CN116766273A - 剃毛刀片及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及剃毛刀技术领域，公开了剃毛刀片及其制造方法，剃毛刀片包括：刀身；多个切割齿，间隔设置在刀身上，相邻两个切割齿之间形成切割槽，切割槽的壁面与切割齿的下端面的相交处形成刃边，本发明将齿槽线的斜率设置为沿着远离刃边的方向逐渐增大，齿槽线靠近刃边部分的斜率较小，使得刃边处更为锋利，而切割齿由底面到顶面延伸时，切割齿的齿宽为非线性的变化，齿宽的减小速度更慢，因此切割齿的两侧壁不会过早相交，切割齿的中上部分的齿宽更宽，整体的齿厚也更厚，使得切割齿整体的刚性更高，这样便可以使切割齿的切割角可以做到很小的同时，还能够保证切割齿的刚性，有效解决了现有剃毛刀片难以兼顾锋利度和刚性的问题。

Description

剃毛刀片及其制造方法

技术领域

本发明涉及剃毛刀技术领域，具体涉及剃毛刀片及其制造方法。

背景技术

剃毛刀片是剃须器或剃毛器中主要的工作部件，现有剃须器或剃毛器主要包括旋转式和往复式两种，通过剃毛刀片在剃须器或剃毛器的头部旋转或摆动，使得剃毛刀片相对固定刀网相对移动，以切除进入位于剃毛刀片与固定刀网之间的毛发。剃毛刀片的切割端通常间隔设置有多个切割齿，切割齿的刃边锋利程度以及切割齿的形状会大大影响毛发的切割效果。

目前，现有切割齿的切割角一般大于80°，切割齿的两侧壁与剃毛刀片的底面相交形成刃边，刃边处的角度即为切割角，若要提升刃边处的锋利度，则需要减小切割角的角度，由于切割齿的侧壁一般为倾斜的平面，切割角变小时切割齿的侧壁的倾斜度会相应变化，当同一个切割齿两侧的切割角一同减小时，切割齿的两侧壁的交线位置将越来越低，切割齿的厚度也随之降低，进而难以保证切割齿的刚性，此时的切割齿虽更为锋利，但容易在使用过程中出现跳刀现象，因此，现有剃毛刀片还存在难以兼顾锋利度和刚性的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种剃毛刀片及其制造方法，以解决现有剃毛刀片难以兼顾锋利度和刚性的问题。

第一方面，本发明提供了一种剃毛刀片，包括：刀身；多个切割齿，间隔设置在刀身上，相邻两个切割齿之间形成切割槽，切割槽的壁面与切割齿的下端面的相交处形成刃边，刃边上任意一点的切线与下端面形成的夹角为切割角，切割槽的壁面与垂直于下端面的平面相交形成齿槽线，齿槽线上各点相对于下端面的斜率沿着远离刃边的方向逐渐增大，以使切割齿保持锋利的同时具有相应的厚度。

在一种可选的实施方式中，刃边上任意一点所对应的切割角均小于75°。

在一种可选的实施方式中，切割槽的槽口朝向切割槽的槽底的方向为第一方向，刃边上各点所对应的切割角沿着第一方向连续变化。

在一种可选的实施方式中，刃边上各点所对应的切割角沿着第一方向逐渐减小，或者，刃边上各点所对应的切割角沿着第一方向先逐渐减小后逐渐增大。

在一种可选的实施方式中，刃边为连续的曲线。

在一种可选的实施方式中，齿槽线为连续的曲线。

在一种可选的实施方式中，齿槽线为多段连续的弧线。

第二方面，本发明还提供了一种剃毛刀片的制造方法，用于制造上述的剃毛刀片，制造方法包括：

制作刀身；通过切削轮在刀身上切削形成切割齿；其中，切削轮的直径小于等于80mm，相邻两个切割齿之间形成切割槽，切割槽的壁面与垂直于下端面的平面相交形成齿槽线，齿槽线上各点相对于下端面的斜率沿着远离刃边的方向逐渐增大。

在一种可选的实施方式中，在通过切削轮在刀身上切削形成切割齿的步骤中，

切割齿的刃边上任意一点所对应的切割角均小于75°。

在一种可选的实施方式中，在通过切削轮在刀身上切削形成切割齿的步骤中，

切削轮在刀身上切削形成切割槽，任意相邻的两个切割槽之间形成切割齿，切削轮由切割槽的槽底向切割槽的槽口方向进给，切削轮在进给过程中朝向切割齿的端部的下端倾斜，和/或，切削轮的转速为5000r/min至3000r/min，切削轮的切削进刀速度为0.1mm/min至10mm/min。

在一种可选的实施方式中，制作刀身的步骤包括：

准备坯料；将坯料按照刀身的外观尺寸加工形成刀身。

在一种可选的实施方式中，准备坯料的步骤包括：

获取坯料的硬度；若坯料的硬度大于等于预设硬度，则坯料形成刀身；若坯料的硬度小于预设硬度，则将坯料进行热处理后形成刀身。

在一种可选的实施方式中，若坯料的硬度小于预设硬度，则将坯料进行热处理的步骤包括：

将坯料置于热处理设备中，热处理设备对坯料进行热处理的热处理温度范围为850℃至1300℃、保温时间大于等于30min；将坯料冷却至预设温度范围后从热处理设备中取出，预设温度范围为室温至65℃。

在一种可选的实施方式中，在通过切削轮在刀身上切削形成切割齿的步骤之后还包括：

对切割齿的表面进行研磨，以使切割齿表面的平面度和表面粗糙度达到预设平面度和预设表面粗糙度。

有益效果：

1、将齿槽线的斜率设置为沿着远离刃边的方向逐渐增大，齿槽线靠近刃边部分的斜率较小，使得刃边处更为锋利，而切割齿由底面到顶面延伸时，切割齿的齿宽为非线性的变化，齿宽的减小速度更慢，因此切割齿的两侧壁不会过早相交，切割齿的中上部分的齿宽更宽，整体的齿厚也更厚，使得切割齿整体的刚性更高，这样便可以使切割齿的切割角可以做到很小的同时，还能够保证切割齿的刚性，有效解决了现有剃毛刀片难以兼顾锋利度和刚性的问题。

2、由于切割齿不同位置的切割角的角度不同时，其刚性也各不相同，而切割角的大小会直接影响该位置的切割齿的刚性，为了保证切割齿整体的刚性，切割角沿着第一方向连续变化，在切割齿刚性不足的位置处，切割角的角度较大，在切割齿刚性较高的位置处，切割角的角度可以较小。

3、齿槽线为连续的曲线，能够保证切割槽的壁面在齿槽线的延伸方向上平滑过度，减少应力集中现象，保证切割槽的壁面的刚性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的一种剃毛刀片的三维示意图；

图2为图1所示的剃毛刀片的A处放大示意图；

图3为图1所示的剃毛刀片的正视图；

图4为图1所示的剃毛刀片的俯视图；

图5为图4所示的剃毛刀片的B-B处的剖视图；

图6为图5所示的剃毛刀片的切割齿的剖面图；

图7为图4所示的剃毛刀片的C-C处的剖视图；

图8为图7所示的剃毛刀片的切割齿的剖面图；

图9为图4所示的剃毛刀片的D-D处的剖视图；

图10为图9所示的剃毛刀片的切割齿的剖面图；

图11为图1所示的剃毛刀片的切割齿的切割角的角度较大时的对比图；

图12为图1所示的剃毛刀片的切割齿的切割角的角度较小时的对比图；

图13为图1所示的剃毛刀片的切割齿的齿槽线为连续曲线时的对比图；

图14为图1所示的剃毛刀片的刃边的轨迹对比图；

图15为本发明实施例的一种剃毛刀片的制造方法的初步切割的示意图；

图16为图15所示的剃毛刀片的制造方法的进一步切割的示意图；

图17为图16所示的剃毛刀片的制造方法的进一步切割的示意图；

图18为图17所示的剃毛刀片的制造方法的进一步切割的示意图；

图19为图18所示的剃毛刀片的制造方法的进一步切割的示意图；

图20为图19所示的剃毛刀片的制造方法的进一步切割的示意图；

图21为图20所示的剃毛刀片的制造方法的进一步切割的示意图。

附图标记说明：

1、刀身；2、切割齿；201、刃边；3、切割槽；301、齿槽线；4、切削轮。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图21，描述本发明的实施例。

根据本发明的实施例，一方面，提供了一种剃毛刀片，包括：刀身1和多个切割齿2，多个切割齿2间隔设置在刀身1上，相邻两个切割齿2之间形成切割槽3，切割槽3的壁面与切割齿2的下端面的相交处形成刃边201，刃边201上任意一点的切线与下端面形成的夹角为切割角，切割槽3的壁面与垂直于下端面的平面相交形成齿槽线301，齿槽线301上各点相对于下端面的斜率沿着远离刃边201的方向逐渐增大，以使切割齿2保持锋利的同时具有相应的厚度。

应用本实施例的剃毛刀片，将齿槽线301的斜率设置为沿着远离刃边201的方向逐渐增大，齿槽线301靠近刃边201部分的斜率较小，使得刃边201处更为锋利，而切割齿2由底面到顶面延伸时，切割齿2的齿宽为非线性的变化，齿宽的减小速度更慢，因此切割齿2的两侧壁不会过早相交，相较于相关技术中的切割齿2，本实施例的切割齿2的中上部分的齿宽更宽，整体的齿厚也更厚，使得切割齿2整体的刚性更高，这样便可以使切割齿2的切割角可以做到很小的同时，还能够保证切割齿2的刚性，有效解决了现有剃毛刀片难以兼顾锋利度和刚性的问题。

具体地，在相关技术中，为了保证切割齿2具有一定厚度，其切割角一般大于80°，切割齿2的侧壁与切割齿2的底面近似垂直，使得切割槽3的侧壁处的刃边201锋利度不足，只有切割槽3靠近槽底的部分的刃边201较为锋利，在切割毛发时，由于切割齿2侧壁的底部的锋利度不足，毛发主要由切割槽3靠近槽底的部分切除，此种形式的切割齿2的毛发切除效果较差；而本实施例的剃毛刀片，能够使得切割槽3的侧壁处的刃边201同样较为锋利，使得整个刃边201均可以对毛发进行有效的切除，大大提升了毛发切除效果。

其中，切割齿2的侧壁即为切割槽3的侧壁，指的是切割槽3中位于两侧的壁面，切割齿2的齿宽指的图3中箭头所指的“左右”方向的单个切割齿2的宽度，切割齿2的齿厚指的图3中箭头所指的“上下”方向的单个切割齿2的厚度。

在本实施例中，刃边201上任意一点所对应的切割角均小于75°，刃边201整体均能够保持锋利状态，毛发刚进入切割槽3与刃边201接触后就开始切割，一部分未切割的毛发接触到切割槽3中间部分的刃边201完成切割，剩余的毛发在接触到切割槽3底部的刃边201后全部完成切割，能够保证进入到切割槽3中的毛发全部完成切割。

进一步地，如图12和图13所示，均为垂直于切割齿2的延伸方向的剖面，图12为切割角较大时的情形，图13为切割角较小时的情形，其中实线部分为本实施例的具有非线性的齿槽线301的切割齿2，其中虚线部分为相关技术中具有非线性的齿槽线301的切割齿2，其中的α为切割角，X为齿宽，Y为齿厚。其中，切割齿2的延伸方向即为与图3中箭头所指“上下”方向和“左右”方向垂直的方向。

下面对切割齿2的齿厚随着齿宽的变化情况距离说明：

图12中切割角的角度为70.2°，非线性和线性的齿厚的变化情况如下表1所示，

齿宽	非线性齿厚	线性齿厚
			1.06	0	0
0.79	0.42	0.38
			0.46	1.04	0.84
0.23	1.63	1.16

表1

图13中切割角的角度为36.5°，非线性和线性的齿厚的变化情况如下表2所示，

齿宽	非线性齿厚	线性齿厚
			0.44	0	0
0.33	0.05	0.04
			0.26	0.11	0.07
0.2	0.22	0.09

表2

由以上的数据可以看出，齿宽一致时，具有非线性齿槽线301的切割齿2的厚度均大于具有线性齿槽线301的切割齿2的厚度，因此具有非线性齿槽线301的切割齿2的刚性更高，且此种现象随着切割角的角度变小更为显著，本实施例的切割齿2的结构优势，在刃边201锋利更高时体现的更为明显。

其中，齿宽及齿厚的具体数据不限定单位，成此种比例即可；上述的表格以及数据为对本实施例的非线性的齿槽线301结构的举例说明，并不局限于上述的比例关系，可以根据需求任意进行调整。

需要说明的是，对本实施例中齿槽线301的非线性变化的具体变化情况不做限定，可以是连续的曲线，也可以是多段一次连接的折线，能够有效提高刃边201较为锋利时的切割齿2的刚性即可。

在本实施例中，切割槽3的槽口朝向切割槽3的槽底的方向为第一方向，刃边201上各点所对应的切割角沿着第一方向连续变化，由于切割齿2不同位置的切割角的角度不同时，其刚性也各不相同，而切割角的大小会直接影响该位置的切割齿2的刚性，为了保证切割齿2整体的刚性，切割角沿着第一方向连续变化，在切割齿2刚性不足的位置处，切割角的角度较大，在切割齿2刚性较高的位置处，切割角的角度可以较小。

其中，切割槽3的槽口指的是切割槽3靠近切割齿2端部的位置，切割槽3的槽底指的是切割槽3靠近切割齿2根部的位置。

具体地，切割角的角度变化范围为5°至75°。

在本实施例中，刃边201上各点所对应的切割角沿着第一方向逐渐减小，当切割齿2的刚性整体为沿着第一方向逐渐减小时，靠近切割槽3的槽口的切割角较大，保证切割齿2端部的刚性，而靠近切割齿2根部的刚性较大，此时靠近切割槽3的槽底的切割角便可以较小，使得此处较为锋利，在尽可能保证切割齿2的整体刚性的同时，使得刃边201的切割角尽量的小，使刃边201尽可能的保持锋利。

在本实施例中，刃边201上各点所对应的切割角沿着第一方向先逐渐减小后逐渐增大。

具体地，如图6、图8以及图10所示，依次为切割齿2沿着第一方向上不同位置的截面，当切割齿2的端部较粗时，此时切割齿2沿着第一方向的刚性变化为先变小在变大，因此切割角的此种设置方式能够保证切割齿2的整体刚性的同时，使刃边201尽可能的保持锋利。

在本实施例中，刃边201为连续的曲线，能够有效减少刃边201处的应力集中现象，以保证刃边201处的刚性。

具体地，切割槽3的壁面在平行剪切面的方向的轮廓至少有一段设置成抛物线，对应的，刃边201上也至少有一段呈抛物线状，这样光滑过渡的切割槽3的壁面能够确保刀片的刚性，由其是切割槽3外周各点的刚性，同样的，也能够在一定程度上阻碍毛发的排出，提高毛发切割的效率。

在本实施例中，齿槽线301为连续的曲线，以保证切割槽3的壁面在齿槽线301的延伸方向上平滑过度，保证此处的刚性。

具体地，齿槽线301为多段连续的弧线，优选地，齿槽线301位于对应截面中的斜率连续的变化，以图12或图13中的XY坐标系为例，由切割齿2的底面向顶面，齿槽线301的斜率k至少有一段是在k＝tan5°至k＝tan75°之间快速增加的，切割齿2在由底面到顶面的行进方向，其厚度快速增厚，这种变化是非线性的，因此，当对应该处的刃边201做的非常锋利时，例如在刃口切割角小到5°时，切割齿2的其他部分的厚度能够获得快速增加，有效的提高了刀片的整体刚性。

在本实施例中，切割槽3的壁面由切割齿2的下端面朝向切割齿2的上端面延伸并形成连续的曲面，相较于切割槽3的壁面由多段平面连接或由曲面和平面连接，此种结构的壁面不易产生应力集中，进而不会影响整体结构的刚性，能够有效减少剪切发过程中发生变形、跳刀以及温度增加的现象，同时，在热处理时，连续的曲面在加热时受热更为均匀，在冷却时温度变化也更为均匀，在热处理过程中不易发生变形。

具体地，如图13所示，图中虚线部分为相关技术中的切割齿2的侧壁，由多段成角度的壁面连接而成，本实施例的切割槽3的壁面不仅在对应位置处的齿宽更快，壁面变化也更为平顺。

优选地，切割槽3的壁面为多段连续的弧面，更容易加工的同时，使得切割槽3的壁面过度更为顺滑。

在本实施例中，切割槽3的槽底朝向切割槽3的槽口的方向为第二方向，切割槽3的宽度沿着第二方向先增大后减小，切割槽3的槽口处的宽度更小，进入切割槽3内的毛发会受到切割槽3的槽口的限制，能够确保进入切割槽3内的毛发经过有效切割之后再排出，进一步的提升了毛发的切割效率。

具体地，如图14所示，其中箭头所指的方向毛发受力的方向，位于左侧的为相关技术中的切割槽的形状，整体呈V型，此种结构的切割槽在工作过程中会将进入切割槽3的未切割的毛发向切割槽3外推，进而会影响剪切效率；位于右侧的为本实施例的切割槽3的形状，本实施例的切割槽3整体呈现收口型，刃边201处各点的切线的斜率均不同，切割槽3整体具有收纳毛发的倾向，本实施例的切割槽3在工作过程中会将进入切割槽3的未切割的毛发向切割槽3的中心推动，相较于相关技术中的切割槽，本实施例的切割槽3能够确保进入切割槽3内的毛发更充分的得到切割。

需要说明的是，图14右侧的切割槽3的形状仅为对实施例的切割槽3形状的示意，切割槽3的侧壁并不局限于图中所示弯曲程度，切割槽3侧壁的弯曲程度也可以小于或大于图中所示弯曲程度，能够形成收口并提升收发效果即可。

可以理解，作为可以替换的实施方式，刃边201也可以是U型，为了进一步提高切割齿的刚性，切割槽3的壁面为围绕刃边201的连续的曲面或连续的弧形面；当切割槽3的壁面为围绕刃边201的连续弧面或曲面时，刃边201的轮廓还可以是抛物线型、优弧或者拱形等，能够满足使用需求即可。

在本实施例中，如图15所示，还可以将切割齿2的端部设为外扩状，这种结构的切割齿2的端部能够引导毛发进入切割槽3中，进一步的提高毛发切割的效率。

本实施例的剃毛刀片可以应用于个人护理、美发、宠物、医疗等领域，剃毛刀片可以应用在旋转式剃毛刀上，也可以应用在往复式剃毛刀上，优选地，附图中所展示的剃毛刀片均为往复式剃毛刀片，由于本发明的主要改进点在于切割齿部分，因此不管是旋转式刀片还是往复式刀片均能应用本实施例的切割齿的结构，此处对旋转式剃毛刀片不再赘述。

根据本发明的实施例，另一方面，提供了一种剃毛刀片的制造方法，用于制造上述的剃毛刀片，其包括：

制作刀身1；通过切削轮4在刀身1上切削形成切割齿2；

其中，切削轮4的直径小于等于80mm，相邻两个切割齿2之间形成切割槽3，切割槽3的壁面与垂直于下端面的平面相交形成齿槽线301，齿槽线301上各点相对于下端面的斜率沿着远离刃边201的方向逐渐增大。

在本实施例中，在通过切削轮4在刀身1上切削形成切割齿2的步骤中，切割齿2的刃边201上任意一点所对应的切割角均小于75°。

具体地，在相关技术中，通常使用直径较大的切削轮4或冲压的形式加工切割齿2，采用直径较大的切削轮4加工时，切割槽3中间部分以及槽口部分的切割角一般为80°以上，锋利度较差，采用冲压的形式加工时，切割槽3的侧壁一般为平面，进而无法改变齿槽线301的斜率，同时，冲压锐角对模具要求非常高，冲头成为易损件，加工成本高，品质容易出问题，因此冲压锐角的成本远远高于通过切削轮4切齿成本；相较于相关技术中的制造方法，本实施例的制造方法所使用的切削轮4直径较小，能够将切割角加工至更小，同时也能够时切割槽3的内壁以及刃边201具有一定弧度。

进一步地，对切削轮4的具体种类不做限定，能够进行可靠的切削作业即可。

优选地，切削轮4的直径大于等于17mm，小于等于80mm，切削轮4的种类为切削轮。

在本实施例中，在通过切削轮4在刀身1上切削形成切割齿2的步骤中，

切削轮4在刀身1上切削形成切割槽3，任意相邻的两个切割槽3之间形成切割齿2，切削轮4由切割槽3的槽底向切割槽3的槽口方向进给，切削轮4在进给过程中朝向切割齿2的端部的下端倾斜，和/或，切削轮4的转速为5000r/min至3000r/min，切削轮4的切削进刀速度为0.1mm/min至10mm/min。

具体地，齿形精切使用高精密数控外圆磨切齿设备，精切后的产品的刃口轮廓形成倒勾，齿尖截面宽度大于齿形中间截面宽度，切削轮4是从坯料的上表面开始磨削，切削轮4的进给方向朝向槽口并向所述带齿前缘的下端缘倾斜，齿形宽度尺寸一致性在0.05mm以内，齿深尺寸一致性在0.15mm以内。

在本实施例中，制作刀身1的步骤包括：

准备坯料；将坯料按照刀身1的外观尺寸加工形成刀身1。

具体地，本实施例的坯料的尺寸规格按照厚度为2mm的金属薄片为例，将坯料通过冲压落料形成刀身1，冲压采用高精密连续模具对产品外形及圆孔做精冲落料加工，冲床使用160T高精密设备完成加工，冲压坯料的外形尺寸为33*36*2mm。实际生产时生产效率可做到每班10000～15000个左右。在配合后工序齿形加工中，在该步骤中可以无切齿落料加工或者做切齿初步开粗加工两种齿形辅助方案。当对切齿做初步开粗加工时，通过冲压模具增加冲齿功能对产品齿形粗切落料，落料齿形对比切齿齿形单边预留0.1mm以上的切削余量，以减少切削压力，提高切齿效率。

优选地，坯料的表面光滑无缺损无麻面、无油渍、无划痕。

在本实施例中，准备坯料的步骤包括：

获取坯料的硬度；若坯料的硬度大于等于预设硬度，则坯料形成刀身1；坯料的硬度小于预设硬度，则将坯料进行热处理后形成刀身1。

在本实施例中，若坯料的硬度小于预设硬度，则将坯料进行热处理的步骤包括：

将坯料置于热处理设备中，热处理设备对坯料进行热处理的热处理温度范围为850℃至1300℃、保温时间大于等于30min；将坯料冷却至预设温度范围后从热处理设备中取出，预设温度范围为室温至65℃。

具体地，热处理为真空热处理，将坯料置于热处理炉中真空热处理，炉温在1200±5℃之间，保温时间为35min，使用氮气快速冷却，冷却温度在40～60℃时出炉，做精准设定控制：以上热处理加工参数将输入到热处理控制系统中，设备按照输入的处理参数进行加工完成，这样设置之后，硬度精控稳定，例如420J2材料硬度可控制在HRC52至HRC56。该步骤中，生产效率每炉可处理15000个左右，使用真空热处理可以保障产品硬度及变形均在理想状态，确保产品一致性。

具体地，坯料形成刀身1后还需要进行表面粗抛，以去除表面的毛刺，使用离心式滚抛设备进行抛光加工，切削轮4转速40～70r/min，该步骤中生产效率每班10000个左右。

在本实施例中，在通过切削轮4在刀身1上切削形成切割齿2的步骤之后还包括：

对切割齿的表面进行研磨，以使切割齿2表面的平面度和表面粗糙度达到预设平面度和预设表面粗糙度。

具体地，研磨包括表面精抛和齿面精研磨，表面精抛采用精抛设备对产品齿形毛刺进行去除，所述精抛设备为离心式滚抛设备，具体的抛光机的滚筒转速为40～70r/min，齿面精研磨主要为对刃面进行研磨，刃面精研磨使用高精密数控研磨设备进行研磨生产，所述高精密数控研磨设备为高精密910数控研磨设备，包括粗研、半精研、精研加工三个工序，剪切面研磨平面度可控制在0.01以内剪切面齿形位置研磨面高低差即直线度公差可控制在±0.008以内，研磨面粗糙度可控制在Ra0.06左右。

在本实施例中，研磨步骤之后还需要进行清洗烘干以及外观检挑，在清洗烘干中，采用超声波清洗方式去除产品表面研磨残留的污渍，在外观检挑中，采用人工目光检验的方式将外观不良品挑出，确保成品无断齿、歪齿、压痕、划伤、生锈、污渍、变形等。

以下，使用坯体为厚度为2.8mm的金属薄片对本实施例的剃毛刀片的制造方法的全流程进行说明：

步骤1：备料，准备材料厚度为2.8mm的金属薄片，要求表面光滑无缺损无麻面、无油渍、无划痕。

步骤2：冲压落料成型，冲压采用高精密连续模具对产品外形及圆孔做精冲落料加工，冲床使用160T高精密设备完成加工，冲压坯料的外形尺寸为33*36*2.8mm。同样的，在配合后工序齿形加工中，在该步骤中可以做无切齿落料辅助方案，也可以对切齿做初步开粗加工。同样的，当通过冲压模具增加冲齿功能对产品齿形粗切落料时，落料齿形对比切齿齿形单边预留0.1mm以上的切削余量，以减少切削压力，提高切齿效率。

步骤3：真空热处理，将步骤2获得的坯料置于热处理炉中真空热处理，炉温在900±5℃之间，保温时间为55min，使用氮气快速冷却，冷却温度在50℃±5℃时出炉。做精准设定控制：以上热处理加工参数将输入到热处理控制系统中，设备按照输入的处理参数进行加工完成，加工过程中硬度精控稳定。

步骤4：表面粗抛，使用离心式滚抛设备进行抛光加工，切削轮4转速40～70r/min。

步骤5：齿形精切，齿形精切使用高精密数控外圆磨切齿设备，切削轮4直径为：17至80mm之间；切削轮4转速在600～1000r/min，切削进刀速度在10mm/min，加工成型的刃口角度范围在5°至75°。切削轮4的进给方向可以如上述实施例一样朝向槽口并向所述带齿前缘的下端缘倾斜，也可以由槽口朝向槽底进给加工。同样的，齿形宽度尺寸一致性在0.05mm以内，齿深尺寸一致性在0.15mm以内。

步骤6：表面精抛，采用精抛设备对产品齿形毛刺进行去除，所述精抛设备为离心式滚抛设备，具体的抛光机的滚筒转速为40～70r/min。

步骤7：齿面精研磨，刃面精研磨使用高精密数控研磨设备进行研磨生产，所述高精密数控研磨设备为高精密910数控研磨设备，包括粗研、半精研、精研加工三个工序，剪切面研磨平面度控制在0.01以内。剪切面齿形位置研磨面高低差控制在±0.008以内，研磨面粗糙度可控制在Ra0.06左右。

步骤8：清洗和烘干：采用超声波清洗方式去除产品表面研磨残留的污渍。

步骤9：外观检挑，采用人工目光检验的方式将断齿、歪齿、压痕、划伤、生锈、污渍、变形等外观不良品挑出。

虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (14)

1.一种剃毛刀片，其特征在于，包括：

刀身(1)；

多个切割齿(2)，间隔设置在所述刀身(1)上，相邻两个所述切割齿(2)之间形成切割槽(3)，所述切割槽(3)的壁面与所述切割齿(2)的下端面的相交处形成刃边(201)，所述刃边(201)上任意一点的切线与所述下端面形成的夹角为切割角，所述切割槽(3)的壁面与垂直于所述下端面的平面相交形成齿槽线(301)，所述齿槽线(301)上各点相对于所述下端面的斜率沿着远离所述刃边(201)的方向逐渐增大，以使切割齿(2)保持锋利的同时具有相应的厚度。

2.根据权利要求1所述的剃毛刀片，其特征在于，所述刃边(201)上任意一点所对应的所述切割角均小于75°。

3.根据权利要求1所述的剃毛刀片，其特征在于，所述切割槽(3)的槽口朝向所述切割槽(3)的槽底的方向为第一方向，所述刃边(201)上各点所对应的所述切割角沿着所述第一方向连续变化。

4.根据权利要求3所述的剃毛刀片，其特征在于，所述刃边(201)上各点所对应的所述切割角沿着所述第一方向逐渐减小，

或者，所述刃边(201)上各点所对应的所述切割角沿着所述第一方向先逐渐减小后逐渐增大。

5.根据权利要求1所述的剃毛刀片，其特征在于，所述刃边(201)为连续的曲线。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的剃毛刀片，其特征在于，所述齿槽线(301)为连续的曲线。

7.根据权利要求6所述的剃毛刀片，其特征在于，所述齿槽线(301)为多段连续的弧线。

8.一种剃毛刀片的制造方法，用于制造权利要求1至7中任一项所述的剃毛刀片，其特征在于，所述制造方法包括：

制作刀身(1)；

通过切削轮(4)在所述刀身(1)上切削形成切割齿(2)；

其中，所述切削轮(4)的直径小于等于80mm，相邻两个所述切割齿(2)之间形成切割槽(3)，所述切割槽(3)的壁面与垂直于下端面的平面相交形成齿槽线(301)，所述齿槽线(301)上各点相对于所述下端面的斜率沿着远离所述刃边(201)的方向逐渐增大。

9.根据权利要求8所述的剃毛刀片的制造方法，其特征在于，在通过所述切削轮(4)在所述刀身(1)上切削形成所述切割齿(2)的步骤中，

所述切割齿(2)的刃边(201)上任意一点所对应的切割角均小于75°。

10.根据权利要求8所述的剃毛刀片的制造方法，其特征在于，在通过所述切削轮(4)在所述刀身(1)上切削形成所述切割齿(2)的步骤中，

所述切削轮(4)在所述刀身(1)上切削形成所述切割槽(3)，任意相邻的两个所述切割槽(3)之间形成所述切割齿(2)，所述切削轮(4)由所述切割槽(3)的槽底向所述切割槽(3)的槽口方向进给，所述切削轮(4)在进给过程中朝向所述切割齿(2)的端部的下端倾斜，

和/或，所述切削轮(4)的转速为3000r/min至15000r/min，所述切削轮(4)的切削进刀速度为0.1mm/min至10mm/min。

11.根据权利要求8至10中任一项所述的剃毛刀片的制造方法，其特征在于，制作所述刀身(1)的步骤包括：

准备坯料；

将所述坯料按照所述刀身(1)的外观尺寸加工形成所述刀身(1)。

12.根据权利要求11所述的剃毛刀片的制造方法，其特征在于，准备所述坯料的步骤包括：

获取所述坯料的硬度；

若所述坯料的硬度大于等于预设硬度，则所述坯料形成所述刀身(1)；

若所述坯料的硬度小于所述预设硬度，则将所述坯料进行热处理后形成所述刀身(1)。

13.根据权利要求12所述的剃毛刀片的制造方法，其特征在于，若所述坯料的硬度小于所述预设硬度，则将所述坯料进行热处理的步骤包括：

将所述坯料置于热处理设备中，所述热处理设备对所述坯料进行热处理的热处理温度范围为850℃至1300℃、保温时间大于等于30min；

将所述坯料冷却至预设温度范围后从所述热处理设备中取出，所述预设温度范围为室温至65℃。

14.根据权利要求8至10中任一项所述的剃毛刀片的制造方法，其特征在于，在通过所述切削轮(4)在所述刀身(1)上切削形成所述切割齿(2)的步骤之后还包括：

对所述切割齿的表面进行研磨，以使所述切割齿(2)表面的平面度和表面粗糙度达到预设平面度和预设表面粗糙度。