CN116834129A - 一种氮化硅粉体合成装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种氮化硅粉体合成装置，涉及氮化硅加工技术领域，包括底座，底座的前侧设有搅拌机构，底座的上端安装有压铸机构和定型机构，且压铸机构和定型机构前后分布，搅拌机构和定型机构之间安装有自动送料装置，通过设置自动送料装置，能够自动将混合物料从搅拌腔送入压铸腔中，无需人工转移物料，解决了搅拌箱和模具压铸仓之间并未设置送料机构，在转移搅拌好的物料时若使用人工转移，费时费力，降低了氮化硅粉体合成效率的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及氮化硅加工技术领域，具体为一种氮化硅粉体合成装置。
背景技术
氮化硅是一种无机物，化学式为Si3N4。它是一种重要的结构陶瓷材料，硬度大，本身具有润滑性，并且耐磨损，为原子晶体；高温时抗氧化。而且它还能抵抗冷热冲击，在空气中加热到1000℃以上，急剧冷却再急剧加热，也不会碎裂。正是由于氮化硅陶瓷具有如此优异的特性，人们常常利用它来制造轴承、气轮机叶片、机械密封环、永久性模具等机械构件；
参见专利CN202022159735-一种氮化硅粉体合成装置，其先通过搅拌电机带动搅拌棒转动，对放入进搅拌箱内的氮化硅粉体和其他材料进行混合搅拌，然后将搅拌后的材料配合一定分量的水进行混合，放入进模具压铸仓内部，由上模体和下模体进行合模，可对产品进行压制成型，但上述方案中搅拌箱和模具压铸仓之间并未设置送料机构，在转移搅拌好的物料时若使用人工转移，费时费力，降低了氮化硅粉体合成效率。
发明内容
本发明提供一种氮化硅粉体合成装置，用以解决上述提出的搅拌箱和模具压铸仓之间并未设置送料机构，在转移搅拌好的物料时若使用人工转移，费时费力，降低了氮化硅粉体合成效率的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明公开了一种氮化硅粉体合成装置，包括底座，底座的前侧设有搅拌机构，底座的上端安装有压铸机构和定型机构，且压铸机构和定型机构前后分布，搅拌机构和定型机构之间安装有自动送料装置。
优选的，自动送料装置为螺旋送料机构，自动送料装置的进口部与出料口对应设置。
优选的，搅拌机构包括搅拌壳，搅拌壳的下端顶角处分别安装有支腿，搅拌壳的内部设有搅拌腔，搅拌壳的上端前侧设有进料口，进料口和搅拌腔连通，搅拌腔中转动设有搅拌套，搅拌套从上到下均匀布设有若干搅拌叶片，搅拌套通过驱动电机固定连接。
优选的，搅拌机构还包括筛分壳，筛分壳设置在搅拌腔的下端，筛分壳和搅拌腔之间设有隔板，筛分壳的侧端为过滤网，筛分壳设置在收集壳内部的收集腔中，收集壳固定设置在搅拌壳的下端，收集壳的下端设有出料口，出料口与收集腔连通。
优选的，压铸机构包括压铸壳，压铸壳的前端设有压铸腔，压铸腔的上端安装有若干伸缩杆一，若干伸缩杆一与上模板固定连接，压铸腔的下端滑动设有支撑座，支撑座与伸缩杆二、下模板固定连接，伸缩杆二与压铸壳固定连接，下模板与上模板、自动送料装置的出口部和出水管对应设置，出水管与水箱连通，水箱与压铸壳固定连接。
优选的，定型机构为高温箱。
优选的，搅拌壳中安装有辅助功能机构，辅助功能机构包括进料壳，进料壳的出口部与进料口滑动连接，进料壳的进料腔与进料口连通，进料壳与安装块固定连接，安装块的前后两侧分别滑动设有导向块，导向块与连接块固定连接，连接块与搅拌壳固定连接，安装块的前端与限位块固定连接，限位块和前侧的导向块之间固定设有弹簧，弹簧套设在安装块上，安装块的后端与齿块固定连接，齿块与扇形齿轮啮合，扇形齿轮通过连接轴一与带轮一固定连接，带轮一通过传送带一与带轮二固定连接，带轮二与驱动套固定连接，驱动套与驱动电机固定连接。
优选的，驱动套穿过搅拌壳的上端进入驱动腔一中，驱动套与滑动轴滑动连接，滑动轴与滑动板的中部转动连接，滑动轴贯穿驱动腔一的下端进入驱动腔二中并与搅拌套滑动连接，且滑动轴与隔板滑动连接，滑动板滑动设置在驱动腔一中，滑动板的后侧固定连接有弹簧杆，弹簧杆安装在搅拌壳上，滑动板的前侧与凸轮接触，凸轮通过连接轴二与锥齿轮二固定连接，锥齿轮二与锥齿轮一啮合，连接轴一贯穿搅拌壳的上端进入驱动腔一中并与锥齿轮一固定连接。
优选的，连接轴二远离锥齿轮二的一端贯穿驱动腔一的侧端进入驱动腔二中并与带轮三固定连接，带轮三通过传送带二与带轮四连接，带轮四与连接轴三固定连接，连接轴三转动设置在冷却腔中，且连接轴三与风扇固定连接，风扇与隔网对应设置，隔网固定设置在冷却腔和搅拌腔之间。
优选的，隔板为圆板，隔板与空腔配合，空腔设置在搅拌壳中，隔板的侧端设有环形腔，环形腔中固定设有环形板，环形板与连接套活动连接，连接套与电动伸缩杆固定连接，电动伸缩杆穿过空腔的侧端与搅拌壳固定连接。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
与现有技术对比，本发明具备以下有益效果：
通过设置自动送料装置，能够自动将混合物料从搅拌腔送入压铸腔中，无需人工转移物料，省时省力，提高了氮化硅粉体合成效率。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的辅助功能机构结构示意图；
图3为图2中的A区域放大结构示意图。
图中：1、底座；2、定型机构；3、压铸壳；4、伸缩杆一；5、上模板；6、伸缩杆二；7、支撑座；8、下模板；9、自动送料装置；10、进口部；11、收集壳；12、出料口；13、支腿；14、搅拌壳；15、进料口；16、搅拌腔；17、搅拌叶片；18、筛分壳；19、驱动电机；20、搅拌套；21、环形腔；22、进料壳；23、扇形齿轮；24、齿块；25、导向块；26、连接块；27、限位块；28、安装块；29、弹簧；30、带轮一；31、传送带一；32、带轮二；33、弹簧杆；34、驱动套；35、滑动轴；36、锥齿轮一；37、滑动板；38、锥齿轮二；39、凸轮；40、带轮三；41、传送带二；42、带轮四；43、风扇；44、隔网；45、电动伸缩杆；46、冷却腔；47、隔板；48、空腔；49、环形板；50、水箱。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提供如下实施例
实施例1
本发明实施例提供了一种氮化硅粉体合成装置，如图1-图2所示，包括底座1，底座1的前侧设有搅拌机构，底座1的上端安装有压铸机构和定型机构2，且压铸机构和定型机构2前后分布，搅拌机构和定型机构之间安装有自动送料装置9；
自动送料装置9为螺旋送料机构，自动送料装置9的进口部10与出料口12对应设置；
搅拌机构包括搅拌壳14，搅拌壳14的下端顶角处分别安装有支腿13，搅拌壳14的内部设有搅拌腔16，搅拌壳14的上端前侧设有进料口15，进料口15和搅拌腔16连通，搅拌腔16中转动设有搅拌套20，搅拌套20从上到下均匀布设有若干搅拌叶片17，搅拌套20通过驱动电机19固定连接；
搅拌机构还包括筛分壳18，筛分壳18设置在搅拌腔16的下端，筛分壳18和搅拌腔16之间设有隔板47，筛分壳18的侧端为过滤网，筛分壳18设置在收集壳11内部的收集腔中，收集壳11固定设置在搅拌壳14的下端，收集壳11的下端设有出料口12，出料口12与收集腔连通；
压铸机构包括压铸壳3，压铸壳3的前端设有压铸腔，压铸腔的上端安装有若干伸缩杆一4，若干伸缩杆一4与上模板5固定连接，压铸腔的下端滑动设有支撑座7，支撑座7与伸缩杆二6、下模板8固定连接，伸缩杆二6与压铸壳3固定连接，下模板8与上模板5、自动送料装置9的出口部和出水管对应设置，出水管与水箱50连通，水箱50与压铸壳3固定连接；
定型机构2为高温箱。
上述技术方案的有益效果为：
定型机构2参考CN202123322508-一种恒定高温定型机，在氮化硅粉体进行合成时，首先将待搅拌的氮化硅粉体和辅助物料通过进料口15送入搅拌腔16中，然后通过驱动电机19带动搅拌套20转动，搅拌套20带动搅拌叶片17转动，对搅拌腔16中的待搅拌氮化硅粉体和辅助物料进行搅拌，提高了待搅拌氮化硅粉体和辅助物料的混合均匀性，然后打开隔板47，使得混合物料进入筛分壳18，小于筛分壳18粒径的物料通过筛分壳18进入收集腔中，最终通过出料口12进入自动送料装置9的进口部10中，大于筛分壳18粒径的物料重新送入搅拌腔16进行搅拌，然后经过自动送料装置9将混合物料从出口部送入下模板8中，同时打开水箱50开关，使得水通过出水管进入下模板8中，在此过程中控制伸缩杆二6伸缩，带动支撑座7沿着压铸腔的下端滑动，从而带动下模板8滑动，提高了物料在下模板8中的分布均匀性，在下模板8中的混合物料和水达到目标量后，关闭水箱50和自动送料装置9，然后通过伸缩杆二6带动下模板8移动到上模板5的下侧，最后控制若干伸缩杆一4工作，伸缩杆一4带动上模板5移动，上模板5与下模板8进行合模，实现压制成型目的，将压制成型的产品放入定型机构2中进行高温定型，完成了对氮化硅粉体的加工合成，通过设置自动送料装置9，能够自动将混合物料从搅拌机构送入压铸腔中，无需人工转移物料，解决了搅拌箱和模具压铸仓之间并未设置送料机构，在转移搅拌好的物料时若使用人工转移，费时费力，降低了氮化硅粉体合成效率的技术问题。
实施例2
在实施例1的基础上，如图2-图3所示，搅拌壳14中安装有辅助功能机构，辅助功能机构包括进料壳22，进料壳22的出口部与进料口15滑动连接，进料壳22的进料腔与进料口15连通，进料壳22与安装块28固定连接，安装块28的前后两侧分别滑动设有导向块25，导向块25与连接块26固定连接，连接块26与搅拌壳14固定连接，安装块28的前端与限位块27固定连接，限位块27和前侧的导向块25之间固定设有弹簧29，弹簧29套设在安装块28上，安装块28的后端与齿块24固定连接，齿块24与扇形齿轮23啮合，扇形齿轮23通过连接轴一与带轮一30固定连接，带轮一30通过传送带一31与带轮二32固定连接，带轮二32与驱动套34固定连接，驱动套34与驱动电机19固定连接；
驱动套34穿过搅拌壳14的上端进入驱动腔一中，驱动套34与滑动轴35滑动连接，滑动轴35与滑动板37的中部转动连接，滑动轴35贯穿驱动腔一的下端进入驱动腔二中并与搅拌套20滑动连接，且滑动轴35与隔板47滑动连接，滑动板37滑动设置在驱动腔一中，滑动板37的后侧固定连接有弹簧杆33，弹簧杆33安装在搅拌壳14上，滑动板37的前侧与凸轮39接触，凸轮39通过连接轴二与锥齿轮二38固定连接，锥齿轮二38与锥齿轮一36啮合，连接轴一贯穿搅拌壳14的上端进入驱动腔一中并与锥齿轮一36固定连接；
连接轴二远离锥齿轮二38的一端贯穿驱动腔一的侧端进入驱动腔二中并与带轮三40固定连接，带轮三40通过传送带二41与带轮四42连接，带轮四42与连接轴三固定连接，连接轴三转动设置在冷却腔46中，且连接轴三与风扇43固定连接，风扇43与隔网44对应设置，隔网44固定设置在冷却腔46和搅拌腔16之间。
上述技术方案的有益效果为：
在驱动电机19工作时，带动驱动套34转动，驱动套34带动带轮二32和滑动轴35转动，滑动轴35带动搅拌套20和隔板47转动，隔板47带动筛分壳18转动，带轮二32通过传送带一31带动带轮一30转动，带轮一30通过连接轴一带动扇形齿轮23转动，扇形齿轮23带动齿块24向后移动，齿块24带动安装块28向后移动，安装块28带动进料壳22和限位块27向后移动，导向块25对安装块28的移动起到导向作用，弹簧29拉伸，在扇形齿轮23与齿块24脱离啮合后，在弹簧29的弹性作用下安装块28恢复原位，使得进料壳22恢复原位，实现了进料壳22前后往复移动的目的，通过在进料口15中设置进料壳22，使得物料通过进料口15进入搅拌腔16时首先经过进料壳22的进料腔，在进料壳22的前后移动过程中实现了对进料腔中物料的晃动，加快了物料进入搅拌腔16的进料速度；
连接轴一转动时同步带动锥齿轮一36转动，锥齿轮一36带动锥齿轮二38转动，锥齿轮二38带动连接轴二转动，连接轴二带动凸轮39和带轮三40转动，凸轮39的凸出端与滑动板37接触时，带动滑动板37沿着驱动腔滑动，弹簧杆33拉伸，在凸轮39的凸出端与滑动板37脱离接触后，滑动板37在弹簧杆33的弹性作用下恢复原位，实现了滑动板37上下往复移动的目的，滑动板37带动滑动轴35上下移动滑动轴35带动隔板47上下移动，从而实现了筛分壳18边转动边移动的目的，提高了筛分壳18的筛分效率，带轮三40转动时通过传送带二41带动带轮四42转动，带轮四42通过连接轴三带动风扇43转动，风扇43将冷空气通过隔网吹入搅拌腔16中，起到散热效果，提高搅拌叶片17的使用寿命，驱动腔二和冷却腔46之间的前后两侧设有供传送带二41穿过的开口，且开口设置在进料口15的前后两侧，使传送带二41与进料口15互不干涉；本发明辅助功能机构的设置，能够实现加快物料进料速度、提高筛分壳18的筛分效率、对搅拌腔16进行降温的目的，且辅助功能机构通过驱动电机19驱动，无需额外设置驱动件，节省了成本，降低了资源浪费。
实施例3
在实施例1的基础上，如图2-图3所示，隔板47为圆板，隔板47与空腔48配合，空腔48设置在搅拌壳14中，隔板47的侧端设有环形腔21，环形腔21中固定设有环形板49，环形板49与连接套活动连接，连接套与电动伸缩杆45固定连接，电动伸缩杆45穿过空腔48的侧端与搅拌壳14固定连接。
上述技术方案的有益效果为：
通过设置电动伸缩杆45，控制电动伸缩杆45伸缩时带动连接套移动，连接套带动隔板47移动，使得隔板47与空腔48配合或分离，从而实现了筛分壳18和搅拌腔16之间的连通与断开，连接套能够沿环形板49上下滑动，避免连接套影响隔板47的上下移动，使得隔板47随着筛分壳18上下移动时保持顺畅。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：包括底座(1)，底座(1)的前侧设有搅拌机构，底座(1)的上端安装有压铸机构和定型机构(2)，且压铸机构和定型机构(2)前后分布，搅拌机构和定型机构之间安装有自动送料装置(9)。
2.根据权利要求1所述的一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：自动送料装置(9)为螺旋送料机构，自动送料装置(9)的进口部(10)与出料口(12)对应设置。
3.根据权利要求2所述的一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：搅拌机构包括搅拌壳(14)，搅拌壳(14)的下端顶角处分别安装有支腿(13)，搅拌壳(14)的内部设有搅拌腔(16)，搅拌壳(14)的上端前侧设有进料口(15)，进料口(15)和搅拌腔(16)连通，搅拌腔(16)中转动设有搅拌套(20)，搅拌套(20)从上到下均匀布设有若干搅拌叶片(17)，搅拌套(20)通过驱动电机(19)固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：搅拌机构还包括筛分壳(18)，筛分壳(18)设置在搅拌腔(16)的下端，筛分壳(18)和搅拌腔(16)之间设有隔板(47)，筛分壳(18)的侧端为过滤网，筛分壳(18)设置在收集壳(11)内部的收集腔中，收集壳(11)固定设置在搅拌壳(14)的下端，收集壳(11)的下端设有出料口(12)，出料口(12)与收集腔连通。
5.根据权利要求2所述的一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：压铸机构包括压铸壳(3)，压铸壳(3)的前端设有压铸腔，压铸腔的上端安装有若干伸缩杆一(4)，若干伸缩杆一(4)与上模板(5)固定连接，压铸腔的下端滑动设有支撑座(7)，支撑座(7)与伸缩杆二(6)、下模板(8)固定连接，伸缩杆二(6)与压铸壳(3)固定连接，下模板(8)与上模板(5)、自动送料装置(9)的出口部和出水管对应设置，出水管与水箱(50)连通，水箱(50)与压铸壳(3)固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：定型机构(2)为高温箱。
7.根据权利要求3所述的一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：搅拌壳(14)中安装有辅助功能机构，辅助功能机构包括进料壳(22)，进料壳(22)的出口部与进料口(15)滑动连接，进料壳(22)的进料腔与进料口(15)连通，进料壳(22)与安装块(28)固定连接，安装块(28)的前后两侧分别滑动设有导向块(25)，导向块(25)与连接块(26)固定连接，连接块(26)与搅拌壳(14)固定连接，安装块(28)的前端与限位块(27)固定连接，限位块(27)和前侧的导向块(25)之间固定设有弹簧(29)，弹簧(29)套设在安装块(28)上，安装块(28)的后端与齿块(24)固定连接，齿块(24)与扇形齿轮(23)啮合，扇形齿轮(23)通过连接轴一与带轮一(30)固定连接，带轮一(30)通过传送带一(31)与带轮二(32)固定连接，带轮二(32)与驱动套(34)固定连接，驱动套(34)与驱动电机(19)固定连接。
8.根据权利要求7所述的一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：驱动套(34)穿过搅拌壳(14)的上端进入驱动腔一中，驱动套(34)与滑动轴(35)滑动连接，滑动轴(35)与滑动板(37)的中部转动连接，滑动轴(35)贯穿驱动腔一的下端进入驱动腔二中并与搅拌套(20)滑动连接，且滑动轴(35)与隔板(47)滑动连接，滑动板(37)滑动设置在驱动腔一中，滑动板(37)的后侧固定连接有弹簧杆(33)，弹簧杆(33)安装在搅拌壳(14)上，滑动板(37)的前侧与凸轮(39)接触，凸轮(39)通过连接轴二与锥齿轮二(38)固定连接，锥齿轮二(38)与锥齿轮一(36)啮合，连接轴一贯穿搅拌壳(14)的上端进入驱动腔一中并与锥齿轮一(36)固定连接。
9.根据权利要求8所述的一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：连接轴二远离锥齿轮二(38)的一端贯穿驱动腔一的侧端进入驱动腔二中并与带轮三(40)固定连接，带轮三(40)通过传送带二(41)与带轮四(42)连接，带轮四(42)与连接轴三固定连接，连接轴三转动设置在冷却腔(46)中，且连接轴三与风扇(43)固定连接，风扇(43)与隔网(44)对应设置，隔网(44)固定设置在冷却腔(46)和搅拌腔(16)之间。
10.根据权利要求3所述的一种氮化硅粉体合成装置，其特征在于：隔板(47)为圆板，隔板(47)与空腔(48)配合，空腔(48)设置在搅拌壳(14)中，隔板(47)的侧端设有环形腔(21)，环形腔(21)中固定设有环形板(49)，环形板(49)与连接套活动连接，连接套与电动伸缩杆(45)固定连接，电动伸缩杆(45)穿过空腔(48)的侧端与搅拌壳(14)固定连接。
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