CN116787219A - 一种数控车床的上料控制方法、系统、装置及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种数控车床的上料控制方法、系统、装置及存储介质，通过机器人将待加工的工件夹取并放置在数控车床上，发送信号以使数控车床夹紧工件并进行第一序的加工，然后数控车床发送信号以使机器人将完成第一序加工的工件进行翻转并放置在数控车床上，数控车床将限位装置移动到限位位置，机器人驱动内置在数控车床的推料装置将工件推动到限位位置后停止，并发送信号以使数控车床对工件进行第二序的加工；通过机器人驱动推料装置和数控车床调整限位装置，将工件长度确定在限位装置限定的长度内，减少重复装夹带来的误差，提高第二序加工的精密性和加工效率；本发明实施例可广泛应用于智能制造领域。

Description

一种数控车床的上料控制方法、系统、装置及存储介质

技术领域

本发明涉及智能制造领域，尤其涉及一种数控车床的上料控制方法、系统、装置及存储介质。

背景技术

数控车床广泛应用于管材、棒体的加工。在对管材或棒体等工件的加工中，重复装夹加工是常见的加工方式，一般的重复装夹加工在数控车床完成对工件的加工后，由人工将完成加工的工件取下，将未加工的工件安放到车床的夹头处或卡盘处重新进行装夹和对刀，但人工操作效率较低并存在一定的安全问题，人工操作存在一定的误差，影响工件加工的精度；通过机器人进行重复装夹，减少了出现安全问题的风险，提高了工作效率，但受数控车床的空间限制，机器人执行重复装夹的准确性与精度受到进一步的限制，存在一定的误差，影响工件加工的精度。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例的目的是提供一种数控车床的上料控制方法、系统、装置及存储介质，可以自动控制长度，减少装夹的误差，提高精度和效率。

第一方面，本发明实施例提供了一种数控车床的上料控制方法，应用于数控车床，包括以下步骤：

接收第一信号，关闭车床门并对待加工工件进行第一序加工，得到第一序工件并打开所述车床门，并反馈第一结果信号；所述第一信号包括第一序加工指令，所述第一信号表征所述第一序加工完成；

接收第二信号，驱动刀盘的限位装置移至限位位置，调整卡盘以松开所述第一序工件并反馈第二结果信号；所述第二信号包括限位信号，所述第二结果信号表征所述限位装置处于限位位置；

接收第三信号，关闭车床门并对所述第一序工件进行第二序加工，得到完工工件并打开所述车床门，并反馈第三结果信号；所述第三信号包括第二序加工指令，所述第三结果信号表征所述第二序加工完成。

进一步，所述上料控制方法还包括：

接收第四信号，调整卡盘的张开直径，以夹紧所述待加工工件，并反馈第四结果信号；所述第四信号包括所述待加工工件到位信号，所述第四结果信号表征所述卡盘已夹紧所述待加工工件。

进一步，所述驱动刀盘的限位装置移至限位位置，具体包括：

获取所述限位装置的当前位置以及限位位置；

根据所述限位位置与所述当前位置确定调整距离；

根据所述调整距离将所述限位装置移动至所述限位位置。

第二方面，本发明实施例提供了一种数控车床的上料控制方法，应用于机器人，包括以下步骤：

获取待加工工件的工件信息，根据所述工件信息夹取所述待加工工件，并根据第一预设路径将所述待加工工件放置在卡盘中，并发送第四信号；所述第四信号包括所述待加工工件到位信号；

接收第一结果信号，根据所述第二预设路径移动至卡盘处，夹取第一序工件并对所述第一序工件进行翻转后放置在卡盘中，发送所述第四信号；所述第一结果信号表征所述第一序加工完成，所述第四信号包括所述待加工工件到位信号；

接收第二结果信号，驱动推料装置推动所述第一序工件至限位位置，发送第三信号；所述第二结果信号表征所述限位装置处于限位位置，所述第三信号包括第二序加工指令；

接收第三结果信号，根据所述第二预设路径移动至卡盘处，夹取完工工件，并根据第三预设路径将所述完工工件放置到指定位置。

进一步，所述上料控制方法还包括：

接收第四结果信号，松开夹爪并根据第四预设路径移动至指定位置，发送第一信号；所述第四结果信号表征所述卡盘已夹紧所述待加工工件，所述第一信号包括第一序加工指令。

进一步，所述驱动推料装置推动所述第一序工件至限位位置，具体包括：

根据所述工件信息确定所述第一序工件的未加工端的位置信息；

根据所述位置信息与所述限位位置确定推送距离；

根据所述推送距离将所述第一序工件推送至所述限位位置。

第三方面，本发明实施例提供了一种数控车床的上料控制系统，包括数控车床、机器人和推料装置，所述数控车床与所述机器人通信连接，所述推料装置设置于所述数控车床的主轴内，其中：

所述数控车床，用于执行上述方法实施例中应用于数控车床的方法；

所述机器人，用于执行上述方法实施例中应用于机器人的方法；

所述推料装置，用于对卡盘内的工件进行推料操作。

进一步，所述数控车床还包括脚踏模块，所述脚踏模块用于获取对象的操作信号，并根据所述操作信号驱动所述推料装置。

第四方面，本发明实施例提供了一种数控车床的上料控制装置，包括：

至少一个处理器；

至少一个存储器，用于存储至少一个程序；

当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现如上述方法实施例所述的方法。

第五方面，本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，其中存储有处理器可执行的程序，所述处理器可执行的程序在由处理器执行时用于执行如上述方法实施例所述的方法。

实施本发明实施例包括以下有益效果：本实施例提供了一种数控车床的上料控制方法，机器人将待加工的工件夹取并放置在数控车床上，发送信号以使数控车床夹紧工件并进行第一序的加工，然后数控车床发送信号以使机器人将完成第一序加工的工件进行翻转并放置在数控车床上，数控车床将限位装置移动到限位位置，机器人驱动内置在数控车床的推料装置将工件推动到限位位置后停止，并发送信号以使数控车床对工件进行第二序的加工；通过数控车床调整限位装置的位置和机器人驱动内置在数控车床内的推料装置将工件推送到限位装置处，将工件长度确定在限位装置限定的长度内，减少重复装夹带来的误差，提高第二序加工的精密性和加工效率。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种数控车床的上料控制方法中应用于数控车床的步骤流程示意图；

图2是本发明实施例提供的一种数控车床的上料控制方法中应用于数控车床的另一步骤流程示意图；

图3是本发明实施例提供的一种数控车床的上料控制方法中调整限位装置的步骤流程示意图；

图4是本发明实施例提供的一种数控车床的上料控制方法中应用于机器人的步骤流程示意图；

图5是本发明实施例提供的一种数控车床的上料控制方法中应用于机器人的另一步骤流程示意图；

图6是本发明实施例提供的一种数控车床的上料控制方法中进行推送工件的步骤流程示意图；

图7是本发明实施例提供的一种具体实施例的数控车床的上料控制方法的步骤流程示意图；

图8是本发明实施例提供的一种数控车床的上料控制系统的结构框图；

图9是本发明实施例提供的一种数控车床的上料控制系统的另一种结构框图；

图10是本发明实施例提供的一种数控车床的上料控制装置的结构框图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。对于以下实施例中的步骤编号，其仅为了便于阐述说明而设置，对步骤之间的顺序不做任何限定，实施例中的各步骤的执行顺序均可根据本领域技术人员的理解来进行适应性调整。

在以下的描述中，涉及到“一些实施例”，其描述了所有可能实施例的子集，但是可以理解，“一些实施例”可以是所有可能实施例的相同子集或不同子集，并且可以在不冲突的情况下相互结合。

在以下的描述中，所涉及的术语“第一\第二\第三”仅仅是是区别类似的对象，不代表针对对象的特定排序，可以理解地，“第一\第二\第三”在允许的情况下可以互换特定的顺序或先后次序，以使这里描述的本发明实施例能够以除了在这里图示或描述的以外的顺序实施。除非另有定义，本发明实施例所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本发明实施例中所使用的术语只是为了描述本发明实施例的目的，不是旨在限制本发明。

如图1所示，本发明实施例提供了一种数控车床的上料控制方法，应用于数控车床，其包括的步骤如下所示：

S120、接收第一信号，关闭车床门并对待加工工件进行第一序加工，得到第一序工件并打开所述车床门，并反馈第一结果信号；所述第一信号包括第一序加工指令，所述第一信号表征所述第一序加工完成。

具体地，数控车床在接收到加工指令的第一信号后，将车床门关闭并锁定，减少加工过程中产生的切屑飞溅而发生意外的风险，然后，按照预先设定的第一序加工程序对数控车床的卡盘内的工件进行加工，其中，第一序加工程序可以是人工输入或选择，也可以通过数控车床根据工件的信息进行判断选择；在完成第一序加工后，数控车床将车床门解锁并发送完成第一序加工的信号，以使加工人员或者机器人获取工件；并等待接收下一信号以进行下一操作。

S130、接收第二信号，驱动刀盘的限位装置移至限位位置，调整卡盘以松开所述第一序工件并反馈第二结果信号；所述第二信号包括限位信号，所述第二结果信号表征所述限位装置处于限位位置。

具体地，数控车床接收限位的第二信号后，根据接收到的信号确定限位装置的限位位置，并将设置在数控车床的限位装置移动到获取的限位位置处，以保持后续的工件装夹时的工件长度；其中，限位位置根据加工任务确定，在具体的实施例中，需要将柱形工件加工成用于握持的长柄，那么就需要对柱形工件的大部分区域进行加工，此时限位位置就确定在距离数控车床的卡盘较远处，以保证加工过程中有足够的工件长度进行加工；如果加工任务需要将柱形工件加工成如螺母等比较短小的产品，限位位置就确定在距离数控车床的卡盘较近处。

S140、接收第三信号，关闭车床门并对所述第一序工件进行第二序加工，得到完工工件并打开所述车床门，并反馈第三结果信号；所述第三信号包括第二序加工指令，所述第三结果信号表征所述第二序加工完成。

具体地，数控车床在接收到加工指令后，将车床门关闭并锁定，减少加工过程中产生的切屑飞溅而发生意外的风险，然后，按照预先设定的第二序加工程序对数控车床的卡盘内的工件进行加工，其中，第二序加工程序可以是人工输入或选择，也可以通过数控车床根据工件的信息进行判断选择；在完成第二序加工后，数控车床将车床门解锁并发送完成第一序加工的信号，以使加工人员或者机器人获取工件；并等待接收下一信号以进行下一操作。

可选地，如图2所示，所述上料控制方法还包括：

S110、接收第四信号，调整卡盘的张开直径，以夹紧所述待加工工件，并反馈第四结果信号；所述第四信号包括所述待加工工件到位信号，所述第四结果信号表征所述卡盘已夹紧所述待加工工件。

具体地，在机器人或者人工将等待加工的工件放置到数控车床的卡盘处后，发送信号给数控车床，以驱动数控车床根据工件的工件信息来调整其卡盘的张开直径，夹紧放置在卡盘内的工件，避免工件发生掉落而导致数控车床的损坏，同时发送信号提示工件已经夹紧，机器人或者人工可离开数控车床的加工区域，以进行后续的工件加工操作。

可选地，如图3所示，所述驱动刀盘的限位装置移至限位位置，具体包括：

S131、获取所述限位装置的当前位置以及限位位置。

具体地，数控车床根据加工任务确定当前加工任务的限位位置，限位装置设置在数控车床内，数控车床可以根据自身的坐标系获取到限位装置的当前位置。

S132、根据所述限位位置与所述当前位置确定调整距离。

具体地，数控车床获取到限位位置和限位装置的当前位置后，计算限位位置和限位装置的当前位置的差值，将该差值作为调整距离。

S133、根据所述调整距离将所述限位装置移动至所述限位位置。

具体地，得到调整距离后，根据调整距离将限位装置移动相应的距离；其中，调整距离的值存在正负，调整距离为正值时，将限位装置向数控车床的卡盘方向进行移动；调整距离为负值时，将限位装置向数控车床的卡盘方向的反方向进行移动。

如图4所示，本发明实施例提供了一种数控车床的上料控制方法，应用于机器人，其包括的步骤如下所示：

S210、获取待加工工件的工件信息，根据所述工件信息夹取所述待加工工件，并根据第一预设路径将所述待加工工件放置在卡盘中，并发送第四信号；所述第四信号包括所述待加工工件到位信号。

具体地，机器人通过人工输入或者生产车间的管理系统获取需要加工工件的工件信息，其中工件信息包括工件的长度信息；根据工件的长度信息，机器人调整夹持工件的路径，将夹持路径的末端定位在需要夹持工件的中部，并按照调整后的路径移动到工件中部上方对工件的中部进行夹持，并按照第一预设路径将待加工工件从存放处移动到车床的卡盘处，发送信号通知加工人员或者数控机床工件放置到位，可进行后续的操作。

S230、接收第一结果信号，根据所述第二预设路径移动至卡盘处，夹取第一序工件并对所述第一序工件进行翻转后放置在卡盘中，发送所述第四信号；所述第一结果信号表征所述第一序加工完成，所述第四信号包括所述待加工工件到位信号。

具体地，机器人接收到工件第一序加工的第一结果信号后，机器人按照第二预设路径从机器人的等待位置移动到数控车床的卡盘位置，夹取完成第一序加工的第一序工件的中部，然后利用机器人末端的旋转关节进行180度旋转，带动第一序工件进行180度旋转，然后将第一序工件完成第一序加工的部分放置到卡盘中进行夹持，将第一序工件未进行加工的部分放置在卡盘外，发送信号通知加工人员或者数控机床工件放置到位，可进行后续的操作。

S250、接收第二结果信号，驱动推料装置推动所述第一序工件至限位位置，发送第三信号；所述第二结果信号表征所述限位装置处于限位位置，所述第三信号包括第二序加工指令。

具体地，机器人接收的数控车床的限位装置移动到位的信号后，说明可以对卡盘内的工件进行工件长度调整，机器人根据工件的工件信息调整距离，然后驱动设置在数控车床主轴内的推料装置的伸出端进行活动，对工件施加轴向的推动力，以使工件向设定好的限位装置方向进行移动，直至工件到限位装置处，发送工件到位的信号。

S270、接收第三结果信号，根据所述第一预设路径移动至卡盘处，夹取完工工件，并根据第三预设路径将所述完工工件放置到指定位置。

具体地，机器人接收到工件完成第二序加工的第三结果信号后，机器人按照第三预设路径从机器人的等待位置移动到数控车床的卡盘位置，夹取完成第二序加工的完工工件的中部，然后机器人按照第二预设路径将完工工件从数控车床的卡盘处移动到指定的完工工件存放处。

可选地，如图5所示，所述上料控制方法还包括：

S220、接收第四结果信号，松开夹爪并根据第四预设路径移动至指定位置，发送第一信号；所述第四结果信号表征所述卡盘已夹紧所述待加工工件，所述第一信号包括第一序加工指令。

具体地，机器人接收到卡盘收紧夹持住工件的第四结果信号后，松开夹持住工件的夹爪，按照第四预设路径从数控车床的卡盘处离开，移动到指定的等待位置后，发送到位信号以及进行第一序加工的指令。

可选地，如图6所示，所述驱动推料装置推动所述第一序工件至限位位置，具体包括：

S251、根据所述工件信息确定所述第一序工件的未加工端的位置信息。

具体地，机器人根据获取的工件信息确定工件的长度信息，根据第一序加工后的第一序工件的工件长度和获取的工件长度信息进行匹配，得到第一序工件的工件长度和工件长度信息的差值，根据差值和工件长度信息得到第一序工件翻转后的未加工端的位置信息。

S252、根据所述位置信息与所述限位位置确定推送距离。

具体地，得到第一序工件翻转后的未加工端的位置信息与限位装置的限位位置后，计算该位置信息和限位位置的差值，作为推料装置的推送距离。

S253、根据所述推送距离将所述第一序工件推送至所述限位位置。

具体地，通过计算得到推送装置的推送距离后，机器人驱动推料装置的伸出端进行活动，对第一序工件施加推动力实现对第一序工件的推动，直到将第一序工件的未加工端推送到限位位置，停止对第一序工件施加推动力。

在一个具体的实施例中，如图7所示，机器人获取待加工工件的工件信息，根据工件信息识别并夹取待加工工件，然后按照第一预设路径将待加工工件移动并放置在数控车床的卡盘处，发送第一到位信息给数控车床，数控车床接收到第一到位信息后，调整数控车床的卡夹紧放置在卡盘内的待加工工件，然后，反馈夹紧信号给机器人，机器人接收到反馈的夹紧信号后，松开夹持待加工工件的夹爪，然后按照第四预设路径离开数控车床的卡盘处，并移动到指定的等待位置，发送第一信号给数控车床，并等待接收下一信号，数控车床接收到第一信号后关闭车床门并对待加工工件进行第一序加工，得到第一序工件并打开数控车床的车床门，反馈第一结果信号给机器人，并等待接收下一信号；机器人接收到反馈的第一结果信号后，机器人根据第二预设路径从等待位置移动到数控车床的卡盘处夹取第一序工件并进行180度翻转，然后将工件再次放置在卡盘中，发送第二到位信号给数控车床，数控车床接收第二到位信号后通过计算处理得到当前工件进行加工的限位位置，然后将限位装置移动到限位位置，反馈限位信号给机器人，机器人接收限位信号后通过计算得到工件的推送距离，根据得到的推送距离调整推料装置对工件进行推动，调整工件伸出卡盘进行加工的长度，直到工件被推送到限位位置处，发送第三信号给数控车床，数控车床接收的第三信号后，关闭车床门并对已经调整长度的工件进行第二序加工，得到完工工件后打开车床门并反馈第二结果信号给机器人，机器人接收到第二结果信号后根据预设路径将完工工件夹取出来并放到指定位置。

实施本发明实施例包括以下有益效果：本实施例提供了一种数控车床的上料控制方法，机器人将待加工的工件夹取并放置在数控车床上，数控车床夹紧工件并进行第一序的加工，机器人将完成第一序加工的工件进行翻转并放置在数控车床上，数控车床将限位装置移动到限位位置，机器人驱动内置在数控车床的推料装置将工件推动到限位位置后停止，数控车床对工件进行第二序的加工；通过数控车床调整限位装置的位置和机器人驱动内置在数控车床内的推料装置将工件推送到限位装置处，将工件长度确定在限位装置限定的长度内，减少重复装夹带来的误差，提高第二序加工的精密性和加工效率。

如图8所示，本发明实施例还提供了一种数控车床的上料控制系统，包括数控车床、机器人和推料装置，所述数控车床与所述机器人通信连接，所述推料装置设置于所述数控车床的主轴内，其中：

所述数控车床，用于执行上述方法实施例中步骤S110至S140的方法；

所述机器人，用于执行上述方法实施例中步骤S210至S270的方法；

所述推料装置，用于对卡盘内的工件进行推料操作。

可选地，如图9所示，数控车床还包括脚踏模块，所述脚踏模块用于获取对象的操作信号，并根据所述操作信号驱动所述推料装置。

可见，上述方法实施例中的内容均适用于本系统实施例中，本系统实施例所具体实现的功能与上述方法实施例相同，并且达到的有益效果与上述方法实施例所达到的有益效果也相同。

如图10所示，本发明实施例还提供了一种数控车床的上料控制装置，包括：

至少一个处理器；

至少一个存储器，用于存储至少一个程序；

当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现上述方法实施例所述的数控车床的上料控制方法步骤。

其中，存储器作为一种非暂态计算机可读存储介质，可用于存储非暂态软件程序以及非暂态性计算机可执行程序。存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非暂态存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非暂态固态存储器件。在一些实施方式中，存储器可选包括相对于处理器远程设置的远程存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至处理器。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

可见，上述方法实施例中的内容均适用于本装置实施例中，本装置实施例所具体实现的功能与上述方法实施例相同，并且达到的有益效果与上述方法实施例所达到的有益效果也相同。

此外，本申请实施例还公开了一种计算机程序产品或计算机程序，计算机程序产品或计算机程序存储在计算机可读存介质中。计算机设备的处理器可以从计算机可读存储介质读取该计算机程序，处理器执行该计算机程序，使得该计算机设备执行上述的方法。同样地，上述方法实施例中的内容均适用于本存储介质实施例中，本存储介质实施例所具体实现的功能与上述方法实施例相同，并且达到的有益效果与上述方法实施例所达到的有益效果也相同。

本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质存储有处理器可执行的程序，所述处理器可执行的程序在被处理器执行时用于实现上述的方法。

可以理解的是，上文中所公开方法中的全部或某些步骤、系统可以被实施为软件、固件、硬件及其适当的组合。某些物理组件或所有物理组件可以被实施为由处理器，如中央处理器、数字信号处理器或微处理器执行的软件，或者被实施为硬件，或者被实施为集成电路，如专用集成电路。这样的软件可以分布在计算机可读介质上，计算机可读介质可以包括计算机存储介质(或非暂时性介质)和通信介质(或暂时性介质)。如本领域普通技术人员公知的，术语计算机存储介质包括在用于存储信息(诸如计算机可读指令、数据结构、程序模块或其他数据)的任何方法或技术中实施的易失性和非易失性、可移除和不可移除介质。计算机存储介质包括但不限于RAM、ROM、EEPROM、闪存或其他存储器技术、CD-ROM、数字多功能盘(DVD)或其他光盘存储、磁盒、磁带、磁盘存储或其他磁存储装置、或者可以用于存储期望的信息并且可以被计算机访问的任何其他的介质。此外，本领域普通技术人员公知的是，通信介质通常包含计算机可读指令、数据结构、程序模块或者诸如载波或其他传输机制之类的调制数据信号中的其他数据，并且可包括任何信息递送介质。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种数控车床的上料控制方法，应用于数控车床，其特征在于，包括以下步骤：

接收第一信号，关闭车床门并对待加工工件进行第一序加工，得到第一序工件并打开所述车床门，并反馈第一结果信号；所述第一信号包括第一序加工指令，所述第一结果信号表征所述第一序加工完成；

接收第二信号，驱动刀盘的限位装置移至限位位置，调整卡盘以松开所述第一序工件并反馈第二结果信号；所述第二信号包括限位信号，所述第二结果信号表征所述限位装置处于限位位置；

接收第三信号，关闭车床门并对所述第一序工件进行第二序加工，得到完工工件并打开所述车床门，并反馈第三结果信号；所述第三信号包括第二序加工指令，所述第三结果信号表征所述第二序加工完成。

2.根据权利要求1所述的上料控制方法，其特征在于，所述上料控制方法还包括：

接收第四信号，调整卡盘的张开直径，以夹紧所述待加工工件，并反馈第四结果信号；所述第四信号包括所述待加工工件到位信号，所述第四结果信号表征所述卡盘已夹紧所述待加工工件。

3.根据权利要求1所述的上料控制方法，其特征在于，所述驱动刀盘的限位装置移至限位位置，具体包括：

获取所述限位装置的当前位置以及限位位置；

根据所述限位位置与所述当前位置确定调整距离；

根据所述调整距离将所述限位装置移动至所述限位位置。

4.一种数控车床的上料控制方法，应用于机器人，其特征在于，包括以下步骤：

获取待加工工件的工件信息，根据所述工件信息夹取所述待加工工件，并根据第一预设路径将所述待加工工件放置在卡盘中，并发送第四信号；所述第四信号包括所述待加工工件到位信号；

接收第一结果信号，根据所述第二预设路径移动至卡盘处，夹取第一序工件并对所述第一序工件进行翻转后放置在卡盘中，发送所述第四信号；所述第一结果信号表征所述第一序加工完成，所述第四信号包括所述待加工工件到位信号；

接收第二结果信号，驱动推料装置推动所述第一序工件至限位位置，发送第三信号；所述第二结果信号表征所述限位装置处于限位位置，所述第三信号包括第二序加工指令；

接收第三结果信号，根据所述第二预设路径移动至卡盘处，夹取完工工件，并根据第三预设路径将所述完工工件放置到指定位置。

5.根据权利要求4所述的上料控制方法，其特征在于，所述上料控制方法还包括：

接收第四结果信号，松开夹爪并根据第四预设路径移动至指定位置，发送第一信号；所述第四结果信号表征所述卡盘已夹紧所述待加工工件，所述第一信号包括第一序加工指令。

6.根据权利要求4所述的上料控制方法，其特征在于，所述驱动推料装置推动所述第一序工件至限位位置，具体包括：

根据所述工件信息确定所述第一序工件的未加工端的位置信息；

根据所述位置信息与所述限位位置确定推送距离；

根据所述推送距离将所述第一序工件推送至所述限位位置。

7.一种数控车床的上料控制系统，其特征在于，包括数控车床、机器人和推料装置，所述数控车床与所述机器人通信连接，所述推料装置设置于所述数控车床的主轴内，其中：所述数控车床，用于执行权利要求1-3任一项所述的方法；

所述机器人，用于执行权利要求4-6任一项所述的方法；

所述推料装置，用于对卡盘内的工件进行推料操作。

8.根据权利要求7所述的上料控制系统，其特征在于，所述数控车床还包括脚踏模块，所述脚踏模块用于获取对象的操作信号，并根据所述操作信号驱动所述推料装置。

9.一种数控车床的上料控制装置，其特征在于，包括：

至少一个处理器；

至少一个存储器，用于存储至少一个程序；

当所述至少一个程序被所述至少一个处理器执行，使得所述至少一个处理器实现如权利要求1-6任一项所述的方法。

10.一种计算机可读存储介质，其中存储有处理器可执行的程序，其特征在于，所述处理器可执行的程序在由处理器执行时用于执行如权利要求1-6任一项所述的方法。