的基础上，本发明的方式13的发泡颗粒的制造方法中，所述发泡颗粒为聚烯烃系树脂发泡颗粒。

本发明的方式13的发泡颗粒的成形体的制造方法对通过方式8～12中任一项所述的发泡颗粒的制造方法得到的发泡颗粒进行成形。

<附图标记说明>

1 熟化循环管路

1a 外气进气口(第1外气进气口)

1b 外气调节阀

1c 温度计(第1温度计)

1f 干燥器气氛进气口

2 干燥热风管路

2a 外气进气口(第2外气进气口)

2b 加热器

2d 温度计(第2温度计)

2e 蒸汽量调整阀

3 干燥器

31 外套部

3b 气体导入口

3e 孔板

4a 熟化蒸汽进气口(蒸汽进气口)

5 送风出口

A 气体(熟化用气体)

B 干燥热风。

Claims (14)

1.一种发泡颗粒的制造装置，其具有：

干燥器，其对发泡颗粒进行干燥；

熟化循环管路，(a)其具有用以接收外气的第1外气进气口及用以接收所述干燥器上部的气氛的干燥器气氛进气口，而且(b)其使熟化用气体流过所述干燥器，其中所述熟化用气体含有从所述第1外气进气口接收了的外气及从所述干燥器气氛进气口接收了的所述干燥器上部的气氛；

干燥热风管路，(c)其具有用以接收外气的第2外气进气口及加热器，而且(d)其使干燥热风流过所述干燥器，其中所述干燥热风由从所述第2外气进气口接收了的外气流过所述加热器而形成；以及

供将所述熟化用气体及所述干燥热风向外部排出的送风出口，

所述熟化循环管路及所述干燥热风管路分别以所述熟化用气体及所述干燥热风从所述干燥器的下部导入所述干燥器的方式构成，所述送风出口以所述熟化用气体及所述干燥热风从所述干燥器的上部排出的方式构成。

2.根据权利要求1所述的发泡颗粒的制造装置，其中，

在所述干燥器的下部设有多个用以导入所述熟化用气体及所述干燥热风的气体导入口，

通过变更所述气体导入口的阀开度来调节导入所述干燥器的气体流量。

3.根据权利要求1或2所述的发泡颗粒的制造装置，其中，

所述干燥器的下部具有外套部，该外套部在其内部具备供气体穿过的孔板。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的发泡颗粒的制造装置，其中，

所述熟化循环管路还具有用以接收蒸汽的蒸汽进气口。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的发泡颗粒的制造装置，其中，

所述发泡颗粒为聚烯烃系树脂发泡颗粒。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的发泡颗粒的制造装置，其中，

所述熟化循环管路具备：

外气调节阀，其调节从所述第1外气进气口接收的外气的量；以及

第1温度计，其测定所述干燥器内的发泡颗粒的温度，

所述外气调节阀基于所述第1温度计的测定值与发泡颗粒的温度设定值之间的比较结果来控制阀开度，从而调节从所述第1外气进气口接收的外气的量。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的发泡颗粒的制造装置，其中，

所述干燥热风管路具备：

蒸汽量调整阀，其设置于所述加热器的蒸汽进气口；以及

第2温度计，其测定所述干燥器内的上部的温度，

根据所述第2温度计的测定值来控制所述蒸汽量调整阀的阀开度，从而调节流向所述干燥器的所述干燥热风的温度。

8.一种发泡颗粒的制造方法，其包括：

熟化工序：设置使熟化用气体流过干燥器的熟化循环管路，并通过调节该熟化循环管路接收的外气的量，使所述发泡颗粒的温度从刚发泡后的温度逐渐降低，其中所述熟化用气体含有所述外气及所述干燥器上部的气氛；以及

干燥工序：设置使干燥热风流过所述干燥器的干燥热风管路，通过该干燥热风，对所述熟化工序后的发泡颗粒进行干燥，并且，

所述制造方法在所述熟化工序之前包括：熟化准备工序，预先使所述熟化循环管路的温度及水蒸气压与熟化开始时的温度及水蒸汽压一致。

9.根据权利要求8所述的发泡颗粒的制造方法，其中，

在所述熟化工序中，将熟化开始温度设为95±5℃，以-1.5℃/min以上且小于0℃/min的温度下降速度使发泡颗粒的温度降低至85±5℃。

10.根据权利要求8或9所述的发泡颗粒的制造方法，其中，

在所述熟化准备工序中，向所述熟化循环管路导入蒸汽，使蒸汽在所述熟化循环管路内循环。

11.根据权利要求8～10中任一项所述的发泡颗粒的制造方法，其中，

所述熟化循环管路具备：用以接收外气的第1外气进气口、调节从所述第1外气进气口接收的外气的量的外气调节阀、以及测定所述干燥器内的发泡颗粒的温度的第1温度计，

在所述熟化工序中，基于所述熟化工序中的发泡颗粒的温度设定值与所述熟化工序中的所述第1温度计的测定值之间的比较结果来控制所述外气调节阀的阀开度，从而调节来自所述第1外气进气口的外气进气量。

12.根据权利要求8～11中任一项所述的发泡颗粒的制造方法，其中，

所述干燥热风管路具备：加热器、设置于所述加热器的蒸汽进气口的蒸汽量调整阀、以及测定所述干燥器内的上部的温度的第2温度计，

在所述干燥工序中，根据所述第2温度计的测定值来调节所述蒸汽量调整阀的阀开度，从而调节所述干燥热风的温度。

13.根据权利要求8～12中任一项所述的发泡颗粒的制造方法，其中，

所述发泡颗粒为聚烯烃系树脂发泡颗粒。

14.一种发泡颗粒的成形体的制造方法，其对通过权利要求8～13中任一项所述的发泡颗粒的制造方法得到的发泡颗粒进行成形。