CN116820055A - 产品生产的监控方法、计算机设备及计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及离散型制造技术领域，具体提供一种产品生产的监控方法、计算机设备及计算机可读存储介质，旨在解决便捷且有效地进行产品生产监控的问题。为此目的，本发明提供的方法包括根据产品工艺路线的每道工序中加工设备的排产方案，获取加工设备在各设定时段内的计划运行时长；根据零件的理论加工节拍、零件实际加工量与计划运行时长，分别获取加工设备在各设定时段内的设备综合效率OEE；根据加工设备在各设定时段内的设备状态，获取未加工零件的时间与原因；根据OEE、未加工零件的时间与原因输出提示信息和/或调整排产方案。基于上述方法，实现了对产品生产过程中设备级的有效监控与管理，同时也提升了产品监控与管理的便捷性。

Description

产品生产的监控方法、计算机设备及计算机可读存储介质

技术领域

本发明涉及离散型制造技术领域，具体涉及一种产品生产的监控方法、计算机设备及计算机可读存储介质。

背景技术

在离散型制造技术领域中由于产品品种多、批量小和客户需求不稳定等原因，会导致生产制造计划频繁地发生变化，因此对于离散型制造而言，目前常规的产品生产监控方法只能通过人工线下管理的方式对生产计划进行监控和管理。同时，由于人工线下管理的工作强度比较大，目前也只能管理到生产车间这一个级别，无法实现生产制造设备这一级别的有效管理，从而无法有效提高产品的生产效率。

相应地，本领域需要一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

为了克服上述缺陷，提出了本发明，以提供解决或至少部分地解决如何便捷且有效地对离散型制造的产品进行生产监控，以提高产品生产效率的技术问题的产品生产的监控方法、计算机设备及计算机可读存储介质。

在第一方面，提供一种产品生产的监控方法，所述方法包括：

获取产品工艺路线的每道工序中加工设备的排产方案；

根据所述加工设备的排产方案，获取所述加工设备在各设定时段内的计划运行时长；

获取所述加工设备在各设定时段内所加工零件的理论加工节拍，并获取所述加工设备在各设定时段内的零件实际加工量；

根据所述计划运行时长、所述理论加工节拍与所述零件实际加工量，分别获取所述加工设备在各设定时段内的设备综合效率OEE；

根据所述加工设备在各设定时段内的设备状态，获取所述加工设备在各设定时段内未加工零件的时间与原因；

根据所述设备综合效率OEE以及所述未加工零件的时间与原因输出提示信息和/或调整所述加工设备的排产方案。

在上述产品生产的监控方法的一个技术方案中，“获取所述加工设备在各设定时段内未加工零件的时间与原因”的步骤具体包括：

获取所述加工设备在各设定时段内停机时的时间和设备状态；

根据停机时的时间，获取未加工零件的时间；

根据停机时的设备状态，获取未加工零件的原因；

和/或，

“输出提示信息”的步骤具体包括：统计所述加工设备在各设定时段内各未加工零件的原因的时间占比；根据所述时间占比、所述未加工零件的原因与所述设备综合效率OEE输出提示信息；

和/或，

所述设定时段为排产方案中各预设排产日的整日时段或各预设排产日的各生产班次的班次时段。

在上述产品生产的监控方法的一个技术方案中，在“根据停机时的设备状态，获取未加工零件的原因”的步骤之后，所述方法还包括：

响应于对未加工零件的原因的修改，显示多个原因选项；

响应于对至少一个原因选项的选择，将所述未加工零件的原因修改为当前选择的原因选项。

在上述产品生产的监控方法的一个技术方案中，所述排产方案通过下列方式得到：

根据产品在各预设排产日的日装配计划量，分别获取所述产品的各零件在各预设排产日的日投料量和日装配缺件量；

根据各零件在各预设排产日的日投料量和日装配缺件量，分别获取产品工艺路线的每道工序中加工设备的排产方案；

其中，所述排产方案包括加工设备在各预设排产日的计划运行时长和零件计划加工量。

在上述产品生产的监控方法的一个技术方案中，所述工序包括热前工序，所述方法还包括根据热前工序所加工零件在预设排产日的日投料量，并通过下列方式获取热前工序中加工设备的排产方案：

针对热前工序在预设排产日的各生产班次，根据所述生产班次在预设排产日的班次时段，获取所述生产班次的计划运行时长；

根据预设排产日的日投料量，获取所述生产班次的班次投料量；

获取所述生产班次的在制品数与所述生产班次中所有加工设备共同完成的第一班产量；

判断所述班次投料量与所述在制品数之和是否大于所述第一班产量；

若是，则将所述第一班产量作为零件计划加工量，并根据所述零件计划加工量与所述计划运行时长，获取所述生产班次的排产方案；

若否，则不获取所述生产班次排产方案。

在上述产品生产的监控方法的一个技术方案中，所述工序还包括热后工序，所述方法还包括根据热后工序所加工零件在预设排产日的日装配缺件量，并通过下列方式获取热后工序中加工设备的排产方案：

根据各热后工序在各预设排产日的日装配缺件量，从未来多个预设排产日中存在装配缺件情况的热后工序中选取第一道缺件工序，并将第一道缺件工序之前和之后的热后工序，分别作为第一工序和第二工序；

若第一道缺件工序满足预设的排产条件，则获取第一道缺件工序的排产方案，并不再获取第一工序的排产方案；否则，不获取第一道缺件工序的排产方案，并依次判断第一工序是否满足预设的排产条件，获取首个满足预设的排产条件的第一工序的排产方案；

若第二工序满足预设的排产条件，则获取第二工序的排产方案。

在上述产品生产的监控方法的一个技术方案中，所述方法还包括通过下列方式判断目标工序是否满足预设的排产条件，目标工序为所述第一道缺件工序或所述第一工序或所述第二工序：

针对目标工序在预设排产日的各生产班次，根据所述生产班次在预设排产日的班次时段，获取所述生产班次的计划运行时长；

根据预设排产日的日装配缺件量，获取所述生产班次的装配缺件数；

获取所述生产班次的在制品数与所述生产班次中单台加工设备完成的第二班产量；

获取所述装配缺件数与所述第二班产量的比值，并对所述比值进行向上取整处理，以获取最终比值；

判断所述在制品数是否大于所述第二班产量与所述最终比值的乘积；

若是，则判定目标工序满足预设的排产条件；

若否，则判定目标工序不满足预设的排产条件。

在上述产品生产的监控方法的一个技术方案中，所述方法还包括通过下列方式获取所述目标工序的排产方案：

针对所述目标工序在预设排产日的各生产班次，获取所述生产班次中所有加工设备共同完成的第三班产量，作为零件计划加工量；

根据所述零件计划加工量与所述计划运行时长，获取所述生产班次的排产方案。

在第二方面，提供一种计算机设备，该计算机设备包括处理器和存储装置，所述存储装置适于存储多条程序代码，所述程序代码适于由所述处理器加载并运行以执行上述产品生产监控方法的技术方案中任一项技术方案所述的方法。

在第三方面，提供一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质其中存储有多条程序代码，所述程序代码适于由处理器加载并运行以执行上述产品生产监控方法的技术方案中任一项技术方案所述的方法。

本发明上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种有益效果：

在实施本发明提供的产品生产的监控方法的技术方案中，可以基于产品工艺路线的每道工序中加工设备的排产方案，并利用生产过程中加工设备的实际加工数据（包括加工设备在各设定时段内所加工零件的理论加工节拍、零件实际加工量、设备状态），准确获取到各加工设备的设备综合效率OEE、加工设备在各设定时段内未加工零件的时间与原因，进而可以根据OEE、未加工零件的时间与原因输出提示信息，以便用户可以及时地掌握各加工设备的加工状态并调整排产方案，以提高产品的生产效率。同时，也可以根据OEE、未加工零件的时间与原因输出提示信息，自动地调整加工设备的排产方案，以提高产品的生产效率并减轻用户的工作强度，提升用户体验。基于上述实施方式，实现了对产品生产过程中设备级的有效监控与管理，能够真实地反应产品的生产过程，同时也提升了产品监控与管理的便捷性。

附图说明

参照附图，本发明的公开内容将变得更易理解。本领域技术人员容易理解的是：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围组成限制。其中：

图1是根据本发明的一个实施例的产品生产的监控方法的主要步骤流程示意图；

图2是根据本发明的一个实施例的获取加工设备未加工零件的时间与原因的方法的主要步骤流程示意图；

图3是根据本发明的一个实施例的输出提示信息的方法的主要步骤流程示意图；

图4是根据本发明的一个实施例的获取加工设备排产方案的方法的主要步骤流程示意图；

图5是根据本发明的一个实施例的获取投料计划的方法的主要步骤流程示意图；

图6是根据本发明的一个实施例的获取缺件计划的方法的主要步骤流程示意图；

图7是根据本发明的一个实施例的获取热前工序中加工设备排产方案的方法的主要步骤流程示意图；

图8根据本发明的另一个实施例的获取热前工序中加工设备排产方案的方法的主要步骤流程示意图；

图9是根据本发明的一个实施例的获取热后工序中加工设备排产方案的方法的主要步骤流程示意图；

图10是根据本发明的一个实施例的判断热后工序是否满足预设的排产条件的方法的主要步骤流程示意图；

图11是根据本发明的另一个实施例的获取热后工序中加工设备排产方案的方法的主要步骤流程示意图；

图12是根据本发明的再一个实施例的获取热后工序中加工设备排产方案的方法的主要步骤流程示意图；

图13是根据本发明的一个实施例的计算机设备的主要结构示意图。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的一些实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。

在本发明的描述中，“处理器”可以包括硬件、软件或者两者的组合。处理器可以是中央处理器、微处理器、图像处理器、数字信号处理器或者其他任何合适的处理器。处理器具有数据和/或信号处理功能。处理器可以以软件方式实现、硬件方式实现或者二者结合方式实现。计算机可读存储介质包括任何合适的可存储程序代码的介质，比如磁碟、硬盘、光碟、闪存、只读存储器、随机存取存储器等等。术语“A和/或B”表示所有可能的A与B的组合，比如只是A、只是B或者A和B。

下面对本发明提供的产品生产监控方法的实施例进行说明。

参阅附图1，图1是根据本发明的一个实施例的产品生产监控方法的主要步骤流程示意图。如图1所示，本发明实施例中的产品生产监控方法主要包括下列步骤S101至步骤S106。

步骤S101：获取产品工艺路线的每道工序中加工设备的排产方案。产品工艺路线可以理解成是产品的零件加工路线，该路线包括多道工序，每道工序具有一个或多个加工设备，加工设备可以对零件进行加工。在产品工艺路线中每道工序按照各自对应的工序顺序，对零件进行加工，将产品工艺路线加工得到的零件装配在一起就可以形成产品。例如，产品为变速器总成，产品工艺路线中的一道工序可以是对啮，其所加工的零件为齿轮组件。

加工设备的排产方案是指加工设备进行零件加工的计划方案，排产方案可以包括用于描述加工设备在哪天加工零件的排产日信息，还可以包括加工设备在各排产日的计划运行时长。

步骤S102：根据加工设备的排产方案，获取加工设备在各设定时段内的计划运行时长。

在一些实施方式中，设定时段为排产方案中各预设排产日的整日时段或各预设排产日的各生产班次的班次时段。例如，一个预设排产日有两个生产班次，一个生产班次的班次时段是8:00~16:00，另一个生产班次的班次时段是16:00~24:00。

步骤S103：获取加工设备在各设定时段内所加工零件的理论加工节拍，并获取加工设备在各设定时段内的零件实际加工量。

理论加工节拍为加工完成一个零件所需的时间。在本实施例中可以在数据库中预先设置好各种零件的理论加工节拍，当需要获取哪种零件的理论加工节拍时直接从数据库中调取即可。

步骤S104：根据计划运行时长、理论加工节拍与零件实际加工量，分别获取加工设备在各设定时段内的设备综合效率OEE。

设备综合效率OEE的计算公式如下式（1）所示。

（1）

公式（1）中各参数含义为：表示理论加工节拍，/>表示零件实际加工量，/>表示加工好的零件中不合格的数量，/>表示加工好的零件中合格的数量，/>表示计划运行时长。在产品工艺路线的加工质量非常高的情况下，比如零件的合格率达到99%，此时可以设置/>。

步骤S105：根据加工设备在各设定时段内的设备状态，获取加工设备在各设定时段内未加工零件的时间与原因。

具体地，根据设备状态可以判断设备是否正在加工零件，同时根据设备状态的类型可以确定出设备为什么没有加工零件。例如，设备状态为关机，那么就可以确定设备未加工零件的原因是关机。

步骤S106：根据设备综合效率OEE以及未加工零件的时间与原因输出提示信息和/或调整加工设备的排产方案。

提示信息可以包含设备综合效率OEE以及未加工零件的时间与原因，以便于用户可以及时地了解各加工设备的OEE，并根据未加工零件的时间与原因有针对性地调整加工设备的排产方案，以提高OEE或使OEE维持在较高的状态。此外，在本发明实施例中也可以根据OEE以及未加工零件的时间与原因自动地调整加工设备的排产方案，从而无需用户介入，就可以提高OEE或使OEE维持在较高的状态。在一些实施方式中可以预先设置好未加工零件的时间、原因与排产方案调整措施之间的对应关系，在得到未加工零件的时间与原因之后可以利用该对应关系获取到相应的调整措施，调整加工设备的排产方案。例如，若未加工零件的原因是关机，则可以控制加工设备开机进行零件加工。

在一些实施方式中可以采用报表的方式输出提示信息，即提示信息至少可以包括记录OEE的报表、记录未加工零件的时间与原因的报表，或同时包含OEE、未加工零件的时间与原因的报表。

基于上述步骤S101至步骤S106所述的方法，可以准确地获取到各加工设备的设备综合效率OEE以及未加工零件的时间与原因，实现了对产品生产过程中设备级的有效监控与管理，更加真实地反应产品生产过程的情况，同时也提升了产品监控与管理的便捷性。

下面对上述步骤S105和步骤S106作进一步说明。

一、对步骤S105进行说明。

在上述步骤S105的一些实施方式中，可以通过图2所示的下列步骤S1051至步骤S1053，获取加工设备未加工零件的时间与原因。

步骤S1051：获取加工设备在各设定时段内停机时的时间和设备状态。设备状态包括但不限于：关机、空闲、待料、产品切换、刀具切换等状态。空闲表示加工设备开机但是并没有加工零件；待料表示加工设备正在等待物料，以根据物料进行零件加工；产品切换表示加工设备由加工一种零件切换到加工另一种零件；刀具切换表示加工设备正在切换对零件进行加工的刀具。

步骤S1052：根据停机时的时间，获取未加工零件的时间。

具体地，可以将停机时的时间作为未加工零件的时间。

步骤S1053：根据停机时的设备状态，获取未加工零件的原因。具体地，可以将设备状态的状态类型作为未加工零件的原因。例如，若设备状态是关机，则未加工零件的原因可以是关机；若设备状态是待料，则未加工零件的原因可以是待料。

在一些实施方式中，在获取未加工零件的原因之后，还可以响应于对未加工零件的原因的修改，显示多个原因选项，并响应于对至少一个原因选项的选择，将未加工零件的原因修改为当前选择的原因选项。根据设备状态获取未加工零件的原因，可能并不准确。例如，若设备状态是空闲，根据状态类型得到的未加工零件的原因是空闲。但加工设备可能是由于发生了故障导致的空闲，未加工零件的原因应是设备故障。由于只检测到设备处于空闲，因此导致获取到的原因并不准确。而基于上述实施方式对未加工零件的原因进修改，可以保证原因的准确性。在本实施方式中可以通过人机交互界面输出各设备时段内未加工零件的时间和原因，用户可以通过人机交互界面自主判断哪些原因是错误的并选择需要修改的原因。例如，人机交互界面中可以设置有各原因的修改控件，用户可以点击修改控件对原因进行修改。在用户选择要对某个原因进行修改之后，本实施方式可以响应于对这个原因的修改，在人机交互界面中显示多个原因选项，以供用户选择。在用户选择了某个原因选项之后，本实施方式还可以响应于对这个原因选项的修改，将上述被选择的原因修改成这个原因选项。

原因选项包括但不限于：调试首件、刀具切换、加工设备故障、夹具故障、工装故障、精测室检测、缺料、产品切换、工装切换和调机等。本领域技术人员可以根据实际需求灵活地设定原因选项的具体内容，本发明实施例对此不作具体限定。

基于上述步骤S1051至步骤S1053所述的方法，可以利用加工设备停机时的时间和设备状态，准确获取加工设备未加工零件的时间和原因，有利于提高步骤S106输出的提示信息的准确性，并能够更加精准地调整加工设备的排产方案。

二、对步骤S106进行说明。

在上述步骤S106的一些实施方式中，可以通过图3所示的下列步骤S1061至步骤S1062，输出提示信息。

步骤S1061：统计加工设备在各设定时段内各未加工零件的原因的时间占比。具体地，可以获取设定时段的时长，再获取这个设定时段内未加工零件的时间总长，最后获取这个时间总长与设定时段的时长之间的比值，作为时间占比。

步骤S1062：根据时间占比、未加工零件的原因与设备综合效率OEE输出提示信息。

具体地，提示信息可以包括时间占比、未加工零件的原因与OEE，时间占比越大则表明相应未加工零件的原因对OEE的影响比较大，因此基于时间占比可以更加直观地获取到哪种未加工零件的原因比较重要，需要重点克服或解决，以提高OEE。

基于上述步骤S1061至步骤S1062所述的方法，可以输出更加有利于用户了解各加工设备的加工状态的提示信息，使得用户可以根据未加工零件的原因的时间占比，更加有针对性地调整加工设备的排产方案。

下面对本发明实施例中排产方案的获取方法进行说明。

参阅附图4，图4是根据本发明的一个实施例的中排产方案获取方法的主要步骤流程示意图。如图4所示，本发明实施例中的排产方案获取方法主要包括下列步骤S201至步骤S202。

步骤S201：根据产品在各预设排产日的日装配计划量，分别获取产品的各零件在各预设排产日的日投料量和日装配缺件量。

装配是指将各加工设备加工好的零件组装成产品，一个预设排产日的日装配计划量是指在这个预设排产日需要装配的产品数量。

日投料量是指为了满足日装配计划量，需要的零件数量。

日装配缺件量是指结合日投料量和零件库存等信息，得到的完成日装配计划量所缺少的零件数量。

步骤S202：根据各零件在各预设排产日的日投料量和日装配缺件量，分别获取产品工艺路线的每道工序中加工设备的排产方案。排产方案包括加工设备在各预设排产日的计划运行时长和零件计划加工量。

计划运行时长是指根据日投料量和日装配缺件量计划出来的加工设备进行零件加工的时长，零件计划加工量为在此计划运行时长内能够加工完成的零件数量。

基于上述步骤S201至步骤S202所述的方法，可以基于产品的日装配计划量得到各加工设备的排产方案，实现设备级的排产，更加有利于获取各加工设备的设备综合效率OEE。

下面分别对上述步骤S201和步骤S202作进一步说明。

一、对步骤S201进行说明。

下面分别对获取日投料量和日装配缺件量的方法进行说明。

（一）获取日投料量的方法

在上述步骤S201的一些实施方式中，可以通过下列步骤11至步骤13，获取各预设排产日的日投料量。

步骤11：获取下列参数数据：

各零件的安全库存、各零件的在制品数、各零件的产品装配需求数（或装机需求）、设备资源日历、各零件的毛坯库存、加工设备的班产量（或班产数据）。设备资源日历是指在当前月一台加工设备，排除了保养、维修、报废等情况外可用于零件生产加工的时间。班产量是指在预设排产日的一个生产班次中所有加工设备共同完成的班产量，即加工完成的零件总数。

步骤12：获取当前月的总投料数，根据设备资源日历确定各预设排产日的生产班次，并设定投料计划日期范围。

总投料数=产品装配需求数+安全库存-在制品数。

步骤13：按照下列规则确定各预设排产日的日投料量。

投料规则：若当日毛坯库存大于等于当日所有生产班次的班产量，则当前的日投料量为当日所有生产班次的班产量。在确定当日的日投料量之后需要更新毛坯库存，即从毛坯库存中减去当日的日投料量。

假设当前是8.31日，排9月的投料计划，根据需求得到9月预计A零件投料20000，当前A零件毛坯库存1500。

1、根据设备可用时间及班产计算，9.1日工作日可投料600，因为可投料的600<毛坯库存1600，因此当天可投料，当天毛坯库存等于900；2、根据设备可用时间及班产计算，9.2日工作日可投料600，因为可投料的600小于毛坯剩余库存900，因此9.2日可正常投料600，当天毛坯库存等于300；3、根据设备可用时间及班产计算，9.3日工作日可投料600，因可投料的600需求大于当前毛坯库存300，因此9.3日以及之后的工作日可投料0。

进一步，可以将步骤13得到的日投料量作为预排投料计划并通过人机交互界面输出该预排投料计划，使得用户可以手动调整预排投料计划，得到最终投料计划，即最终的日投料量。

参阅附图5，在一些实施方式中，可以通过制造执行系统MES（ManufacturingExecution System）获取物料、人员权限、BOM数据、毛坯库存、在制品数和装机需求，根据装机需求预测安全库存或手动设定安全库存得到安全库存数据，再获取设备资源日历和班产数据。根据上述信息获取投料计划参数信息输入到投料计划后台算法中得到预排投料计划，再经过投料计划数据调整得到最终的投料计划进行输出。

（二）获取日装配缺件量的方法

在上述步骤S201的一些实施方式中，可以通过下列步骤21至步骤23，获取各预设排产日的日装配缺件量。

步骤21：获取下列参数数据：

各零件的在制品数、库存数、扣料数、各零件的产品装配需求数（或装机需求）、设备资源日历等、入库数。

步骤22：获取每日的缺件数，根据设备资源日历确定各预设排产日的生产班次，并设定缺件计划日期范围。

当日的缺件数=前一日的库存数+当日的入库数-当日的扣料数-当日的产品装配需求数。

步骤23：根据步骤22得到的上述信息确定各预设排产日的缺件数，作为日装配缺件量。

进一步，可以将步骤23得到的日装配缺件量作为预排缺件计划并通过人机交互界面输出该预排缺件计划，使得用户可以手动调整预排缺件计划，得到最终缺件计划，即最终的日装配缺件量。

参阅附图6，在一些实施方式中，可以通过制造执行系统MES获取物料、人员权限、BOM数据、车间完工库存、在制品数和装机需求，再获取扣料数和设备资源日历。根据上述信息获取缺件计划参数信息输入到缺件计划后台算法中得到预排缺件计划，再经过缺件计划数据调整得到并输出最终的缺件计划。

二、对步骤S202进行说明。

在本发明实施例中产品工艺路线中的工序包括热前工序和热后工序，下面分别对这两种工序的排产方案获取方法进行说明。

（一）热前工序排产方案的获取方法

在上述步骤S202的一些实施方式中，可以通过图7所示的下列步骤S301至步骤S306，获取热前工序中加工设备的排产方案。

步骤S301：针对热前工序在预设排产日的各生产班次，根据生产班次在预设排产日的班次时段，获取生产班次的计划运行时长。

例如，若班次时段是8:00~16:00，则计划运行时长可以是8小时。在一些实施方式中，可以通过下列步骤S3011至步骤S3014，获取更加准确的生产班次的计划运行时长。

步骤S3011：获取生产班次的班次时段的总时长，作为总班次时长。步骤S3012：获取班次时段内预设的不进行零件加工的无计划生产时长。步骤S3013：获取班次时段内由加工其他零件切换成加工当前零件耗费的切换时长。步骤S3014：从总班次时长中减去无计划生产时长与产品切换时长，将剩余的时长作为计划运行时长。基于上述步骤S3011至步骤S3014所述的方法，从总班次时长排除掉加工设备没有运行的时长，从而得到更加准确的进行零件加工的计划运行时长。在实际应用中可能会临时插入其他零件加工的订单，根据此订单的零件加工开始时间和结束时间，可以得到上述预设的不进行零件加工的无计划生产时长。

步骤S302：根据预设排产日的日投料量，获取生产班次的班次投料量。具体地，若预设排产日的各生产班次的班次时长都相等（比如都是8个小时），那么可以将日投料量与生产班次数量的比值作为生产班次的班次投料量；若预设排产日的各生产班次的班次时长不相等，则可以根据各生产班次的班次时长之间的比值，对日投料量进行划分，得到各生产班次的班次投料量。

步骤S303：获取生产班次的在制品数与生产班次中所有加工设备共同完成的第一班产量。

班产量是指加工完成的零件总数，对于单台加工设备而言，可以根据其所加工零件的理论加工节拍和生产班次的计划运行时长，得到单台加工设备加工完成的零件总数，再将所有单台加工设备加工完成的零件总数进行相加就可以得到第一班产量。

在一些实施方式中，可以通过下列步骤S3031至步骤S3033，获取生产班次的在制品数。

步骤S3031：获取当前工序及其上一道工序的在制品数的总和。步骤S3032：获取当前工序的零件计划加工量。步骤S3033：获取步骤S3031得到的总和与步骤S3032得到的零件计划加工量之间的差值，作为生产班次的在制品数。基于上述步骤S3031至步骤S3033所述的方法，可以利用上一道工序的在制品数与当前工序的零件计划加工量，对当前工序的在制品数进行更新，得到更加准确的在制品数。

步骤S304：判断班次投料量与在制品数之和是否大于第一班产量；若是，则表明可以开班生产，因此转至步骤S305；若否，则表明不可以开班生产，因此转至步骤S306。

步骤S305：将第一班产量作为零件计划加工量，并根据零件计划加工量与计划运行时长，获取生产班次的排产方案。

步骤S306：不获取生产班次排产方案。

基于上述步骤S301至步骤S306所述的方法，可以准确获取热前工序中加工设备的排产方案。

参阅附图8，在一些实施方式中，对于热前工艺，可以获取无计划生产订单（即临时插单）、切换时间（即由加工其他零件切换成加工当前零件耗费的切换时长）、班次和设备资源日历，根据这些信息得到班次信息。同时，还可以获取车间完工库存、日投料量、在制品数。根据上述信息可以得到生产班次的计划数量（即零件计划加工量），将计划数量和班次信息作为排程（即排产）参数信息输入到排程计划后台算法，得到并输出生产班次的排产方案。

（二）热后工序排产方案的获取方法

在上述步骤S202的一些实施方式中，可以通过图9所示的下列步骤S401至步骤S405，获取热后工序中加工设备的排产方案。

步骤S401：根据各热后工序在各预设排产日的日装配缺件量，从未来多个预设排产日中存在装配缺件情况的热后工序中选取第一道缺件工序。本领域技术人员可以根据实际需求灵活地设定未来多个预设排产日的具体数量，例如可以是未来三个预设排产日。本发明实施例对此不作具体限定。各工序都具有各自的工序顺序，第一道缺件工序是指在未来多个预设排产日中存在装配缺件情况的热后工序中，工序顺序排列在最前面的那道工序。

步骤S402：将第一道缺件工序之前和之后的热后工序，分别作为第一工序和第二工序。第一工序是指在所有预设排产日中工序顺序位于第一道缺件工序之前的热后工序，第二工序是指在所有预设排产日中工序顺序位于第一道缺件工序之后的热后工序，并不局限于上述未来多个预设排产日中位于第一道缺件工序之后的热后工序。

针对第一道缺件工序与第一工序，若第一道缺件工序满足预设的排产条件，则可以对第一道缺件工序进行排产，因此转至步骤S403，若第一道缺件工序不满足预设的排产条件，则暂时不能对第一道缺件工序进行排产，需要拉动第一工序进行排产，直至第一道缺件工序满足预设的排产条件，因此转至步骤S404。

针对第二工序，若第二工序满足预设的排产条件，则转至步骤S405；若第二工序不满足预设的排产条件，则不获取第二工序的排产方案。也就是说，只要满足预设的排产条件，就对第二工序进行排产。

步骤S403：获取第一道缺件工序的排产方案，并不再获取第一工序的排产方案。

步骤S404：不获取第一道缺件工序的排产方案，并依次判断第一工序是否满足预设的排产条件，获取首个满足预设的排产条件的第一工序的排产方案。具体地，如果第一道缺件工序不满足预设的排产条件，则判断上一道热后工序是否满足预设的排产条件；若满足，则获取上一道热后工序的排产方案；若不满足，则继续判断上上一道热后工序是否满足预设的排产条件；若满足，则获取上上一道热后工序的排产方案；以此类推，若直到最后一道热后工序也不满足预设的排产条件，则对于各第一工序，都不获取排产方案。

步骤S405：获取第二工序的排产方案。

基于上述步骤S401至步骤S405所述的方法，可以基于日装配缺件量准确获取热后工序中加工设备的排产方案。

下面对上述步骤S402至步骤S405中涉及的判断第一道缺件工序、第一工序、第二工序是否满足预设的排产条件，以及获取这些工序的排产方案的方法分别进行说明。为了描述简洁，将第一道缺件工序、第一工序、第二工序描述成目标工序，即下面的实施方式中目标工序为第一道缺件工序或第一工序或第二工序。

1、判断目标工序是否满足预设的排产条件的方法

参阅附图10，图10是根据本发明的一个实施例的判断目标工序是否满足预设的排产条件的方法的主要步骤流程示意图。如图10所示，该方法主要包括下列步骤S501至步骤S507。

步骤S501：针对目标工序在预设排产日的各生产班次，根据生产班次在预设排产日的班次时段，获取生产班次的计划运行时长。

此步骤中获取生产班次计划运行时长的方法，与前述步骤S301所述的获取生产班次计划运行时长的方法相同，在此不再赘述。

步骤S502：根据预设排产日的日装配缺件量，获取生产班次的装配缺件数。具体地，若预设排产日的各生产班次的班次时长都相等（比如都是8个小时），那么可以将日装配缺件量与生产班次数量的比值作为生产班次的装配缺件数；若预设排产日的各生产班次的班次时长不相等，则可以根据各生产班次的班次时长之间的比值，对日装配缺件量进行划分，得到各生产班次的装配缺件数。

步骤S503：获取生产班次的在制品数与生产班次中单台加工设备完成的第二班产量。

第二班产量为单台加工设备在生产班次的计划运行时长内加工完成的零件总数。在此步骤中可以采用前述步骤S3031至步骤S3033所述的方法来获取生产班次的在制品数，在此不再赘述。

步骤S504：获取装配缺件数与第二班产量的比值，并对比值进行向上取整处理，以获取最终比值。

步骤S505：判断在制品数是否大于第二班产量与最终比值的乘积；若是，则表明可以开班生产，因此转至步骤S506；若否，则表明不可以开班生产，因此转至步骤S507。

步骤S506：判定目标工序满足预设的排产条件。

步骤S507：判定目标工序不满足预设的排产条件。

基于上述步骤S501至步骤S507所述的方法，可以基于日装配缺件量准确地判断出各目标工序是否满足预设的排产条件。

2、获取目标工序排产方案的方法

参阅附图11，图11是根据本发明的一个实施例的获取目标工序排产方案的方法的主要步骤流程示意图。如图11所示，该方法主要包括下列步骤S601至步骤S602。

步骤S601：针对目标工序在预设排产日的各生产班次，获取生产班次中所有加工设备共同完成的第三班产量，作为零件计划加工量。

班产量是指加工完成的零件总数，对于单台加工设备而言，可以根据其所加工零件的理论加工节拍和生产班次的计划运行时长，得到单台加工设备加工完成的零件总数，再将所有单台加工设备加工完成的零件总数进行相加就可以得到第三班产量。

步骤S602：根据零件计划加工量与计划运行时长，获取生产班次的排产方案。基于此，可以使排产方案包括加工设备在各预设排产日的计划运行时长和零件计划加工量。

基于上述步骤S601至步骤S602所述的方法，可以在目标工序满足预设的排产条件的情况下，准确获取各目标工序的排产方案。

参阅附图12，在一些实施方式中，对于热后工艺，可以获取无计划生产订单（即临时插单）、切换时间（即由加工其他零件切换成加工当前零件耗费的切换时长）、班次和设备资源日历，根据这些信息得到班次信息。同时，还可以获取车间完工库存、每道工序的缺件数、在制品数。根据上述信息可以得到生产班次的计划数量（即零件计划加工量），将计划数量和班次信息作为排程（即排产）参数信息输入到排程计划后台算法，得到并输出生产班次的排产方案。

此外，同一道工序（热前、热后工序等）可能具有多台加工设备，对此可以为每台加工设备设置不同的优先级，优先级越高，则越优先采用相应的加工设备。本领域技术人员可以根据实际需求灵活地设定各加工设备的优先级，本发明实施例对此不作具体限定。

需要指出的是，尽管上述实施例中将各个步骤按照特定的先后顺序进行了描述，但是本领域技术人员可以理解，为了实现本发明的效果，不同的步骤之间并非必须按照这样的顺序执行，其可以同时（并行）执行或以其他顺序执行，这些调整之后的方案与本发明中描述的技术方案属于等同技术方案，因此也将落入本发明的保护范围之内。

本领域技术人员能够理解的是，本发明实现上述一实施例的方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读存储介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器、随机存取存储器、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读存储介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读存储介质不包括电载波信号和电信信号。

进一步，本发明还提供了一种计算机设备。

参阅附图13，图13是根据本发明的一个计算机设备实施例的主要结构示意图。如图13所示，本发明实施例中的计算机设备主要包括存储装置和处理器，存储装置可以被配置成存储执行上述方法实施例的产品生产监控方法的程序，处理器可以被配置成用于执行存储装置中的程序，该程序包括但不限于执行上述方法实施例的产品生产监控方法的程序。为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分，具体技术细节未揭示的，请参照本发明实施例方法部分。

在本发明实施例中计算机设备可以是包括各种电子设备形成的控制装置设备。在一些可能的实施方式中，计算机设备可以包括多个存储装置和多个处理器。而执行上述方法实施例的产品生产监控方法的程序可以被分割成多段子程序，每段子程序分别可以由处理器加载并运行以执行上述方法实施例的产品生产监控方法的不同步骤。具体地，每段子程序可以分别存储在不同的存储装置中，每个处理器可以被配置成用于执行一个或多个存储装置中的程序，以共同实现上述方法实施例的产品生产监控方法，即每个处理器分别执行上述方法实施例的产品生产监控方法的不同步骤，来共同实现上述方法实施例的产品生产监控方法。

上述多个处理器可以是部署于同一个设备上的处理器，例如上述计算机设备可以是由多个处理器组成的高性能设备，上述多个处理器可以是该高性能设备上配置的处理器。此外，上述多个处理器也可以是部署于不同设备上的处理器，例如上述计算机设备可以是服务器集群，上述多个处理器可以是服务器集群中不同服务器上的处理器。

进一步，本发明还提供了一种计算机可读存储介质。

在根据本发明的一个计算机可读存储介质的实施例中，计算机可读存储介质可以被配置成存储执行上述方法实施例的产品生产监控方法的程序，该程序可以由处理器加载并运行以实现上述产品生产监控方法。为了便于说明，仅示出了与本发明实施例相关的部分，具体技术细节未揭示的，请参照本发明实施例方法部分。该计算机可读存储介质可以是包括各种电子设备形成的存储装置设备，可选的，本发明实施例中计算机可读存储介质是非暂时性的计算机可读存储介质。

至此，已经结合附图所示的一个实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种产品生产的监控方法，其特征在于，所述方法包括：

获取产品工艺路线的每道工序中加工设备的排产方案；

根据所述加工设备的排产方案，获取所述加工设备在各设定时段内的计划运行时长；

获取所述加工设备在各设定时段内所加工零件的理论加工节拍，并获取所述加工设备在各设定时段内的零件实际加工量；

根据所述计划运行时长、所述理论加工节拍与所述零件实际加工量，分别获取所述加工设备在各设定时段内的设备综合效率OEE；

根据所述加工设备在各设定时段内的设备状态，获取所述加工设备在各设定时段内未加工零件的时间与原因；

根据所述设备综合效率OEE以及所述未加工零件的时间与原因输出提示信息和/或调整所述加工设备的排产方案。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

“获取所述加工设备在各设定时段内未加工零件的时间与原因”的步骤具体包括：

获取所述加工设备在各设定时段内停机时的时间和设备状态；

根据停机时的时间，获取未加工零件的时间；

根据停机时的设备状态，获取未加工零件的原因；

和/或，

“输出提示信息”的步骤具体包括：统计所述加工设备在各设定时段内各未加工零件的原因的时间占比；根据所述时间占比、所述未加工零件的原因与所述设备综合效率OEE输出提示信息；

和/或，

所述设定时段为排产方案中各预设排产日的整日时段或各预设排产日的各生产班次的班次时段。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在“根据停机时的设备状态，获取未加工零件的原因”的步骤之后，所述方法还包括：

响应于对未加工零件的原因的修改，显示多个原因选项；

响应于对至少一个原因选项的选择，将所述未加工零件的原因修改为当前选择的原因选项。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述排产方案通过下列方式得到：

根据产品在各预设排产日的日装配计划量，分别获取所述产品的各零件在各预设排产日的日投料量和日装配缺件量；

根据各零件在各预设排产日的日投料量和日装配缺件量，分别获取产品工艺路线的每道工序中加工设备的排产方案；

其中，所述排产方案包括加工设备在各预设排产日的计划运行时长和零件计划加工量。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述工序包括热前工序，所述方法还包括根据热前工序所加工零件在预设排产日的日投料量，并通过下列方式获取热前工序中加工设备的排产方案：

针对热前工序在预设排产日的各生产班次，根据所述生产班次在预设排产日的班次时段，获取所述生产班次的计划运行时长；

根据预设排产日的日投料量，获取所述生产班次的班次投料量；

获取所述生产班次的在制品数与所述生产班次中所有加工设备共同完成的第一班产量；

判断所述班次投料量与所述在制品数之和是否大于所述第一班产量；

若是，则将所述第一班产量作为零件计划加工量，并根据所述零件计划加工量与所述计划运行时长，获取所述生产班次的排产方案；

若否，则不获取所述生产班次排产方案。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述工序还包括热后工序，所述方法还包括根据热后工序所加工零件在预设排产日的日装配缺件量，并通过下列方式获取热后工序中加工设备的排产方案：

根据各热后工序在各预设排产日的日装配缺件量，从未来多个预设排产日中存在装配缺件情况的热后工序中选取第一道缺件工序，并将第一道缺件工序之前和之后的热后工序，分别作为第一工序和第二工序；

若第一道缺件工序满足预设的排产条件，则获取第一道缺件工序的排产方案，并不再获取第一工序的排产方案；否则，不获取第一道缺件工序的排产方案，并依次判断第一工序是否满足预设的排产条件，获取首个满足预设的排产条件的第一工序的排产方案；

若第二工序满足预设的排产条件，则获取第二工序的排产方案。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法还包括通过下列方式判断目标工序是否满足预设的排产条件，目标工序为所述第一道缺件工序或所述第一工序或所述第二工序：

针对目标工序在预设排产日的各生产班次，根据所述生产班次在预设排产日的班次时段，获取所述生产班次的计划运行时长；

根据预设排产日的日装配缺件量，获取所述生产班次的装配缺件数；

获取所述生产班次的在制品数与所述生产班次中单台加工设备完成的第二班产量；

获取所述装配缺件数与所述第二班产量的比值，并对所述比值进行向上取整处理，以获取最终比值；

判断所述在制品数是否大于所述第二班产量与所述最终比值的乘积；

若是，则判定目标工序满足预设的排产条件；

若否，则判定目标工序不满足预设的排产条件。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述方法还包括通过下列方式获取所述目标工序的排产方案：

针对所述目标工序在预设排产日的各生产班次，获取所述生产班次中所有加工设备共同完成的第三班产量，作为零件计划加工量；

根据所述零件计划加工量与所述计划运行时长，获取所述生产班次的排产方案。

9.一种计算机设备，包括处理器和存储装置，所述存储装置适于存储多条程序代码，其特征在于，所述程序代码适于由所述处理器加载并运行以执行权利要求1至8中任一项所述的产品生产监控方法。

10.一种计算机可读存储介质，其中存储有多条程序代码，其特征在于，所述程序代码适于由处理器加载并运行以执行权利要求1至8中任一项所述的产品生产监控方法。