CN116720691A - 生产物流仓储调度方法和装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种生产物流仓储调度方法和装置，涉及自动化生产技术领域。该方法包括：根据预设生产计划和生产车间的环境信息，确定每个生产工位所需的第一原材料总数，以及每个生产工位所能放置原材料的第一范围参数；根据原材料总库、第一原材料总数和第一范围参数，对每个生产工位分配对应的原材料；获取原材料加工过程的每个生产工位的生产进度信息；根据第一范围参数和生产进度信息，对每个生产工位的实际原材料数量进行补充，直至完成预设生产计划。本申请的方案，避免相关技术中生产大型家用电器时，车间安全隐患大、空间利用率低、物料拣配的错误率高的问题，可以提高生产大型家用电器的生产效率。

Description

生产物流仓储调度方法和装置

技术领域

本申请涉及自动化生产技术领域，特别是指一种生产物流仓储调度方法和装置。

背景技术

传统按摩椅这类大型家用电器生产车间一般设置有线边仓，占用大量车间空间场地，造成车间通道狭窄，线边物料无序堆放，二次分拣浪费人力物力且拣配错误率高，作业效率低等诸多问题，且该种方式原材料需要经过原料仓、线边仓多次搬运拣选出入库，造成一定程度的资源浪费，同时类似按摩椅这类大型家用电器生产所需零部件种类繁多，且部分零部件外形相似、名称代码相近，生产过程中原材料由线边仓到生产线工位多数需要人为操作，增加了不确定性和人为造成的拣选出错，容易造成因缺料错料而打断生产的连续性。

传统按摩椅成品下线存储采用人工夹抱车方式先将货物转运至车间指定暂存区，自动化和信息化程度低，大量的人工作业，劳动强度大，人工夹抱车在车间穿梭，车间长期存在人车、人机交叉作业对企业仓储作业安全，环境卫生都有极大的安全隐患，且占用大量车间空间场地，存储效率较低，后续再转运至成品库仓储浪费大量人力物力财力，且按摩椅这类大型家用电器体型较大，成品经多次转运易造成外包装破损，对货物安全存在一定的质量隐患，为最大限度利用场地空间、提高存储效率，降低企业成本，更好地满足生产需求，同时减轻人员劳动强度，原有的成品搬运存储方式急需改进。

发明内容

本申请的目的是提供一种生产物流仓储调度方法和装置，以解决相关技术中生产大型家用电器时，车间安全隐患大、空间利用率低、物料拣配的错误率高的问题，提高生产大型家用电器的生产效率的同时，保证生产、调度的安全性。

为达到上述目的，本申请的实施例提供一种生产物流仓储调度方法，应用于车间管理系统MES，包括：

根据预设生产计划和生产车间的环境信息，确定每个生产工位所需的第一原材料总数，以及每个所述生产工位所能放置原材料的第一范围参数；

根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料；

获取原材料加工过程的每个所述生产工位的生产进度信息；

根据所述第一范围参数和所述生产进度信息，对所述每个所述生产工位的实际原材料数量进行补充，直至完成所述预设生产计划。

可选地，根据所述第一范围参数和所述生产进度信息，对所述每个所述生产工位的实际原材料数量进行补充，包括：

根据所述第一范围参数，确定所述生产工位所能放置原材料的上限阈值和下限阈值；

根据所述生产进度信息，确定所述生产工位的实际原材料数量小于或等于所述下限阈值时，对所述生产工位的实际原材料补充至所述上限阈值后停止；

根据所述生产进度信息，确定所述生产工位的实际原材料数量处于所述上限阈值和所述下限阈值之间时，依据预设间隔周期，对所述生产工位的实际原材料补充至所述上限阈值后停止。

可选地，上述的方法还包括：

获取生产车间的环境信息，所述环境信息包括以下至少一项：

按摩椅的零部件种类信息；

每个零部件种类对应的生产工位的储存空间信息；

相邻的生产工位之间的距离信息。

可选地，在所述生产工位对应的原材料出现异常耗损原材料时，上述的方法还包括：

通过所述生产工位配置的第一检测设备，确定所述异常耗损原材料的数量；

根据所述异常耗损原材料的数量，创建补货单数据；

将所述补货单数据和所述第一原材料总数相加，并上报至所述原材料总库；

其中，所述异常耗损原材料为加工失败损耗的原材料；所述异常耗损原材料是通过所述生产工位对应的扫码设备记录得到的。

可选地，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料前，上述的方法还包括：

获取所述预设生产计划，确定所述原材料总库的实际数量是否满足每个所述生产工位所对应的所述第一原材料总数；

若不满足，则根据所述原材料总库的实际数量，调整所述预设生产计划；

若满足，则执行根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料的步骤。

可选地，在原材料加工过程中，上述的方法还包括：

根据所述生产进度信息，通过所述MES的仓储控制WCS系统，向自动导向车AGV系统发送入库指令；所述入库指令用于指示所述AGV系统中的AGV运输车将已加工完成的第一目标产品，输送至立库；

根据所述入库指令，根据所述入库指令，控制所述AGV运输车将所述第一目标产品放置目标入库口。

可选地，在控制所述AGV运输车将所述第一目标产品放置目标入库口后，还包括：

检测所述第一目标产品的质量参数是否合格；所述质量参数包括产品重量、产品外观参数、产品包装参数中至少一项；

若合格，则通过所述WCS系统向立库发送调用指令，并根据调用指令调用立库输送线装置和堆垛机装置；

根据所述立库输送线装置和所述堆垛机装置所述第一目标产品放置在所述立库目标位置；

其中，在所述第一目标产品放置在所述立库目标位置后，将所述立库目标位置对应的目标托盘的托盘编码，以及所述第一目标产品的产品编码反馈至所述WCS系统；所述第一目标产品的产品编码包括厂区代码、截面代码、光泽代码、车间代码、线别代码、规格代码和批次代码中至少一项。

可选地，在原材料加工过程中，上述的方法还包括：

识别目标生产车间已加工完成的第二目标产品的第一识别码信息；

对比所述第一识别码信息与所述目标生产车间预设的第二识别码信息；

若对比结果出现异常，则将异常的第二目标产品取出；

若对比结果未出现异常，则在所述第二目标产品的数量达到目标数量时，将多个所述第二目标产品打包成所述第一目标产品。

为达到上述目的，本申请的实施例还提供一种生产物流仓储调度装置，应用于车间管理系统MES，包括：

根据预设生产计划和生产车间的环境信息，确定每个生产工位所需的第一原材料总数，以及每个所述生产工位所容纳的第一范围参数；

根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料；

获取原材料加工过程的每个所述生产工位的生产进度信息；

根据所述第一范围参数和所述生产进度信息，对所述每个所述生产工位的实际原材料数量进行补充，直至完成所述预设生产计划。

为达到上述目的，本申请的实施例还提供一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，所述程序或指令被处理器执行时实现如上任一项所述的生产物流仓储调度方法中的步骤。

本申请的上述技术方案的有益效果如下：

本申请实施例中，应用于车间管理系统MES的方法包括：根据预设生产计划和生产车间的环境信息，确定每个生产工位所需的第一原材料总数，以及每个生产工位所能放置原材料的第一范围参数；根据原材料总库、第一原材料总数和第一范围参数，对每个生产工位分配对应的原材料；获取原材料加工过程的每个生产工位的生产进度信息；根据第一范围参数和生产进度信息，对每个生产工位的实际原材料数量进行补充，直至完成预设生产计划，本申请的技术方案，可根据预设生产计划和生产车间的环境信息，为每个生产车间匹配对应的原材料，一方面可以避免生产车间堆积过多的原材料，造成一定程度的车间拥挤，另一方面，可减少出入原材料总库的出入次数，提高生产作业效率。

附图说明

图1为本申请实施例提供的生产物流仓储调度方法的流程示意图；

图2为本申请实施例提供的生产物流仓储调度装置的模块示意图。

具体实施方式

为使本申请要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。

在本申请的各种实施例中，应理解，下述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

应当知道的是，传统按摩椅生产物流作业模式：生产车间生产计划前端原材料供给需要经过原料仓、线边仓多次搬运拣选出入库，造成一定程度的资源浪费，且线边仓的设置，占用大量车间场地，造成车间通道狭窄，存在一定安全隐患，同时类似按摩椅这类大型家用电器生产所需零部件种类繁多，且部分零部件外形相似、名称代码相近，线边物料堆放无序，二次分拣浪费人力物力且拣配错误率高，作业效率低，人为操作增加不确定性，容易造成因缺料错料而打断生产的连续性等诸多问题。

参照图1所示，本申请实施例提供一种生产物流仓储调度方法，应用于车间管理系统MES，包括：

步骤11，根据预设生产计划和生产车间的环境信息，确定每个生产工位所需的第一原材料总数，以及每个所述生产工位所能放置原材料的第一范围参数。

本申请主要用于解决大型家用电器生产过程中存在的问题，优选可以为大型按摩椅家电。

本申请实施例中，获取生产车间的环境信息，可以知道生产车间所能容纳的原材料总数为目标容纳量，也就是确定每个生产工位所能放置原材料的第一范围参数；本申请还可以根据预设生产计划，确定每个生产工位的总量，也就是确定每个生产工位所需的第一原材料总数。

可选地，生产按摩椅设备的预设生产计划可以包括零部件的型号，如零件型号类型、每个零件型号对应的生产工位。

本申请可以根据零件型号类型、每个零件型号对应的生产工位，匹配最优生产工位。

例如，零件型号A对应生产车间B，生产车间B中的生产工位b1和b2，均可以生产零件型号A，可以根据该生产计划和生产工位的空闲程度，匹配最优的生产工位。

如，生产工位b1和生产工位b2均处于空闲状态，则进一步根据生产工位b1和生产工位b2所能放置原材料的第一范围参数，确定所能放置较多原材料的生产工位为最优生产工位，也可以将两个生产工位同时使用生产零件型号A。

若生产工位b1和生产工位b2中一个处于空闲状态，则将处于空闲状态的生产工位，确定为最优生产工位，并利用最优生产工位进行生产零件型号A。

若生产工位b1和生产工位b2均处于未空闲状态，则可以根据生产工位b1和生产工位b2中优先停止生产的工位，确定为最优生产工位，并利用最优生产工位进行生产零件型号A。

若生产工位b1的产能效率大于生产工位b2的产能效率，且生产工位b1处于工作状态(未空闲状态)，则将生产工位b2确定为临时最优生产工位，以临时最优生产工位生产零件型号A；在生产工位b1处于空闲状态后，且该预设生产计划未完成，则将生产工位b1作为最优生产工位，并利用最优生产工位进行生产零件型号A。

通过上述的步骤可以根据预设生产计划和生产车间的环境信息，确定最优生产工位、每个生产工位所需的第一原材料总数，以及每个生产工位所能放置原材料的第一范围参数。

步骤12，根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料。

本申请实施例中，根据第一范围参数和第一原材料总数，确定为该生产工位分配的次数、每次工位每次分配的原材料数量，根据原材料总库、分配的次数、每次工位每次分配的原材料数量，为每个工位分配对应的原材料。其中，分配的原材料数量应当处于第一范围参数之间，可以保证原材料在对应的生产工位不会产生堆积，且可以满足该生产工位的生产效率。

步骤13，获取原材料加工过程的每个所述生产工位的生产进度信息；

步骤14，根据所述第一范围参数和所述生产进度信息，对所述每个所述生产工位的实际原材料数量进行补充，直至完成所述预设生产计划。

本申请实施例中，生产工位的生产进度信息，可用于表示该生产工位的消耗原材料的情况，由于每个生产工位生产的零件不同、生产效率不同，故消耗的原材料的数量的时间也不同，因此，根据生产进度信息和对应生产工位对应的第一范围参数，可以及时为每个生产工位的原材料数据进行补充，直至完成预设生产计划。

本申请中，上述的预设生产计划，可以根据车间管理系统(MES)维护，上述的处理过程，可以基于仓储管理系统(WMS)实现，也就是本申请利用信息化平台将MES和WMS数据拉通，可以实现原材料从原材料总库直接运送至指定的生产工位，减少原材料在原材料总库和线边仓之间不必要的出入库频次，节约成本，减少车间操作人员行走、找货、拣货等花费的非增值作业时间，提高作业效率，降低人为出错率，同时依托底层算法，根据第一范围参数，以最低生产工位的库存，满足连续性生产需求，提高生产车间空间利用率，最大化实现生产线生产作业场地要求。

可选地，上述的步骤14中，根据所述第一范围参数和所述生产进度信息，对所述每个所述生产工位的实际原材料数量进行补充，包括：

根据所述第一范围参数，确定所述生产工位所能放置原材料的上限阈值和下限阈值；

根据所述生产进度信息，确定所述生产工位的实际原材料数量小于或等于所述下限阈值时，对所述生产工位的实际原材料补充至所述上限阈值后停止；

根据所述生产进度信息，确定所述生产工位的实际原材料数量处于所述上限阈值和所述下限阈值之间时，依据预设间隔周期，对所述生产工位的实际原材料补充至所述上限阈值后停止。

本申请的一种实现方式中，根据第一范围参数，确定生产工位所能放置原材料的上限阈值和下限阈值；根据生产进度信息，确定生产工位的实际原材料数量小于或等于下限阈值时，重新启动输送原材料的出库任务，通过调度原材料总库，对生产工位的实际原材料补充至上限阈值后停止。

本申请的另一种实现方式中，根据生产进度信息，确定生产工位的实际原材料数量处于上限阈值和下限阈值之间时，认为当前不需要进行补充，但是这里设置了预设间隔周期，若确定此时所处的时刻正好处于预设间隔周期的开始时刻，则重新启动输送原材料的出库任务，通过调度原材料总库，对生产工位的实际原材料补充至上限阈值后停止。

例如，生产工位所能放置的原材料的第一范围参数是20至100，则上限阈值对应数值100，下限阈值对应20，在确定生产工位的实际原材料数量小于或等于20时，启动补充原材料的出库任务，等到补充至100时，停止该出库任务；预设间隔周期为每隔半小时补充一次，当前时刻为8点整，则在8点半需要开启补充原材料的出库任务，若确定此时(8点半)的生产工位的实际原材料数据为20至100之间，则需要重新启动输送原材料的出库任务，通过调度原材料总库，对生产工位的实际原材料补充至上限阈值100后停止。

可选地，上述的方法还包括：

获取生产车间的环境信息，所述环境信息包括以下至少一项：

按摩椅的零部件种类信息；

每个零部件种类对应的生产工位的储存空间信息；

相邻的生产工位之间的距离信息。

本申请实施例中，获取生产车间的环境信息，包括按摩椅的种类信息，匹配对应的生产工位；由于每个零部件种类的大小不同，每个零部件所占的空间大小也不同，如按摩椅的本体支架、按摩椅的垫子、按摩椅的按摩装置等占领的空间都不同，获取每个零部件种类对应的生产工位的储存空间信息，可以用于确定为每个生产工位分配对应数量的原材料；获取相邻的生产工位之间的距离信息，可以用于确定相邻生产工位每个具体分配多少原材料，从而避免相邻的两者之间堆放原材料过多导致存在安全隐患的问题。

本申请的一可选实施例中，在所述生产工位对应的原材料出现异常耗损原材料时，上述的方法还包括：

通过所述生产工位配置的第一检测设备，确定所述异常耗损原材料的数量；

根据所述异常耗损原材料的数量，创建补货单数据；

将所述补货单数据和所述第一原材料总数相加，并上报至所述原材料总库；

其中，所述异常耗损原材料为加工失败损耗的原材料；所述异常耗损原材料是通过所述生产工位对应的扫码设备记录得到的。

本申请实施例中，第一检测设备可以为生产工位附近设置的扫码设备，通过该扫码设备可以扫描异常耗损原材料上的码信息，该码信息可以为一维码、二维码等，或可以扫描异常耗损原材料上的射频识别(Radio Frequency Identification，RFID)芯片，通过该扫码设备，也就是通过第一检测设备确定异常耗损的原材料，该异常耗损原材料为加工失败损耗的原材料；该异常耗损原材料也可以为丢失的原材料数据，此时丢失的原材料数据需要人工输入。根据所述异常耗损原材料的数量，创建补货单数据，该补货单数据包括生产工位的编码、异常耗损原材料的数量、异常耗损原材料的类型等信息，通过补货单数据，可以定位至需要补货的生产工位，并为该需要补货的生产工位补充对应的原材料。

可选地，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料前，所述方法还包括：

获取所述预设生产计划，确定所述原材料总库的实际数量是否满足每个所述生产工位所对应的所述第一原材料总数；

若不满足，则根据所述原材料总库的实际数量，调整所述预设生产计划；

若满足，则执行根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料的步骤。

本申请实施例中，可以获取预设生产计划，并判断该预设生产计划中，原材料总库的实际数量是否满足每个生产工位所对应的所述第一原材料总数，若全部满足，则执行上述的步骤12，若不满足，则根据原材料总库的实际数量，调整预设生产计划。

其中，在不满足的第一种情况下，原材料总库的实际数量不满足部分生产工位所对应的所述第一原材料总数，此时，车间管理系统MES确定不满足需要的原材料为第一原材料，判断第一原材料是否和预设生产计划中其它满足生产计划的原材料有联系，若不存在联系，则仅调整该第一原材料的生产计划。

其中，在不满足的第二种情况下，车间管理系统MES确定不满足需要的原材料为第二原材料，判断第二原材料是否和预设生产计划中其它满足生产计划的原材料有联系，若存在联系，则获取第二原材料和预设生产计划中其它满足生产计划的原材料的关联度，根据该关联度，调整预设生产计划。

例如，原材料总库的实际数量不满足生产工位M的需求，在预设生产计划中，若生产工位M与其它满足原材料的没有联系，则单独调整生产工位M的生产计划。若生产工位M与其它满足原材料的存在联系，则获取与其它满足原材料的关联度，如生产工位M的需求为50，相关联的生产工位N的需求为100、相关联的生产工位O的需求为200，将生产工位M的生产计划调整25，则对应的生产工位N的需求为50、相关联的生产工位O的需求为100。

可选地，在原材料加工过程中，上述的方法还包括：

根据所述生产进度信息，通过所述MES的仓储控制WCS系统，向自动导向车AGV系统发送入库指令；所述入库指令用于指示所述AGV系统中的AGV运输车将已加工完成的第一目标产品，输送至立库；

根据所述入库指令，控制所述AGV运输车将所述第一目标产品放置目标入库口。

该实施例中，通过WCS系统可以清楚地知道间物流系统中AGV系统的拓扑图，该AGV的拓扑图包括AGV的路径节点、停靠点、物料下料点、空料车回收点、物料集配区、AGV路径、AGV当前位置、AGV当前状态、AGV配送任务列表以及停靠点的占用状态。WCS系统向AGV系统发送入库指令，可以控制AGV运输车将所述第一目标产品放置目标入库口。

可选地，在控制所述AGV运输车将所述第一目标产品放置目标入库口后，上述方法还包括：

检测所述第一目标产品的质量参数是否合格；所述质量参数包括产品重量、产品外观参数、产品包装参数中至少一项；

若合格，则通过所述WCS系统向立库发送调用指令，并根据调用指令调用立库输送线装置和堆垛机装置；

根据所述立库输送线装置和所述堆垛机装置所述第一目标产品放置在所述立库目标位置；

其中，在所述第一目标产品放置在所述立库目标位置后，将所述立库目标位置对应的目标托盘的托盘编码，以及所述第一目标产品的产品编码反馈至所述WCS系统；所述第一目标产品的产品编码包括厂区代码、截面代码、光泽代码、车间代码、线别代码、规格代码和批次代码中至少一项。

本申请实施例中，检测已加工完成的第一目标产品的质量参数是否合格，若产品重量不合格则送回产品线，重新检测，防止目标入库口的检测异常，若均检测重量不合格，则需要拆开包装重新进行打包；若仅产品外观、产品包装参数不合格，则可以重新返回产品线重新包装或者核对参数即可。

若第一目标产品的质量参数合格，通过WCS系统向立库发送调用指令，并根据调用指令调用立库输送线装置和堆垛机装置，利用立库里面的立库输送线装置和堆垛机装置第一目标产品放置在立库目标位置。立库中每个立库目标位置均对应一个托盘，也就是第一目标产品放置在立库目标位置的目标托盘上。将目标托盘的托盘编码和第一目标产品的产品编码，上传至WCS系统，可以在第一目标产品出入立库时，准确记录立库中的产品。

需要说明的是，不同批次的按摩椅加工完成的零部件对应不同的产品编码。产品编码为产品唯一代码，每一个产品编码代表一个批次，一种产品类型等。可以但不限于，若同一个规格的产品在不同生产线生产，使用同样的设备、工艺生产的多个加工完成的产品，可以对同一批次的不同加工完成的产品产生不同的产品编码，以区分不同的产品。若同一个规格在不同生产线生产，使用不同的设备工艺，则在设置产品编码时也有不同，具体体现在生产线、批次。

可选地，在原材料加工过程中，上述的方法还包括：

识别目标生产车间已加工完成的第二目标产品的第一识别码信息；

对比所述第一识别码信息与所述目标生产车间预设的第二识别码信息；

若对比结果出现异常，则将异常的第二目标产品取出；

若对比结果未出现异常，则在所述第二目标产品的数量达到目标数量时，将多个所述第二目标产品打包成所述第一目标产品。

本申请实施例中，第二识别码信息为目标生产车间设定的成功产品的参数数值；若已经加工完成的第二目标产品的第一识别码信息和第二识别码信息进行对比，对比结果处于预设范围内，则认定第二目标产品为合格产品，若对比结果异常，则认定对比结果处于预设范围外，认定第二目标产品为不合格产品或异常加工的产品，并通过预设的机械臂或者人工挑拣的方式，将不合格产品取出来。本申请确定加工成功的第二目标产品的数量达到目标数量时，将多个所述第二目标产品打包成所述第一目标产品。第一目标产品为打包完成的产品，包括多个第二目标产品。例如，第一目标产品为包装产品，第二目标产品为单个加工完成的产品。

综上所述，本申请实施例，基于按摩椅这类大型家用电器生产车间一体化柔性制造，搭建生产物流一体化信息平台，满足柔性生产的生产线工位原材料供给需求、生产线下线段成品入库需求。原材料供给方面，通过在MES系统维护相关生产计划并与WMS系统形成数据交互，WMS系统生成相关任务池，调度相关仓储智能装备向生产线生产工位运送原材料满足生产需要，同时为提高生产车间空间利用率，最大化实现生产线生产作业场地要求，根据原材料仓库物料出库以及运送到生产线相应生产工位效率计算和生产线相应工位原材料消耗速度，通过算法计算得出每个工位应保持的原材料最大最小阈值范围以保障既不会因工位运送物料堆积过多而占用生产车间空间影响生产线生产作业场地要求，也不会因工位物料过少或运送不及时造成因缺料中断生产线作业要求而打断生产的连续性，同时避免传统模式将生产线所需物料全部堆积在线边仓，造成资源浪费，且多次重复搬运分拣产生的错误率。成品完工入库方面，通过一体化柔性制造软件系统连接，MES系统录入的生产计划同步WMS生成对应的成品待入库计划，成品完工后通过智能物流设备以及系统之间的数据交互，实现成品下线到入库全流程无人化作业，实现精益化管理，避免成品多次搬运、减轻人员劳动强度、最大限度利用场地空间、提高存储效率，降低企业成本，更好地满足生产需求。

本申请通过信息化平台将生产和储存关联，生产数据和储存数据互联互通，极大的便于后期信息追溯和数据分析的同时实现数字化、无人化、自动化作业，将生产完工的成品经过输送线第一处扫码装置记录成品的产品编码对应的生产工单，智能码垛机器人完成组盘码垛后经第二处扫码装置将成品的产品编码和托盘码形成绑定关系，进而和WMS系统形成数据交互，生成对应生成工单的储存订单的入库单据，WMS联动相关控制系统调度相关智能装备完成成品实物入库作业，减少不必要的中间人工作业环节，避免成品多次搬运、减轻人员劳动强度、最大限度利用场地空间、提高存储效率，降低企业成本，更好地满足生产需求。

参照图2所示，本申请实施例还提供一种生产物流仓储调度装置，应用于车间管理系统MES，包括：

第一确定模块21，用于根据预设生产计划和生产车间的环境信息，确定每个生产工位所需的第一原材料总数，以及每个所述生产工位所容纳的第一范围参数；

第一处理模块22，用于根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料；

第一获取模块23，用于获取原材料加工过程的每个所述生产工位的生产进度信息；

第二处理模块24，用于根据所述第一范围参数和所述生产进度信息，对所述每个所述生产工位的实际原材料数量进行补充，直至完成所述预设生产计划。

可选地，上述的第二处理模块24，包括：

第一确定单元，用于根据所述第一范围参数，确定所述生产工位所能放置原材料的上限阈值和下限阈值；

第二确定单元，用于根据所述生产进度信息，确定所述生产工位的实际原材料数量小于或等于所述下限阈值时，对所述生产工位的实际原材料补充至所述上限阈值后停止；

第三确定单元，用于根据所述生产进度信息，确定所述生产工位的实际原材料数量处于所述上限阈值和所述下限阈值之间时，依据预设间隔周期，对所述生产工位的实际原材料补充至所述上限阈值后停止。

可选地，上述的生产物流仓储调度装置，还包括：

第二获取模块，用于获取生产车间的环境信息，所述环境信息包括以下至少一项：

按摩椅的零部件种类信息；

每个零部件种类对应的生产工位的储存空间信息；

相邻的生产工位之间的距离信息。

可选地，上述的生产物流仓储调度装置，还包括：

第二确定模块，用于通过所述生产工位配置的第一检测设备，确定所述异常耗损原材料的数量；

第三处理模块，用于根据所述异常耗损原材料的数量，创建补货单数据；

第四处理模块，用于将所述补货单数据和所述第一原材料总数相加，并上报至所述原材料总库；

其中，所述异常耗损原材料为加工失败损耗的原材料；所述异常耗损原材料是通过所述生产工位对应的扫码设备记录得到的。

可选地，上述的生产物流仓储调度装置，还包括：

第三获取模块，用于获取所述预设生产计划，确定所述原材料总库的实际数量是否满足每个所述生产工位所对应的所述第一原材料总数；

第五处理模块，用于若不满足，则根据所述原材料总库的实际数量，调整所述预设生产计划；

第六处理模块，用于若满足，则执行根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料的步骤。

可选地，上述的生产物流仓储调度装置，还包括：

第七处理模块，用于根据所述生产进度信息，通过所述MES的仓储控制WCS系统，向自动导向车AGV系统发送入库指令；所述入库指令用于指示所述AGV系统中的AGV运输车将已加工完成的第一目标产品，输送至立库；

第八处理模块，用于根据所述入库指令，控制所述AGV运输车将所述第一目标产品放置目标入库口。

可选地，上述的生产物流仓储调度装置，还包括：

检测模块，用于检测所述第一目标产品的质量参数是否合格；所述质量参数包括产品重量、产品外观参数、产品包装参数中至少一项；

第九处理模块，用于若合格，则通过所述WCS系统向立库发送调用指令，并根据调用指令调用立库输送线装置和堆垛机装置；

第十处理模块，用于根据所述立库输送线装置和所述堆垛机装置所述第一目标产品放置在所述立库目标位置；

其中，在所述第一目标产品放置在所述立库目标位置后，将所述立库目标位置对应的目标托盘的托盘编码，以及所述第一目标产品的产品编码反馈至所述WCS系统；所述第一目标产品的产品编码包括厂区代码、截面代码、光泽代码、车间代码、线别代码、规格代码和批次代码中至少一项。

可选地，上述的生产物流仓储调度装置，还包括：

识别模块，用于识别目标生产车间已加工完成的第二目标产品的第一识别码信息；

对比模块，用于对比所述第一识别码信息与所述目标生产车间预设的第二识别码信息；

第十一处理模块，用于若对比结果出现异常，则将异常的第二目标产品取出；

第十二处理模块，用于若对比结果未出现异常，则在所述第二目标产品的数量达到目标数量时，将多个所述第二目标产品打包成所述第一目标产品。

其中，上述生产物流仓储调度方法的所述实现实施例均适用于该生产物流仓储调度装置的实施例中，也能达到相同的技术效果。

本申请实施例的一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，所述程序或指令被处理器执行时实现如上所述的生产物流仓储调度方法中的步骤，且能达到相同的技术效果，为避免重复，这里不再赘述。

其中，所述处理器为上述实施例中所述的生产物流仓储调度方法中的处理器。所述可读存储介质，包括计算机可读存储介质，如计算机只读存储器(Read-Only Memory，简称ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，简称RAM)、磁碟或者光盘等。

本申请实施例中，模块可以用软件实现，以便由各种类型的处理器执行。举例来说，一个标识的可执行代码模块可以包括计算机指令的一个或多个物理或者逻辑块，举例来说，其可以被构建为对象、过程或函数。尽管如此，所标识模块的可执行代码无需物理地位于一起，而是可以包括存储在不同位里上的不同的指令，当这些指令逻辑上结合在一起时，其构成模块并且实现该模块的规定目的。

实际上，可执行代码模块可以是单条指令或者是许多条指令，并且甚至可以分布在多个不同的代码段上，分布在不同程序当中，以及跨越多个存储器设备分布。同样地，操作数据可以在模块内被识别，并且可以依照任何适当的形式实现并且被组织在任何适当类型的数据结构内。所述操作数据可以作为单个数据集被收集，或者可以分布在不同位置上(包括在不同存储设备上)，并且至少部分地可以仅作为电子信号存在于系统或网络上。

在模块可以利用软件实现时，考虑到现有硬件工艺的水平，所以可以以软件实现的模块，在不考虑成本的情况下，本领域技术人员都可以搭建对应的硬件电路来实现对应的功能，所述硬件电路包括常规的超大规模集成(VLSI)电路或者门阵列以及诸如逻辑芯片、晶体管之类的现有半导体或者是其它分立的元件。模块还可以用可编程硬件设备，诸如现场可编程门阵列、可编程阵列逻辑、可编程逻辑设备等实现。

以上所述是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种生产物流仓储调度方法，其特征在于，应用于车间管理系统MES，包括：

根据预设生产计划和生产车间的环境信息，确定每个生产工位所需的第一原材料总数，以及每个所述生产工位所能放置原材料的第一范围参数；

根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料；

获取原材料加工过程的每个所述生产工位的生产进度信息；

根据所述第一范围参数和所述生产进度信息，对所述每个所述生产工位的实际原材料数量进行补充，直至完成所述预设生产计划。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述第一范围参数和所述生产进度信息，对所述每个所述生产工位的实际原材料数量进行补充，包括：

根据所述第一范围参数，确定所述生产工位所能放置原材料的上限阈值和下限阈值；

根据所述生产进度信息，确定所述生产工位的实际原材料数量小于或等于所述下限阈值时，对所述生产工位的实际原材料补充至所述上限阈值后停止；

根据所述生产进度信息，确定所述生产工位的实际原材料数量处于所述上限阈值和所述下限阈值之间时，依据预设间隔周期，对所述生产工位的实际原材料补充至所述上限阈值后停止。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

获取生产车间的环境信息，所述环境信息包括以下至少一项：

按摩椅的零部件种类信息；

每个零部件种类对应的生产工位的储存空间信息；

相邻的生产工位之间的距离信息。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述生产工位对应的原材料出现异常耗损原材料时，所述方法还包括：

通过所述生产工位配置的第一检测设备，确定所述异常耗损原材料的数量；

根据所述异常耗损原材料的数量，创建补货单数据；

将所述补货单数据和所述第一原材料总数相加，并上报至所述原材料总库；

其中，所述异常耗损原材料为加工失败损耗的原材料；所述异常耗损原材料是通过所述生产工位对应的扫码设备记录得到的。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料前，所述方法还包括：

获取所述预设生产计划，确定所述原材料总库的实际数量是否满足每个所述生产工位所对应的所述第一原材料总数；

若不满足，则根据所述原材料总库的实际数量，调整所述预设生产计划；

若满足，则执行根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料的步骤。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在原材料加工过程中，所述方法还包括：

根据所述生产进度信息，通过所述MES的仓储控制WCS系统，向自动导向车AGV系统发送入库指令；所述入库指令用于指示所述AGV系统中的AGV运输车将已加工完成的第一目标产品，输送至立库；

根据所述入库指令，控制所述AGV运输车将所述第一目标产品放置目标入库口。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，控制所述AGV运输车将所述第一目标产品放置目标入库口后，还包括：

检测所述第一目标产品的质量参数是否合格；所述质量参数包括产品重量、产品外观参数、产品包装参数中至少一项；

若合格，则通过所述WCS系统向立库发送调用指令，并根据调用指令调用立库输送线装置和堆垛机装置；

根据所述立库输送线装置和所述堆垛机装置所述第一目标产品放置在所述立库目标位置；

其中，在所述第一目标产品放置在所述立库目标位置后，将所述立库目标位置对应的目标托盘的托盘编码，以及所述第一目标产品的产品编码反馈至所述WCS系统；所述第一目标产品的产品编码包括厂区代码、截面代码、光泽代码、车间代码、线别代码、规格代码和批次代码中至少一项。

8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，在原材料加工过程中，所述方法还包括：

识别目标生产车间已加工完成的第二目标产品的第一识别码信息；

对比所述第一识别码信息与所述目标生产车间预设的第二识别码信息；

若对比结果出现异常，则将异常的第二目标产品取出；

若对比结果未出现异常，则在所述第二目标产品的数量达到目标数量时，将多个所述第二目标产品打包成所述第一目标产品。

9.一种生产物流仓储调度装置，其特征在于，应用于车间管理系统MES，包括：

第一确定模块，用于根据预设生产计划和生产车间的环境信息，确定每个生产工位所需的第一原材料总数，以及每个所述生产工位所容纳的第一范围参数；

第一处理模块，用于根据原材料总库、所述第一原材料总数和所述第一范围参数，对所述每个所述生产工位分配对应的原材料；

第一获取模块，用于获取原材料加工过程的每个所述生产工位的生产进度信息；

第二处理模块，用于根据所述第一范围参数和所述生产进度信息，对所述每个所述生产工位的实际原材料数量进行补充，直至完成所述预设生产计划。

10.一种可读存储介质，其上存储有程序或指令，其特征在于，所述程序或指令被处理器执行时实现如权利要求1至8任一项所述的生产物流仓储调度方法中的步骤。