CN116748507A - 一种金属板制造设备及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属板制造设备，涉及金属板制造技术领域，包括外箱，所述外箱的外部设置有控制处理器，所述外箱的内部设置有出料组件、输送组件、中转组件，所述出料组件设置于外箱的内部左侧，采用浇铸方式进行金属板的块状生产，所述出料组件包括铸造箱、分别设置于铸造箱内部上下侧的上置箱、下置箱，所述输送组件设置于外箱的内部右侧，用于对成型后的金属板进行传输，所述输送组件包括传输机架、固定连接于传输机架两侧上方的支架、固定于支架上方的第一升降部、与第一升降部输出端固定连接的升降块、轴承连接于两侧升降块之间的压辊、设置于压辊下方两侧的传输辊，该装置解决了当前块状金属板浇铸轧制的问题。

Description

一种金属板制造设备及其制造方法

技术领域

本发明涉及金属板制造技术领域，具体为一种金属板制造设备及其制造方法。

背景技术

金属板是一种常见的金属制品，用于制作各种金属构件和装饰物，具有轻便、耐腐蚀、强度高等特点，金属板的制作材料包括铝、不锈钢、镀锌铁板等，应用范围广泛，可用于建筑、装饰、汽车、电子等领域。

铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，铸造作为一种金属热加工工艺，铸造机械就是利用这种技术将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到铸件的机械设备，又称铸造设备。

现有的金属板材在制作时，通常采用连铸成型方式，申请号201921201330.1的一种金属板材制作用连铸成型加工设备公开了主体座，所述主体座的顶部右侧固定安装有注塑座，所述注塑座的顶部固定安装有存储箱，所述注塑座的内部固定安装有冷却管，所述主体座的内部开设有与注塑座相对应的转向槽，该金属板材制作用连铸成型加工设备，通过设置了冷却矫正座，且冷却矫正座的顶部通过电动推杆固定安装有与冷却矫正座相对应的矫正压合板，由此提供了金属板的连铸装置，但若是仅针对块状小型金属板进行轧制制造时，这种生产设备十分不方便。因此如何解决以上问题亟待解决。

发明内容

本发明的目的在于提供一种金属板制造设备及其制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种金属板制造设备，包括外箱，所述外箱的外部设置有控制处理器，所述外箱的内部设置有：

出料组件，设置于外箱的内部左侧，采用浇铸方式进行金属板的块状生产，所述出料组件包括铸造箱、分别设置于铸造箱内部上下侧的上置箱、下置箱；

输送组件，设置于外箱的内部右侧，用于对成型后的金属板进行传输，所述输送组件包括传输机架、固定连接于传输机架两侧上方的支架、固定于支架上方的第一升降部、与第一升降部输出端固定连接的升降块、轴承连接于两侧升降块之间的压辊、设置于压辊下方两侧的传输辊；

中转组件，设置于出料组件与输送组件之间，所述中转组件包括支撑机架、设置于支撑机架上的移动部、固定连接于移动部输出端的第四升降部、固定连接于第四升降部输出端的连架、固定连接于连架内部的吸盘。

本发明进一步说明，所述升降块与支架之间滑动连接，所述第一升降部与控制处理器信号连接。

本发明进一步说明，所述输送组件还包括：

第一驱动部，设置于传输辊的一侧，所述第一驱动部固定于传输机架上，所述传输辊与支架间轴承连接；

传动箱，与所述第一驱动部的输出端通过履带连接，所述传动箱的输出端固定连接有第一齿轮，所述第一齿轮通过链条连接有第二齿轮，所述第一齿轮、第二齿轮分别与传输辊的一端固定连接。

本发明进一步说明，所述上置箱的内部设置有上模板，所述铸造箱的顶部设置有第二升降部，所述第二升降部的输出端贯穿铸造箱顶部且与上置箱的上表面中部相固定，所述上置箱的两侧与铸造箱两侧滑动连接；

所述下置箱的内部顶部固定设置有下模板。

本发明进一步说明，所述下模板的左侧管道连接有进液管，所述上模板的右侧顶部管道连接有出液管，所述出液管上连接有电控阀，所述进液管、出液管均为伸缩软管设置。

本发明进一步说明，所述下模板的四周直角处设置有限位孔槽，所述限位孔槽内部设置压力感应片，所述上模板对应限位孔槽的下表面位置处设置有卡块。

本发明进一步说明，所述下置箱的内部为中空结构设置，所述下置箱的内部设置有一组第三升降部，所述第三升降部的输出端贯穿下模板底部且固定连接有内模板；

所述上模板、下模板的内部分别设置有第一冷却管、第二冷却管；

所述铸造箱的左侧设置有第二驱动部，所述第二驱动部的输出端通过丝杠螺母结构传动连接与下置箱的底部传动连接，所述下置箱的底部两侧与铸造箱的底部滑动连接。

本发明进一步说明，所述吸盘的中部设置有第一通管，所述第一通管为气管设置，所述第一通管上设置有第一控制阀，所述第一通管远离吸盘的一端设置有气泵，所述气泵为双向设置，所述吸盘内部设置有若干输气管。

本发明进一步说明，所述中转组件还包括第二通管，所述第二通管为保温管，所述第二通管的一端贯穿连接到第一通管的内部，所述第二通管的另一端连接有供液箱，所述供液箱与第二通管的连接管道上还设置有通液泵与第二控制阀，所述吸盘的内部开设有出液腔，所述出液腔的底部开设有若干通孔，所述出液腔上端与第一通管的内部管道连接，且该管道上设置有控向阀，所述吸盘的顶部安装有压力检测单元，所述压力传感器的检测端位于第二通管的内部。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：

通过设置有出料组件、输送组件、中转组件，有效对块状的金属板进行金属液浇铸工序并实现轧制工序；

通过设置有限位孔槽、卡块、压力感应片，既实现移动位置的精准性，又在控制处理器的显示端通过三维坐标建模显示对应压力感应片的位置并标注出实际压力值，直观得出闭合出问题的位置处，方便工作人员及时且精准地进行设备检查，且能够根据不稳定情况及时报警；

通过设置有第一通管、第二通管、出液腔、控向阀、压力检测单元，既能切换吸盘的运行方式，还能够通过压力检测判断内部是否发生堵塞，并根据具体的堵塞情况选择相应的处理疏通方式，快速且便捷。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的内部结构示意图；

图3是本发明的A区域结构放大示意图；

图4是本发明的铸造箱半剖示意图；

图5是本发明的下模板半剖示意图；

图6是本发明的吸盘半剖示意图；

图中：1、外箱；2、控制处理器；3、传输机架；4、传输辊；5、压辊；6、支架；7、第一升降部；8、升降块；9、第一驱动部；10、传动箱；11、第一齿轮；12、第二齿轮；13、铸造箱；14、下置箱；15、上置箱；16、第二升降部；17、第二驱动部；18、下模板；19、第三升降部；20、第一冷却管；21、进液管；23、限位孔槽；24、第二冷却管；25、内模板；26、支撑机架；27、移动部；28、第四升降部；29、连架；30、吸盘；31、第一控制阀；32、第二控制阀；33、第一通管；34、第二通管；35、通液泵；36、供液箱；37、输气管；38、出液腔；39、控向阀；40、压力检测单元。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供技术方案：一种金属板制造设备，包括外箱1，外箱1的外部设置有控制处理器2，用于设置各部件的运行参数以及进行各部件间的运行监控，外箱1的内部左侧设置有出料组件，采用浇铸方式进行金属板的块状生产，外箱1的内部右侧设置有输送组件，用于对成型后的金属板进行传输。

参考图1~3，输送组件包括传输机架3，传输机架3的两侧上方固定连接有支架6，支架6呈等腰梯形状，支架6的上端均螺栓固定有第一升降部7，第一升降部7的下侧输出端固定连接有升降块8，升降块8与支架6内部开设的滑槽滑动连接，两侧升降块8之间轴承连接有压辊5，当成型后的金属板需要进行轧制工序时，压辊5将与传输中的金属板进行接触并对其施加压力，第一升降部7与控制处理器2信号连接，控制处理器2通过控制第一升降部7的升降位置从而确定压辊5的位置，以实现对金属板不同高度位置处的轧制；

压辊5的下方两侧设置有传输辊4，传输辊4与支架6间轴承连接，传输辊4的一侧设置有第一驱动部9，第一驱动部9固定于传输机架3上，控制处理器2可控制第一驱动部9的运行功率，第一驱动部9的输出端通过履带连接有传动箱10，传动箱10的内部设置有传动齿轮，用于传动比改变以及动力传输，传动箱10的输出端固定连接有第一齿轮11，第一齿轮11通过链条连接有第二齿轮12，第一齿轮11、第二齿轮12分别与传输辊4的一端固定连接，这样就使得当第一驱动部9启动时，第一齿轮11、第二齿轮12同向转动，从而带动传输辊4转动，实现金属板的传输。

参考图2以及图4~图5，出料组件包括铸造箱13，铸造箱13内部上下侧分别设置有上置箱15、下置箱14，上置箱15的内部设置有上模板，铸造箱13的顶部设置有第二升降部16，第二升降部16的输出端贯穿铸造箱13顶部且与上置箱15的上表面中部相固定，上置箱15的两侧与铸造箱13两侧内壁开设的滑槽滑动连接，用于保证上置箱15升降过程中的稳定性。

下置箱14的内部顶部固定设置有下模板18，下模板18的左侧管道连接有进液管21，上模板的右侧顶部管道连接有出液管，出液管上连接有电控阀，进液管21用于向闭合的下模板18、上模板之间注入金属液，出液管用于多余金属液的排出，以保证下模板18、上模板之间金属液充足，进液管21、出液管均为伸缩软管设置，分别贯穿下置箱14、上置箱15。

当第二升降部16控制上置箱15下降至与下置箱14闭合时，根据下模板18、上模板形成的闭合空间体积向二者间输入足量的金属液，多余的气体以及部分金属液从出液管排出，此外，下模板18的四周直角处设置有限位孔槽23，限位孔槽23内部设置压力感应片，上模板对应限位孔槽23的下表面位置处设置有卡块，当上置箱15与下置箱14闭合时，卡块逐步卡入限位孔槽23内，限位孔槽23内部的压力感应片向控制处理器2传输压力信号，根据压力信号得出实际压力值，将实际压力值与预设压力值对比得出上置箱15与下置箱14之间是否闭合完全，其中，预设压力值为上置箱15与下置箱14完全闭合时压力感应片所感应到的压力值；

例如，若设置的四个压力感应片至少存在一个未达到预设压力值的，在控制处理器2的显示端通过三维坐标建模显示对应压力感应片的位置并标注出实际压力值，直观得出闭合出问题的位置处，方便工作人员及时且精准地进行设备检查；相同的，当在浇铸金属液过程中，若是上模板、下模板18中的金属液过量且即将外溢时，金属液会对上模板施加向上推力，从而使得限位孔槽23内部的压力感应片受力不稳定，控制处理器2的显示端对不稳定受力绘制曲线图，根据不稳定情况及时报警，对上模板、下模板18进行保护。

下置箱14的内部为中空结构设置，下置箱14的内部设置有一组第三升降部19，第三升降部19的输出端贯穿下模板18底部且固定连接有内模板25，内模板25上表面与金属液充分接触，且内模板25表面涂覆有不与金属液发生黏附的材料，上模板、下模板18的内部分别设置有第一冷却管20、第二冷却管24，用于对金属液进行冷却成型，当注入金属液并进行充分时间的冷却成型后，形成金属板，上置箱15上升，金属板外露，第三升降部19的输出端带动金属板顶出下模板18内部，铸造箱13的左侧设置有第二驱动部17，第二驱动部17的输出端通过丝杠螺母结构传动连接与下置箱14的底部传动连接，下置箱14的底部两侧与铸造箱13的底部开设的滑槽滑动连接，方便下置箱14的移动，通过第二驱动部17的运行使得下置箱14带动顶出的金属板移出铸造箱13的内部，方便后续传输，另外，通过改变第二驱动部17的运行功率控制是否进一步对金属板进行外部空气的充分冷却。

参考图6，出料组件与输送组件之间设置有中转组件，方便将金属板吸附至输送组件上，具体的，中转组件包括支撑机架26，支撑机架26上设置有移动部27，移动部27由两组丝杠螺母结构组成，实现前后与左右方向上的移动，当然，为实现上述方向上的移动，并不限于丝杠螺母结构设置，移动部27的输出端固定连接有第四升降部28，第四升降部28的输出端固定连接有连架29，连架29的内部固定连接有吸盘30，吸盘30的中部设置有第一通管33，第一通管33为气管设置，第一通管33上设置有第一控制阀31，第一通管33远离吸盘30的一端设置有气泵，该气泵为双向设置，吸盘30的中部的内部设置有若干输气管37，当中转组件进行金属板的运输时，气泵正向启动，第一控制阀31开启，输气管37下端向内抽吸气流，气流经第一通管33、第一控制阀31向外排出，此外移动部27、第四升降部28配合运行，从而带动吸盘30对移动到下方的金属板进行吸附，并在移动部27、第四升降部28的再次配合作用下金属板移动到传输辊4上，若是无需进行轧制，则压辊5位于金属板上方并与其不接触，若是需要轧制，则第一升降部7将控制压辊5移动到相应的位置，执行金属板轧制。

中转组件还包括第二通管34，第二通管34为保温管，第二通管34的一端贯穿连接到第一通管33的内部，第二通管34的另一端连接有供液箱36，供液箱36内部设置有另一种材质的金属液，用于进行两种金属板的制造，供液箱36与第二通管34的连接管道上还设置有通液泵35与第二控制阀32，吸盘30的内部开设有出液腔38，出液腔38的底部开设有若干通孔，出液腔38上端与第一通管33的内部管道连接，且该管道上设置有控向阀39，控向阀39为单向阀结构，吸盘30的顶部安装有压力检测单元40，即压力传感器，压力传感器的检测端位于第二通管34的内部；

方案一：当不进行多金属轧制时，第二控制阀32、通液泵35关闭，当气泵正向启动时，受负压作用影响，控向阀39开启，出液腔38内部也进行气流的向内抽吸，加大了原先的抽吸面积，使得吸盘30更好地对下方的金属板进行抽吸，提高吸盘30带动金属板移动的稳定性。

方案二：当进行多金属制造轧制时，金属板移出铸造箱13后，吸盘30移动到金属板上方，气泵连接惰性气体且反向运行，惰性气体经第一通管33向输气管37排出，降低金属板位于外部空间时的氧化率，此外控向阀39紧闭，以防惰性气体进入出液腔38内后影响另一金属液的排出量，第二控制阀32、通液泵35也启动，另一金属液经通液泵35、第二控制阀32、通孔排出，移动部27带动吸盘30有序移动，使得另一金属液铺设于原先的金属板上，此外，设定惰性气体的向外吹出的作用力并不影响到另一金属液的有序铺设，由于金属板在轧制后会重新裁切，因此此处设定的金属板的面积足够让另一金属液铺设，使之不溢出，为了加快另一金属液的液态固化，惰性气体可进行初步冷却再进行输出，在另一金属液铺设并固化后，气泵切换惰性气体管道，连接外部空气，气泵正向启动，并进行金属板吸附将其运输至输送组件，压辊5移动到设定的轧制位置处，在传输辊4的带动作用下，进行金属轧制。

在执行方案一或方案二时，通孔出现堵塞问题时，第二通管34内部的压力将增大，压力检测单元40对第二通管34的内部压力进行检测，通过压力检测判断内部是否发生堵塞；

若是抽吸气流时发生堵塞，说明是外部堵塞，则通液泵35连接外部水源，通过第二通管34内部进入液体对通孔进行冲洗，通液泵35连接外部水源；

若是在金属液排出时发生堵塞，说明时内部发生堵塞，则气泵开启、通液泵35关闭，进行抽吸作用，进行通孔疏通，这样就能够在一种设备中根据具体的堵塞情况选择相应的处理疏通方式，快速且便捷。

一种金属板制造设备的制造方法，具体步骤如下：

S1：金属液进行浇铸成型；

S2：成型后的金属板被顶出且移动到中转位置处；

S3：中转位置处根据仅传输设置或是另一金属液轧制设置，选择不同的处理方式，若是仅传输设置，进入S5，若是进行另一金属液轧制设置，进入S4；

S4：中转位置处设置的特制吸附机构先对金属板表面进行另一金属液涂覆，并等待冷却固化；

S5：中转位置处设置的特制吸附机构对金属板吸附移动至传输位置处；

S6；传输位置处根据产品需求对金属板进行轧制工序；

S7：轧制结束后进行产品切割;

S8：制造设备恢复至初始状态，重复S1~S7，进行下一金属板制造。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“ 上”、“ 下”、“ 前”、“ 后”、“ 左”、“右”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种金属板制造设备，包括外箱（1），所述外箱（1）的外部设置有控制处理器（2），其特征在于：所述外箱（1）的内部设置有：

出料组件，设置于外箱（1）的内部左侧，采用浇铸方式进行金属板的块状生产，所述出料组件包括铸造箱（13）、分别设置于铸造箱（13）内部上下侧的上置箱（15）、下置箱（14）；

输送组件，设置于外箱（1）的内部右侧，用于对成型后的金属板进行传输，所述输送组件包括传输机架（3）、固定连接于传输机架（3）两侧上方的支架（6）、固定于支架（6）上方的第一升降部（7）、与第一升降部（7）输出端固定连接的升降块（8）、轴承连接于两侧升降块（8）之间的压辊（5）、设置于压辊（5）下方两侧的传输辊（4）；

中转组件，设置于出料组件与输送组件之间，所述中转组件包括支撑机架（26）、设置于支撑机架（26）上的移动部（27）、固定连接于移动部（27）输出端的第四升降部（28）、固定连接于第四升降部（28）输出端的连架（29）、固定连接于连架（29）内部的吸盘（30）。

2.根据权利要求1所述的一种金属板制造设备，其特征在于：所述升降块（8）与支架（6）之间滑动连接，所述第一升降部（7）与控制处理器（2）信号连接。

3.根据权利要求1所述的一种金属板制造设备，其特征在于：所述输送组件还包括：

第一驱动部（9），设置于传输辊（4）的一侧，所述第一驱动部（9）固定于传输机架（3）上，所述传输辊（4）与支架（6）间轴承连接；

传动箱（10），与所述第一驱动部（9）的输出端通过履带连接，所述传动箱（10）的输出端固定连接有第一齿轮（11），所述第一齿轮（11）通过链条连接有第二齿轮（12），所述第一齿轮（11）、第二齿轮（12）分别与传输辊（4）的一端固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种金属板制造设备，其特征在于：所述上置箱（15）的内部设置有上模板，所述铸造箱（13）的顶部设置有第二升降部（16），所述第二升降部（16）的输出端贯穿铸造箱（13）顶部且与上置箱（15）的上表面中部相固定，所述上置箱（15）的两侧与铸造箱（13）两侧滑动连接；

所述下置箱（14）的内部顶部固定设置有下模板（18）。

5.根据权利要求4所述的一种金属板制造设备，其特征在于：所述下模板（18）的左侧管道连接有进液管（21），所述上模板的右侧顶部管道连接有出液管，所述出液管上连接有电控阀，所述进液管（21）、出液管均为伸缩软管设置。

6.根据权利要求4所述的一种金属板制造设备，其特征在于：所述下模板（18）的四周直角处设置有限位孔槽（23），所述限位孔槽（23）内部设置压力感应片，所述上模板对应限位孔槽（23）的下表面位置处设置有卡块。

7.根据权利要求5或6所述的一种金属板制造设备，其特征在于：所述下置箱（14）的内部为中空结构设置，所述下置箱（14）的内部设置有一组第三升降部（19），所述第三升降部（19）的输出端贯穿下模板（18）底部且固定连接有内模板（25）；

所述上模板、下模板（18）的内部分别设置有第一冷却管（20）、第二冷却管（24）；

所述铸造箱（13）的左侧设置有第二驱动部（17），所述第二驱动部（17）的输出端通过丝杠螺母结构传动连接与下置箱（14）的底部传动连接，所述下置箱（14）的底部两侧与铸造箱（13）的底部滑动连接。

8.根据权利要求1所述的一种金属板制造设备，其特征在于：所述吸盘（30）的中部设置有第一通管（33），所述第一通管（33）为气管设置，所述第一通管（33）上设置有第一控制阀（31），所述第一通管（33）远离吸盘（30）的一端设置有气泵，所述气泵为双向设置，所述吸盘（30）内部设置有若干输气管（37）。

9.根据权利要求8所述的一种金属板制造设备，其特征在于：所述中转组件还包括第二通管（34），所述第二通管（34）为保温管，所述第二通管（34）的一端贯穿连接到第一通管（33）的内部，所述第二通管（34）的另一端连接有供液箱（36），所述供液箱（36）与第二通管（34）的连接管道上还设置有通液泵（35）与第二控制阀（32），所述吸盘（30）的内部开设有出液腔（38），所述出液腔（38）的底部开设有若干通孔，所述出液腔（38）上端与第一通管（33）的内部管道连接，且该管道上设置有控向阀（39），所述吸盘（30）的顶部安装有压力检测单元（40），所述压力传感器的检测端位于第二通管（34）的内部。

10.一种金属板制造设备的制造方法，其特征在于：

S1：金属液进行浇铸成型；

S2：成型后的金属板被顶出且移动到中转位置处；

S3：中转位置处根据仅传输设置或是另一金属液轧制设置，选择不同的处理方式，若是仅传输设置，进入S5，若是进行另一金属液轧制设置，进入S4；

S4：中转位置处设置的特制吸附机构先对金属板表面进行另一金属液涂覆，并等待冷却固化；

S5：中转位置处设置的特制吸附机构对金属板吸附移动至传输位置处；

S6；传输位置处根据产品需求对金属板进行轧制工序；

S7：轧制结束后进行产品切割;

S8：制造设备恢复至初始状态，重复S1~S7，进行下一金属板制造。