CN116809874A - 降低q355b板坯内部裂纹的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢板加工技术领域，尤其涉及一种降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，该工艺包括步骤S1，利用设置在测温框上的测温装置对铸坯表面温度进行测定，以获取所述铸坯第一最大温度对应的的第一位置；步骤S2，根据所述第一位置不同对第一垫板进行调整传送到铸坯冷却箱中；步骤S3，根据第一位置的不同通过中控装置和第二升降装置对冷却装置进行调整；步骤S4，利用第四红外检测仪和第五红外检测仪对第一位置表面温度进行实时监测以控制冷却装置停止；步骤S5，对铸坯进行第二次测温判断是否进行第二次冷却过程。本发明通过设置铸坯测温箱和铸坯冷却箱解决在实际冷却过程中冷却效果不好导致铸坯内部裂纹去除效果差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及钢板加工技术领域，尤其涉及一种降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺。
背景技术
钢铁工业在国民经济发展中起着举足轻重的作用。Q355B是一种低合金高强度结构钢，此类钢的众合性能好，具有耐低温，易焊接，冷冲压性，可切削性等优点，广泛应用于桥梁、车辆、船舶、建筑、压力容器、塔架、特种设备等领域，Q355B板材在铸坯时一般需要对其进行冷却处理。
公开号为CN103128268B的专利文献中公开了一种用于大型特厚板坯的中低温打箱的方法，包括如下步骤：将钢水浇入大型特厚板坯模具型腔内，对大型特厚板坯金属模具进行吹风或喷雾冷却，使大型特厚板坯完全凝固；进行中低温打箱；对大型特厚板坯进行保温缓冷。
现有技术在进行对铸坯冷却过程时无法依据表面准确温度对铸坯进行冷却过程使得降低板坯内部裂纹效果差。
发明内容
为此，本发明提供一种降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，解决在实际对铸坯冷却过程中无法依据铸坯表面的温度对铸坯进行冷却使得降低铸坯内部裂纹效果差的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，包括：步骤S1，在铸坯测温箱内利用设置在测温框上的测温装置对铸坯表面温度进行测定获取若干第一温度，所述第一温度中最大值作为第一最大温度，所述第一最大温度所对应的所述铸坯表面位置为第一位置；
步骤S2，若所述第一位置处于所述铸坯上表面，利用设置在所述铸坯测温箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯冷却箱中进行冷却；
若所述第一位置处于所述铸坯侧面，利用设置在所述铸坯测温箱内部下方的第一垫板将所述第一位置所在的铸坯侧面转至与第四红外测温仪相对的位置，利用设置在所述铸坯测温箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯冷却箱中进行冷却；
步骤S3，若所述第一位置处于所述铸坯上表面，利用第二升降装置将冷却装置从第一初始位置调整至第一预设位置，利用中控装置对所述冷却装置中的冷却机构进行调整；
若所述第一位置处于所述铸坯侧面，利用第二升降装置将冷却装置从第一初始位置调整至第二预设位置，利用中控装置对所述冷却装置中的冷却机构进行调整；
步骤S4，若所述第一位置处于所述铸坯上表面，利用第五红外测温仪对所述铸坯上表面进行实时测温监测，当所述第一位置的第一最大温度达到预设温度时停止所述冷却装置，利用所述第二升降装置将所述冷却装置移动至初始位置；
若所述第一位置处于所述铸坯侧面，利用第四红外测温仪对所述铸坯左侧面进行实时测温监测，当所述第一位置的第一最大温度达到预设温度时停止所述冷却装置，利用所述第二升降装置将所述冷却装置移动至初始位置；
步骤S5，利用设置在所述铸坯冷却箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯测温箱中进行测温，利用设置在测温框上的测温装置对铸坯表面温度进行测定获取若干第二温度，所述若干第二温度中最大的温度值作为第二最大温度，所述第二最大温度对应的铸坯位置作为第二位置，若所述第二最大温度小于等于预设温度时铸坯冷却过程结束，若所述第二最大温度大于预设温度时，对所述铸坯进行第二冷却过程。
进一步地，所述测温装置包括三组滑块和固定在所述三组滑块上的三组红外测温仪，所述测温框上固定设置有三组第一滑槽，三组所述滑块与三组所述滑槽滑动连接，利用第一升降装置将所述测温框从第二初始位置移动到第一预设位置，利用第一红外测温仪、第二红外测温仪和第三红外测温仪在所述三组第一滑槽移动对所述铸坯进行第一次测温，利用所述第一垫板将所述铸坯旋转90度，利用所述第二红外测温仪和所述第三红外测温仪对所述铸坯进行第二次测温，将所述第一次测温结果和所述第二次测温结果进行统计获取若干第一温度，所述第一温度中最大值作为第一最大温度，利用第一升降装置将所述测温框从第一预设位置移动到第二初始位置，所述第一预设位置为所述测温框底部与所述第一垫板贴合。
进一步地，所述第一垫板与所述铸坯测温箱通过第一连接轴连接，若所述第一位置处于所述铸坯侧面且所述侧面不在所述铸坯的左侧，利用所述第一垫板将所述铸坯旋转使所述第一位置所处的铸坯表面调整至所述铸坯的左侧面，若所述第一位置处于所述铸坯上表面则所述第一垫板不做动作。
进一步地，所述冷却装置包括控制机构和冷却机构，所述控制机构用以控制所述冷却机构对所述铸坯进行冷却，其中，
所述控制机构包括第二电机、主动齿轮、从动齿轮、活动板和第二连接轴，所述第二电机与所述主动齿轮通过转轴连接，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合，所述从动齿轮与所述活动板啮合，启动所述第二电机带动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮转动带动所述从动齿轮转动，所述从动齿轮转动带动所述活动板转动实现所述冷却装置的公转过程，所述第二连接轴与所述从动齿轮固定连接，启动所述第二电机带动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮转动带动所述从动齿轮转动，所述从动齿轮转动带动所述第二连接轴转动实现所述冷却装置的自转过程，通过所述公转过程和所述自转过程对所述铸坯进行全方位的喷淋；
所述冷却机构包括喷淋筒、第一组风扇、第二组风扇、五组喷嘴和激光水平仪，所述第二连接轴与所述喷淋筒固定连接，所述第一组风扇和所述第二组风扇与所述喷淋筒固定连接，所述第二连接轴转动带动所述喷淋筒转动，所述喷淋筒转动带动所述第一组风扇和所述第二组风扇转动实现对所述铸坯的风冷过程，所述喷嘴与所述喷淋筒固定连接用以将水喷出实现对所述铸坯的水冷过程，所述激光水平仪与所述第二组风扇底部中心固定连接，用以发射激光对所述冷却机构的位置进行限定。
进一步地所述第二升降装置包括第一电机、丝杆、丝杆螺母和连接杆，所述丝杆与所述丝杆螺母螺纹连接，启动所述第一电机，所述第一电机带动所述丝杆转动，当所述丝杆转动时，所述丝杆螺母同时转动，所述连接杆与所述丝杆螺母固定连接，所述丝杆螺母转动时带动所述连接杆上下移动，所述连接杆与所述控制机构固定连接，所述控制机构与所述冷却机构固定连接，所述连接杆上下移动带动所述冷却机构运动，以对所述冷却机构的位置进行调整。
进一步地，若所述第一位置处于所述铸坯上表面，所述第一预设位置为所述激光水平仪与距所述铸坯下表面三分之一处的位置处于同一平面，利用所述中控装置将所述冷却机构中所述第二组风扇、第四组喷嘴和第五组喷嘴关闭，将所述第一组风扇和第一组喷嘴、第二组喷嘴和第三组喷嘴开启对所述铸坯进行冷却。
进一步地，若所述第一位置处于所述铸坯侧面，所述第二预设位置为所述激光水平仪与所述铸坯的下表面处于同一平面，利用所述中控装置将所述冷机构中所述第一组风扇和第一组喷嘴关闭，将所述第二组风扇、第二组喷嘴、第三组喷嘴、第四组喷嘴和第五组喷嘴开启对所述铸坯进行冷却。
进一步地，所述铸坯冷却箱的一侧设置有开口用以将所述铸坯转移到传送装置上，利用设置在所述铸坯冷却箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯测温箱中进行测温，利用第一升降装置将所述测温框从第二初始位置移动到第一预设位置，利用第一红外测温仪、第二红外测温仪和第三红外测温仪在所述三组第一滑槽移动对所述铸坯进行第三次测温，利用所述第一垫板将所述铸坯旋转90度，利用所述第二红外测温仪和所述第三红外测温仪对所述铸坯进行第四次测温，将所述第三次测温结果和所述第四次测温结果进行统计获取若干第二温度。
进一步地，若所述第二位置处于所述铸坯上表面，则所述第二冷却过程为利用设置在所述铸坯测温箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯冷却箱中进行冷却，所述冷却装置处于第一预设位置，利用所述中控装置将所述冷却机构中所述第二组风扇、第四组喷嘴和第五组喷嘴关闭，将所述第一组风扇和第一组喷嘴、第二组喷嘴和第三组喷嘴开启对所述铸坯进行冷却，当所述第二最大温度达到所述预设温度时停止所述冷却装置。
进一步地，若所述第二位置处于所述铸坯侧面，则所述第二冷却过程为利用设置在所述铸坯测温箱内部下方的第一垫板将所述第二位置所在的铸坯侧面转至与第四红外测温仪相对的位置，利用设置在所述铸坯测温箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯冷却箱中进行冷却，利用所述中控装置将所述冷机构中所述第一组风扇和第一组喷嘴关闭，将所述第二组风扇、第二组喷嘴、第三组喷嘴、第四组喷嘴和第五组喷嘴开启对所述铸坯进行冷却，当所述第二最大温度达到所述预设温度时停止所述冷却装置。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过设置所述铸坯测温箱和所述铸坯冷却箱对所述铸坯进行表面温度监测后进行冷却，提高了对铸坯表面冷却的精确效果和冷却过程的效率，以解决在实际冷却过程中不能根据铸坯表的确切温度实施冷却过程从而使冷却效果不好内部裂纹去除效果差的问题；根据最大温度所处的位置不同利用所述中控装置和所述第二升降装置对所述冷却装置进行调节，节省了能源消耗；通过所述铸坯测温箱对所述铸坯表面温度进行第二次检测提高了冷却效率，使得冷却结果精确，从而减少铸坯裂纹的产生。
尤其，通过所述第一红外测温仪、所述第二红外测温仪和所述第三红外测温仪在所述三组第一滑槽移动对所述铸坯进行第一次测温和第二次测温过程对所述铸坯表面进行全面检测使得测量结果准确全面，通过设置所述第一垫板对所述铸坯进行旋转测量使得对所述铸坯的所有表面都进行检测提高了检测效率。
尤其，通过所述传送装置提高了所述铸坯的传输效率，通过所述第一垫板对所述铸坯的位置进行调整提高了所述铸坯后续工作的效率。
尤其，所述冷却装置中通过设置所述控制机构使得所述冷却机构在进行自转的同时也可以公转，从而所述冷却机构对所述铸坯进行全方位的喷淋处理，进而有效避免了铸坯出现冷却不均的现象，从而极大的减少了铸坯内部裂纹的产生；所述冷却机构通过设置所述五组喷嘴和所述两组风扇对所述铸坯同时进行风冷和水冷的过程，提高了冷却过程的效率使得冷却效果好。
尤其，通过设置所述第二升降装置便于根据所述第一位置的不同对所述冷却装置位置进行不同的调整，提高冷却过程的效率，使得冷却效果好。
尤其，通过设置所述中控装置依据所述第一位置的不同对所述冷却机构进行不同的调整，节约了资源消耗，提高了冷却效果，减少了所述铸坯的内部裂纹的产生。
尤其，通过对所述铸坯进行第二次冷却使得对所述铸坯的冷却效果提升，减少了铸坯内部裂纹的产生。
附图说明
图1为本发明实施例提供的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺的内部结构示意图；
图2为本发明实施例提供的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺的外部结构示意图；
图3为本发明实施例提供的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺控制机构的内部结构示意图；
图4为本发明实施例提供的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺升降装置的内部结构示意图。
图中：1、底板；2、铸坯冷却箱；3、铸坯测温箱；4、第二电机；5、连接杆；6、第一组风扇；7、第二组风扇；8、喷淋筒；9、第五组喷嘴；10、第四组喷嘴；11、第三组喷嘴；12、第二组喷嘴；13、第一组喷嘴；14、第五红外测温仪；15、第四红外测温仪；16、铸坯；17、传送装置；18、第一垫板；19、第一连接轴；20、第三红外测温仪；21、第二红外测温仪；22、第一红外测温仪；23、测温框；24、丝杆；25、丝杆螺母；26、第一电机；27、限位轨道；28、第二升降装置；29、主动齿轮；30、从动齿轮；31、第二连接轴；32、活动板；33、第一升降装置；34、激光水平仪；35、转轴。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1所示，本发明实施例提供的一种降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺包括：
步骤S1，在铸坯测温箱3内利用设置在测温框23上的测温装置对铸坯16表面温度进行测定获取若干第一温度，所述第一温度中最大值作为第一最大温度，所述第一最大温度所对应的所述铸坯16表面位置为第一位置；
步骤S2，若所述第一位置处于所述铸坯16上表面，利用设置在所述铸坯测温箱3一侧的传送装置17将所述铸坯16传送至铸坯冷却箱2中进行冷却；
若所述第一位置处于所述铸坯16侧面，利用设置在所述铸坯测温箱3内部下方的第一垫板18将所述第一位置所在的铸坯16侧面转至与第四红外测温仪15相对的位置，利用设置在所述铸坯测温箱3一侧的传送装置17将所述铸坯16传送至铸坯冷却箱2中进行冷却；
步骤S3，若所述第一位置处于所述铸坯16上表面，利用第二升降装置28将冷却装置从第一初始位置调整至第一预设位置，利用中控装置对所述冷却装置中的冷却机构进行调整；
若所述第一位置处于所述铸坯16侧面，利用第二升降装置28将冷却装置从第一初始位置调整至第二预设位置，利用中控装置对所述冷却装置中的冷却机构进行调整；
步骤S4，若所述第一位置处于所述铸坯16上表面，利用第五红外测温仪14对所述铸坯16上表面进行实时测温监测，当所述第一位置的第一最大温度达到预设温度时停止所述冷却装置，利用所述第二升降装置28将所述冷却装置移动至初始位置；
若所述第一位置处于所述铸坯16侧面，利用第四红外测温仪15对所述铸坯16左侧面进行实时测温监测，当所述第一位置的第一最大温度达到预设温度时停止所述冷却装置，利用所述第二升降装置28将所述冷却装置移动至初始位置；
步骤S5，利用设置在所述铸坯冷却箱2一侧的传送装置17将所述铸坯16传送至铸坯测温箱3中进行测温，利用设置在测温框23上的测温装置对铸坯16表面温度进行测定获取若干第二温度，所述若干第二温度中最大的温度值作为第二最大温度，所述第二最大温度对应的铸坯16位置作为第二位置，若所述第二最大温度小于等于预设温度时铸坯16冷却过程结束，若所述第二最大温度大于预设温度时，对所述铸坯16进行第二冷却过程。
具体而言，通过设置所述铸坯测温箱3和所述铸坯冷却箱2对所述铸坯16进行表面温度监测后进行冷却，提高了对铸坯16表面冷却的精确效果和冷却过程的效率，以解决在实际冷却过程中不能根据铸坯16表的确切温度实施冷却过程从而使冷却效果不好内部裂纹去除效果差的问题；根据最大温度所处的位置不同利用所述中控装置和所述第二升降装置28对所述冷却装置进行调节，节省了能源消耗；通过所述铸坯测温箱3对所述铸坯16表面温度进行第二次检测提高了冷却效率，使得冷却结果精确，从而减少铸坯16裂纹的产生。
具体而言，本领域技术人员可以理解的是，本实施例的所述铸坯冷却箱2和所述铸坯测温箱3具体形式不做限制，其形状、材质以及高度等不做限制；且本实施例对所述铸坯冷却箱2和所述铸坯测温箱与底板1的连接方式不做限制，其可与所述底板1通过一体成型、连接尤其焊接等固定。
具体而言，所述测温装置包括三组滑块和固定在所述三组滑块上的三组红外测温仪，所述测温框23上固定设置有三组第一滑槽，三组所述滑块与三组所述滑槽滑动连接，利用第一升降装置33将所述测温框23从第二初始位置移动到第一预设位置，利用第一红外测温仪22、第二红外测温仪21和第三红外测温仪20在所述三组第一滑槽移动对所述铸坯16进行第一次测温，利用所述第一垫板18将所述铸坯16旋转90度，利用所述第二红外测温仪21和所述第三红外测温仪20对所述铸坯16进行第二次测温，将所述第一次测温结果和所述第二次测温结果进行统计获取若干第一温度，利用第一升降装置33将所述测温框23从第一预设位置移动到第二初始位置，所述第一预设位置为所述测温框23底部与所述第一垫板18贴合。
具体而言，对于所述第一红外测温仪22、所述第二红外测温仪21和所述第三红外测温仪20的移动初始方向不做限制，限制所述第一红外测温仪22、所述第二红外测温仪21和所述第三红外测温仪20需从三组所述第一滑槽的一端移动到另一端，对于所述滑块的形状不做限制，选取正方体作为所述滑块的形状，使得滑动过程稳定性好，且外形简洁美观。
具体而言，通过所述第一红外测温仪22、所述第二红外测温仪21和所述第三红外测温仪20在所述三组第一滑槽移动对所述铸坯进行第一次测温和第二次测温过程对所述铸坯表面进行全面检测使得测量结果准确全面，通过设置所述第一垫板18对所述铸坯进行旋转测量使得对所述铸坯的所有表面都进行检测提高了检测效率。
具体而言，所述第一垫板18与所述铸坯测温箱3通过第一连接轴19连接，若所述第一位置处于所述铸坯16侧面且所述侧面不在所述铸坯16的左侧，利用所述第一垫板18将所述铸坯16旋转使所述第一位置所处的铸坯16表面调整至所述铸坯16的左侧面，若所述第一位置处于所述铸坯16上表面则所述第一垫板18不做动作。
具体而言，通过所述传送装置17提高了所述铸坯16的传输效率，通过所述第一垫板18对所述铸坯16的位置进行调整提高了所述铸坯16后续工作的效率，本领域技术人员可以理解的是，本实施例的所述铸坯测温箱3一侧的开口具体形式不做限制，其可以为方形或其他形状。
根据图1和图3所示，具体而言，所述冷却装置包括控制机构和冷却机构，所述控制机构用以控制所述冷却机构对所述铸坯进行冷却，其中，控制机构包括第二电机4、主动齿轮29、从动齿轮30、活动板32和第二连接轴31，所述第二电机4与所述主动齿轮29通过转轴35连接，所述主动齿轮29与所述从动齿轮30啮合，所述从动齿轮30与所述活动板32啮合，启动所述第二电机4带动所述主动齿轮29转动，所述主动齿轮29转动带动所述从动齿轮30转动，所述从动齿轮30转动带动所述活动板32转动实现所述冷却装置的公转过程，所述第二连接轴31与所述从动齿轮30固定连接，启动所述第二电机4带动所述主动齿轮29转动，所述主动齿轮29转动带动所述从动齿轮30转动，所述从动齿轮30转动带动所述第二连接轴31转动实现所述冷却装置的自转过程，通过所述公转过程和所述自转过程对所述铸坯进行全方位的喷淋；所述冷却机构包括喷淋筒8、第一组风扇6、第二组风扇7、五组喷嘴和激光水平仪34，所述第二连接轴31与所述喷淋筒8固定连接，所述第一组风扇6和所述第二组风扇7与所述喷淋筒8固定连接，所述第二连接轴31转动带动所述喷淋筒8转动，所述喷淋筒8转动带动所述第一组风扇6和所述第二组风扇7转动实现对所述铸坯16的风冷过程，所述喷嘴与所述喷淋筒8固定连接用以将水喷出实现对所述铸坯16的水冷过程，所述激光水平仪34与所述第二组风扇7底部中心固定连接，用以发射激光对所述冷却机构的位置进行限定。
具体而言，所述中控装置(图中未示出)设置在所述冷却装置周围，通过设置所述控制机构使得所述冷却机构在进行自转过程的同时进行公转过程，从而实现所述冷却机构对所述铸坯16进行全方位的喷淋处理，进而有效避免了铸坯16出现冷却不均的现象，极大的减少了铸坯16内部裂纹的产生；所述冷却机构通过设置所述五组喷嘴和所述两组风扇对所述铸坯16同时进行风冷和水冷的过程，提高了冷却过程的效率使得冷却效果好。
根据图4所示，具体而言，所述第二升降装置28包括第一电机26、丝杆24、丝杆螺母25和连接杆5，所述丝杆24与所述丝杆螺母25螺纹连接，启动所述第一电机28，所述第一电机28带动所述丝杆24转动，当所述丝杆24转动时，所述丝杆螺母25同时转动，所述连接杆5与所述丝杆螺母25固定连接，所述丝杆螺母25转动时带动所述连接杆5上下移动，所述连接杆5与所述控制机构固定连接，所述控制机构与所述冷却机构固定连接，所述连接杆5上下移动带动所述冷却机构运动，以对冷却机构的位置进行调整。
具体而言，通过设置所述第二升降装置28便于根据所述第一位置的不同对所述冷却装置位置进行不同的调整，提高冷却过程的效率，使得冷却效果好。
具体而言，若所述第一位置处于所述铸坯16上表面，所述第一预设位置为所述激光水平仪34与距所述铸坯16下表面三分之一处的位置处于同一平面，利用所述中控装置将所述冷却机构中所述第二组风扇7、第四组喷嘴10和第五组喷嘴9关闭，将所述第一组风扇6和第一组喷嘴13、第二组喷嘴12和第三组喷嘴11开启对所述铸坯进行冷却。
具体而言，若所述第一位置处于所述铸坯16侧面，所述第二预设位置为所述激光水平仪34与所述铸坯16的下表面处于同一平面，利用所述中控装置将所述冷机构中所述第一组风扇6和第一组喷嘴13关闭，将所述第二组风扇7、第二组喷嘴12、第三组喷嘴11、第四组喷嘴10和第五组喷嘴9开启对所述铸坯16进行冷却。
具体而言，通过设置所述中控装置依据所述第一位置的不同对所述冷却机构进行不同的调整，节约了资源消耗，提高了冷却效果，减少了所述铸坯16的内部裂纹的产生。
具体而言，所述铸坯冷却箱2的一侧设置有开口用以将所述铸坯转移到传送装置上，利用设置在所述铸坯冷却箱2一侧的传送装置将所述铸坯16传送至铸坯测温箱3中进行测温，利用第一升降装置33将所述测温框23从第二初始位置移动到第一预设位置，利用第一红外测温仪22、第二红外测温仪21和第三红外测温仪20在所述三组第一滑槽移动对所述铸坯进行第三次测温，利用所述第一垫板18将所述铸坯16旋转90度，利用所述第二红外测温仪21和所述第三红外测温仪20对所述铸坯16进行第四次测温，将所述第三次测温结果和所述第四次测温结果进行统计获取若干第二温度。
具体而言，若所述第二位置处于所述铸坯16上表面，则所述第二冷却过程为利用设置在所述铸坯测温箱3一侧的传送装置17将所述铸坯16传送至铸坯冷却箱2中进行冷却，所述冷却装置处于第一预设位置，利用所述中控装置将所述冷却机构中所述第二组风扇7、第四组喷嘴10和第五组喷嘴9关闭，将所述第一组风扇6和第一组喷嘴13、第二组喷嘴12和第三组喷嘴11开启对所述铸坯16进行冷却，当所述第二最大温度达到所述预设温度时停止所述冷却装置。
具体而言，若所述第二位置处于所述铸坯16侧面，则所述第二冷却过程为利用设置在所述铸坯测温箱3内部下方的第一垫板将所述第二位置所在的铸坯侧面转至与第四红外测温仪15相对的位置，利用设置在所述铸坯测温箱3一侧的传送装置17将所述铸坯传送至铸坯冷却箱2中进行冷却，利用所述中控装置将所述冷机构中所述第一组风扇6和第一组喷嘴13关闭，将所述第二组风扇7、第二组喷嘴12、第三组喷嘴11、第四组喷嘴10和第五组喷嘴9开启对所述铸坯16进行冷却，当所述第二最大温度达到所述预设温度时停止所述冷却装置。
具体而言，通过对所述铸坯16进行第二次冷却使得对所述铸坯16的冷却效果提升，减少了铸坯16内部裂纹的产生。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，包括：
步骤S1，在铸坯测温箱内利用设置在测温框上的测温装置对铸坯表面温度进行测定获取若干第一温度，所述第一温度中最大值作为第一最大温度，所述第一最大温度所对应的所述铸坯表面位置为第一位置；
步骤S2，若所述第一位置处于所述铸坯上表面，利用设置在所述铸坯测温箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯冷却箱中进行冷却；
若所述第一位置处于所述铸坯侧面，利用设置在所述铸坯测温箱内部下方的第一垫板将所述第一位置所在的铸坯侧面转至与第四红外测温仪相对的位置，利用设置在所述铸坯测温箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯冷却箱中进行冷却；
步骤S3，若所述第一位置处于所述铸坯上表面，利用第二升降装置将冷却装置从第一初始位置调整至第一预设位置，利用中控装置对所述冷却装置中的冷却机构进行调整；
若所述第一位置处于所述铸坯侧面，利用第二升降装置将冷却装置从第一初始位置调整至第二预设位置，利用中控装置对所述冷却装置中的冷却机构进行调整；
步骤S4，若所述第一位置处于所述铸坯上表面，利用第五红外测温仪对所述铸坯上表面进行实时测温监测，当所述第一位置的第一最大温度达到预设温度时停止所述冷却装置，利用所述第二升降装置将所述冷却装置移动至初始位置；
若所述第一位置处于所述铸坯侧面，利用第四红外测温仪对所述铸坯左侧面进行实时测温监测，当所述第一位置的第一最大温度达到预设温度时停止所述冷却装置，利用所述第二升降装置将所述冷却装置移动至初始位置；
步骤S5，利用设置在所述铸坯冷却箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯测温箱中进行测温，利用设置在测温框上的测温装置对铸坯表面温度进行测定获取若干第二温度，所述若干第二温度中最大的温度值作为第二最大温度，所述第二最大温度对应的铸坯位置作为第二位置，若所述第二最大温度小于等于预设温度时铸坯冷却过程结束，若所述第二最大温度大于预设温度时，对所述铸坯实现第二冷却过程。
2.根据权利要求1所述的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，所述测温装置包括三组滑块和固定在所述三组滑块上的三组红外测温仪，所述测温框上固定设置有三组第一滑槽，三组所述滑块与三组所述滑槽滑动连接，利用第一升降装置将所述测温框从第二初始位置移动到第一预设位置，利用第一红外测温仪、第二红外测温仪和第三红外测温仪在所述三组第一滑槽移动对所述铸坯进行第一次测温，利用所述第一垫板将所述铸坯旋转90度，利用所述第二红外测温仪和所述第三红外测温仪对所述铸坯进行第二次测温，将所述第一次测温结果和所述第二次测温结果进行统计获取若干第一温度，所述第一温度中最大值作为第一最大温度，利用第一升降装置将所述测温框从第一预设位置移动到第二初始位置，所述第一预设位置为所述测温框底部与所述第一垫板贴合。
3.根据权利要求2所述的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，所述第一垫板与所述铸坯测温箱通过第一连接轴连接，若所述第一位置处于所述铸坯侧面且所述侧面不在所述铸坯的左侧，利用所述第一垫板将所述铸坯旋转使所述第一位置所处的铸坯表面调整至所述铸坯的左侧面，若所述第一位置处于所述铸坯上表面则所述第一垫板不做动作。
4.根据权利要求3所述的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，所述冷却装置包括控制机构和冷却机构，所述控制机构用以控制所述冷却机构对所述铸坯进行冷却，其中，
所述控制机构包括第二电机、主动齿轮、从动齿轮、活动板和第二连接轴，所述第二电机与所述主动齿轮通过转轴连接，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合，所述从动齿轮与所述活动板啮合，启动所述第二电机带动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮转动带动所述从动齿轮转动，所述从动齿轮转动带动所述活动板转动实现所述冷却装置的公转过程，所述第二连接轴与所述从动齿轮固定连接，启动所述第二电机带动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮转动带动所述从动齿轮转动，所述从动齿轮转动带动所述第二连接轴转动实现所述冷却装置的自转过程，通过所述公转过程和所述自转过程对所述铸坯进行全方位的喷淋；
所述冷却机构包括喷淋筒、第一组风扇、第二组风扇、五组喷嘴和激光水平仪，所述第二连接轴与所述喷淋筒固定连接，所述第一组风扇和所述第二组风扇与所述喷淋筒固定连接，所述第二连接轴转动带动所述喷淋筒转动，所述喷淋筒转动带动所述第一组风扇和所述第二组风扇转动实现对所述铸坯的风冷过程，所述喷嘴与所述喷淋筒固定连接用以将水喷出实现对所述铸坯的水冷过程，所述激光水平仪与所述第二组风扇底部中心固定连接，用以发射激光对所述冷却机构的位置进行限定。
5.根据权利要求4所述的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，所述第二升降装置包括第一电机、丝杆、丝杆螺母和连接杆，所述丝杆与所述丝杆螺母螺纹连接，启动所述第一电机，所述第一电机带动所述丝杆转动，当所述丝杆转动时，所述丝杆螺母同时转动，所述连接杆与所述丝杆螺母固定连接，所述丝杆螺母转动时带动所述连接杆上下移动，所述连接杆与所述控制机构固定连接，所述控制机构与所述冷却机构固定连接，所述连接杆上下移动带动所述冷却机构运动，以对所述冷却机构的位置进行调整。
6.根据权利要求5所述的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，若所述第一位置处于所述铸坯上表面，所述第一预设位置为所述激光水平仪与距所述铸坯下表面三分之一处的位置处于同一平面，利用所述中控装置将所述冷却机构中所述第二组风扇、第四组喷嘴和第五组喷嘴关闭，将所述第一组风扇和第一组喷嘴、第二组喷嘴和第三组喷嘴开启对所述铸坯进行冷却。
7.根据权利要求6所述的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，若所述第一位置处于所述铸坯侧面，所述第二预设位置为所述激光水平仪与所述铸坯的下表面处于同一平面，利用所述中控装置将所述冷机构中所述第一组风扇和第一组喷嘴关闭，将所述第二组风扇、第二组喷嘴、第三组喷嘴、第四组喷嘴和第五组喷嘴开启对所述铸坯进行冷却。
8.根据权利要求7所述的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，所述铸坯冷却箱的一侧设置有开口用以将所述铸坯转移到传送装置上，利用设置在所述铸坯冷却箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯测温箱中进行测温，利用第一升降装置将所述测温框从第二初始位置移动到第一预设位置，利用第一红外测温仪、第二红外测温仪和第三红外测温仪在所述三组第一滑槽移动对所述铸坯进行第三次测温，利用所述第一垫板将所述铸坯旋转90度，利用所述第二红外测温仪和所述第三红外测温仪对所述铸坯进行第四次测温，将所述第三次测温结果和所述第四次测温结果进行统计获取若干第二温度。
9.根据权利要求8所述的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，若所述第二位置处于所述铸坯上表面，则所述第二冷却过程为利用设置在所述铸坯测温箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯冷却箱中进行冷却，所述冷却装置处于第一预设位置，利用所述中控装置将所述冷却机构中所述第二组风扇、第四组喷嘴和第五组喷嘴关闭，将所述第一组风扇和第一组喷嘴、第二组喷嘴和第三组喷嘴开启对所述铸坯进行冷却，当所述第二最大温度达到所述预设温度时停止所述冷却装置。
10.根据权利要求9所述的降低Q355B板坯内部裂纹的制备工艺，其特征在于，若所述第二位置处于所述铸坯侧面，则所述第二冷却过程为利用设置在所述铸坯测温箱内部下方的第一垫板将所述第二位置所在的铸坯侧面转至与第四红外测温仪相对的位置，利用设置在所述铸坯测温箱一侧的传送装置将所述铸坯传送至铸坯冷却箱中进行冷却，利用所述中控装置将所述冷机构中所述第一组风扇和第一组喷嘴关闭，将所述第二组风扇、第二组喷嘴、第三组喷嘴、第四组喷嘴和第五组喷嘴开启对所述铸坯进行冷却，当所述第二最大温度达到所述预设温度时停止所述冷却装置。
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