CN116692370B - 一种电子零件智能上料装置及其方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于电子零件生产加工技术领域，尤其是一种电子零件智能上料装置及其方法，针对对于柱状的电子零件，上料输送过程中需要保证其放置状态统一，以便于后续的拾取安装环节，目前没有特定的装置来辅助其完成此项操作，现提出以下方案，包括第一台座和第二台座，所述第二台座上固定连接有背架，且第一台座和第二台座上设置有上料组件，所述上料组件包括两个轮盘和输送带，两个轮盘分别位于第一台座和第二台座的上方，且第一台座和第二台座的内部设置有同步电机。本发明公开的一种电子零件智能上料装置及其方法，利用上料组件能够将水平输送的电子零件改为竖直状态输送，从而便于上料后的拾取和安装，提高电子零件后续的拼装便捷性。

Description

一种电子零件智能上料装置及其方法
技术领域
本发明涉及电子零件生产加工技术领域，尤其涉及一种电子零件智能上料装置及其方法。
背景技术
电子零件是电子元件和小型的机器、仪器的组成部分，其本身常由若干零件构成，可以在同类产品中通用；常指电器、无线电、仪表等工业的某些零件，是电容、晶体管、游丝、发条等电子器件的总称，常见的有二极管等。
电子零件需要批量组装在机器上，为了提高加工效率，采用上料装置来进行电子零件的输送，而对于柱状的电子零件，上料输送过程中需要保证其放置状态统一，以便于后续的拾取安装环节，目前没有特定的装置来辅助其完成此项操作。
发明内容
本发明公开一种电子零件智能上料装置及其方法，旨在解决背景技术中的对于柱状的电子零件，上料输送过程中需要保证其放置状态统一，以便于后续的拾取安装环节，目前没有特定的装置来辅助其完成此项操作技术问题。
本发明提出的一种电子零件智能上料装置，包括第一台座和第二台座，所述第二台座上固定连接有背架，且第一台座和第二台座上设置有上料组件，所述上料组件包括两个轮盘和输送带，两个轮盘分别位于第一台座和第二台座的上方，且第一台座和第二台座的内部设置有同步电机，两个轮盘分别与第一台座和第二台座上的同步电机之间通过联轴器连接，两个所述轮盘的外部均固定连接有摩擦圈，且输送带与两个轮盘转动连接，所述输送带上开设有多个等距的安装槽，多个安装槽的两侧内壁之间均活动连接有输送座，输送座上均开设有物料插孔，且输送座均为倾斜放置，输送座上远离轮盘的一侧均固定连接有复位弹簧，复位弹簧的另一端与输送带之间固定连接，所述输送带的外侧设置有限位杆，限位杆呈弯曲状，且限位杆的顶端与背架之间固定连接。
通过设置有上料组件，利用上料组件能够将水平输送的电子零件改为竖直状态输送，从而便于上料后的拾取和安装，提高电子零件后续的拼装便捷性；限位杆的弧状在轮盘的下端至上端进行缓慢改变，保证电子零件在第一台座上轮盘的外部进行调整状态调整，复位弹簧在保证输送座偏转流畅性的同时，能够在电子零件拾取后辅助输送座的复位，以保证后续上料操作的流畅性。
在一个优选的方案中，所述输送带的一侧设置有前置台，限位杆的另一端与前置台之间固定连接，前置台的上侧固定连接有预料板，预料板上设置有前滑板和多个承接座，多个承接座呈等距分布，多个承接座位于前滑板与输送带之间，且预料板上设置有预料组件；所述预料组件包括推架和第一液压缸，推架位于前滑板上远离承接座的一侧，推架上靠近前滑板的一侧固定连接有多个等距的推杆，推杆的顶端均固定连接有顶头，推架上开设有两个对称的圆孔，圆孔的内部均活动连接有轨杆，轨杆的两端与推架之间均固定连接，且第一液压缸与预料板的下侧固定连接，第一液压缸的输出端固定连接有T型连接板，T型连接板与推架之间固定连接。
通过设置有预料组件，利用预料组件能够将前滑板上停置的电子零件推送入输送座的物料插孔中，从而便于电子零件的上料操作，预料组件能够保证装置运行的整体流畅性。
在一个优选的方案中，所述前置台的一侧设置有中转台，中转台上设置有后滑板和中转滑板，中转滑板与前滑板之间活动连接，且中转台上设置有中转组件；所述中转组件包括多个中转槽位和抬升架，中转槽位位于后滑板上呈等距分布，后滑板的下方设置有底附板，底附板与中转台之间固定连接，且抬升架位于底附板与后滑板之间，抬升架上设置有多个等距抬升槽位，多个抬升槽位分别与多个中转槽位契合，多个抬升槽位的两侧均设置有多个对称的料位杆，料位杆的两端分别与后滑板的下侧和底附板的上侧固定连接，抬升架的下方设置有第二液压缸，第二液压缸的下端与中转台之间固定连接，第二液压缸的输出端与抬升架的下侧固定连接。
通过设置有中转组件，利用中转组件能够将编位后的电子零件进行同步的上移输送，使其进入后滑板上方的放置位槽内进行待停，从而便于后续对电子零件的水平输送环节；中转槽位和抬升槽位契合，能够辅助编位后的电子零件保持间距，从而方便后续的上料环节，料位杆能够对竖向移动的电子零件进行限位，保证电子零件上移时间距保持不变；后滑板、中转滑板和前滑板表壁光滑，能够满足电子零件推移需求。
在一个优选的方案中，所述前置台和中转台上相反的一侧固定连接有旁附座，位于中转台一侧的旁附座上开设有圆形安装孔，圆形安装孔的内部固定连接有正反转电机，正反转电机的输出端通过联轴器连接有丝杆，丝杆的另一端与前置台一侧的旁附座之间活动连接，且丝杆的外部设置有连接座，连接座的下侧固定连接有移位架，移位架的下侧固定连接有多个等距的限位块，多个限位块上均开设有放置位槽，放置位槽呈弧状。
通过设置有正反转电机和丝杆，正反转电机和丝杆的配合满足移位架的往复运动需求，限位块内放置位槽能够将电子元件限位，保证电子零件在水平移动过程中保持间距不变。
在一个优选的方案中，所述中转台上远离输送带的一侧设置有底台，底台上设置有翻转架，翻转架的两端与底台的两侧内壁均活动连接，翻转架的下侧设置有层板，层板与底台之间固定连接，层板上固定连接有第三液压缸，第三液压缸的输出端与翻转架的下侧外壁活动连接，且翻转架上设置有编位组件；所述编位组件包括编位板和振动电机，编位板位于翻转架的上方，编位板上开设有多个等距的预位槽，预位槽上靠近中转台的一侧均开设有落料孔，振动电机与编位板的下侧外壁固定连接，且编位板的下侧固定连接有两个对称的凸块，凸块上均开设有两个对称圆孔，两个凸块上的两个圆孔之间均活动连接有底置滑杆，底置滑杆的两端与翻转架的两侧内壁固定连接，两个底置滑杆之间设置有对称的辅助弹簧，辅助弹簧的两端分别与同侧的凸块和翻转架内壁之间固定连接。
通过设置有编位组件，利用编位组件利用横向往复晃动的方式改变编位板上散乱的电子零件状态，使其变为统一的竖直放置，并收纳在预位槽内(横向往复晃动过程中，电子零件在编位板上移动，由于柱状的电子零件在移动时更便于适应滚动状态，电子零件会在编位板上调整为竖直状态，即电子零件与预位槽朝向一致，电子零件在进入预位槽后横向受力限位，停留在预位槽中)；第三液压缸带动翻转架翻转，改变电子零件在预位槽内的受力状态，从而便于电子零件从落料孔滑出。
在一个优选的方案中，所述底台的一侧开设有圆形电机槽，圆形电机槽的内部固定连接有翻转电机，翻转电机的输出端通过联轴器连接有翻转杆，翻转杆的另一端与底台的另一侧内壁活动连接，翻转杆的外部固定连接有多个等距的物料转移器，多个物料转移器与多个落料孔呈对应关系，多个物料转移器的外部均设置有三个呈圆周等距的承料凸台，承料凸台的顶端均开设有圆形的承料孔，且底台和中转台之间设置有承料板，承料板上开设有等距的物料凹槽，承料板与底附板之间固定连接。
通过设置有承料板，承料板上的物料凹槽为斜置的状态，电子零件落入物料凹槽后会顺着斜置的凹槽面继续移动，进入抬升架上的抬升槽位内。
一种电子零件智能上料方法，使用如上述所述的一种电子零件智能上料装置，包括如下步骤：
步骤一、将柱状的电子零件放在编位板上，振动电机启动后带动编位板进行横向的往复运动，电子零件被修正位置进入预位槽；
步骤二、第三液压缸伸展带动翻转架翻转，电子零件从落料孔掉入承料凸台的承料孔中，翻转架复位，翻转电机带动物料转移器转动，电子零件从承料孔中滑至承料板，并从承料板上的物料凹槽下滑至抬升槽位；
步骤三、第二液压缸伸展带动抬升架上移，直至抬升槽位与中转槽位契合，电子零件进入限位块的放置位槽内；
步骤四、正反转电机启动带动丝杆转动，移位架带动电子零件从后滑板移动至中转滑板，最终进入前滑板，并在承接座前停止，当移位架带动电子零件远离后滑板，第二液压缸收缩带动抬升架下移复位；
步骤五、第一液压缸收缩带动推架向前滑板移动，推杆将移位架上放置位槽内的电子零件向前推移，使其一端穿过承接座进入输送座的物料插孔中，随后第一液压缸伸展带动推架复位，正反转电机带动移位架复位；
步骤五、电子零件一端插入物料插孔后，两个轮盘同步转动，输送带进行顺时针旋转，电子零件伴随输送带移动，限位杆对其进行支撑和限位，当电子零件由轮盘的下端移动至上端时，在限位杆的限位支撑下，输送座发生偏转，电子零件由平置状态变为竖直状态进行输送。
由上可知，本发明提供的一种电子零件智能上料装置具有利用上料组件能够将水平输送的电子零件改为竖直状态输送，从而便于上料后的拾取和安装，提高电子零件后续的拼装便捷性。
附图说明
图1为本发明提出的一种电子零件智能上料装置的整体结构示意图；
图2为本发明提出的一种电子零件智能上料装置的上料组件结构示意图；
图3为本发明提出的一种电子零件智能上料装置的预料组件结构示意图；
图4为本发明提出的一种电子零件智能上料装置的预料板和中转台结构示意图；
图5为本发明提出的一种电子零件智能上料装置的中转组件结构示意图；
图6为本发明提出的一种电子零件智能上料装置的编位组件结构示意图；
图7为本发明提出的一种电子零件智能上料装置的编位板结构示意图；
图8为本发明提出的一种电子零件智能上料装置的底台结构示意图。
图中：1、第一台座；2、第二台座；3、背架；4、上料组件；401、轮盘；402、输送带；403、摩擦圈；404、输送座；405、复位弹簧；406、限位杆；5、前置台；6、预料板；7、前滑板；8、承接座；9、预料组件；901、推架；902、第一液压缸；903、推杆；904、顶头；905、轨杆；906、T型连接板；10、中转台；11、后滑板；12、中转滑板；13、中转组件；1301、中转槽位；1302、抬升架；1303、底附板；1304、料位杆；1305、抬升槽位；1306、第二液压缸；14、旁附座；15、正反转电机；16、丝杆；17、连接座；18、移位架；19、限位块；20、放置位槽；21、底台；22、翻转架；23、层板；24、第三液压缸；25、编位组件；2501、编位板；2502、振动电机；2503、预位槽；2504、落料孔；2505、底置滑杆；2506、辅助弹簧；26、翻转电机；27、翻转杆；28、物料转移器；29、承料凸台；30、承料板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
本发明公开的一种电子零件智能上料装置主要应用于柱状电子零件上料过程中无法保证其输送状态的场景。
参照图1和图2，一种电子零件智能上料装置，包括第一台座1和第二台座2，第二台座2上通过螺栓连接有背架3，且第一台座1和第二台座2上设置有上料组件4，上料组件4包括两个轮盘401和输送带402，两个轮盘401分别位于第一台座1和第二台座2的上方，且第一台座1和第二台座2的内部设置有同步电机，两个轮盘401分别与第一台座1和第二台座2上的同步电机之间通过联轴器连接，两个轮盘401的外部均通过螺栓连接有摩擦圈403，且输送带402与两个轮盘401转动连接，输送带402上开设有多个等距的安装槽，多个安装槽的两侧内壁之间均通过轴承转动连接有输送座404，输送座404上均开设有物料插孔，且输送座404均为倾斜放置，输送座404上远离轮盘401的一侧均通过螺栓连接有复位弹簧405，复位弹簧405的另一端与输送带402之间通过螺栓连接，输送带402的外侧设置有限位杆406，限位杆406呈弯曲状，且限位杆406的顶端与背架3之间通过螺栓连接。
具体的，电子零件插入输送座404的物料插孔，两个轮盘401在同步电机的驱动下进行顺时针旋环，输送带402进行移动，电子零件伴随输送带402移动，限位杆406对其进行支撑和限位，当电子零件由轮盘401的下端移动至上端时，在限位杆406的限位支撑下，输送座404逐渐发生偏转，电子零件由平置状态变为竖直状态进行输送，在输送带402的上端进行电子零件的拾取和安装，完成电子零件的上料操作；
在具体的应用场景中，上料组件4适用于电子零件的上料输送环节，即利用上料组件4能够将水平输送的电子零件改为竖直状态输送，从而便于上料后的拾取和安装，提高电子零件后续的拼装便捷性；限位杆406的弧状在轮盘401的下端至上端进行缓慢改变，保证电子零件在第一台座1上轮盘401的外部进行调整状态调整，复位弹簧405在保证输送座404偏转流畅性的同时，能够在电子零件拾取后辅助输送座404的复位，以保证后续上料操作的流畅性。
参照图1、图3和图4，输送带402的一侧设置有前置台5，限位杆406的另一端与前置台5之间通过螺栓连接，前置台5的上侧通过螺栓连接有预料板6，预料板6上设置有前滑板7和多个承接座8，多个承接座8呈等距分布，多个承接座8位于前滑板7与输送带402之间，且预料板6上设置有预料组件9；预料组件9包括推架901和第一液压缸902，推架901位于前滑板7上远离承接座8的一侧，推架901上靠近前滑板7的一侧通过螺栓连接有多个等距的推杆903，推杆903的顶端均通过螺栓连接有顶头904，推架901上开设有两个对称的圆孔，圆孔的内部均滑动连接有轨杆905，轨杆905的两端与推架901之间均通过螺栓连接，且第一液压缸902与预料板6的下侧通过螺栓连接，第一液压缸902的输出端通过螺栓连接有T型连接板906，T型连接板906与推架901之间通过螺栓连接。
具体的，电子零件移动至前滑板7后，第一液压缸902收缩带动推架901向前滑板7移动，推杆903将移位架18上放置位槽20内的电子零件向前推移，使其一端穿过承接座8进入输送座404的物料插孔中(此时，输送带402是处于暂停的状态，输送座404上的物料插孔、承接座8和限位块19的放置位槽20处于同一水平位置)；
在具体的应用场景中，预料组件9适用于电子零件上料操作前的推送环节，即利用预料组件9能够将前滑板7上停置的电子零件推送入输送座404的物料插孔中，从而便于电子零件的上料操作，预料组件9能够保证装置运行的整体流畅性。
参照图1、图4和图5，前置台5的一侧设置有中转台10，中转台10上设置有后滑板11和中转滑板12，中转滑板12与前滑板7之间活动连接，且中转台10上设置有中转组件13；中转组件13包括多个中转槽位1301和抬升架1302，中转槽位1301位于后滑板11上呈等距分布，后滑板11的下方设置有底附板1303，底附板1303与中转台10之间通过螺栓连接，且抬升架1302位于底附板1303与后滑板11之间，抬升架1302上设置有多个等距抬升槽位1305，多个抬升槽位1305分别与多个中转槽位1301契合，多个抬升槽位1305的两侧均设置有多个对称的料位杆1304，料位杆1304的两端分别与后滑板11的下侧和底附板1303的上侧通过螺栓连接，抬升架1302的下方设置有第二液压缸1306，第二液压缸1306的下端与中转台10之间通过螺栓连接，第二液压缸1306的输出端与抬升架1302的下侧通过螺栓连接。
具体的，电子零件滑入抬升槽位1305后，第二液压缸1306伸展带动抬升架1302上移(上移过程中，料位杆1304对电子零件进行限位)，直至抬升槽位1305与中转槽位1301契合，电子零件进入限位块19的放置位槽20内；
在具体的应用场景中，中转组件13适用于电子零件的抬升转移环节，即利用中转组件13能够将编位后的电子零件进行同步的上移输送，使其进入后滑板11上方的放置位槽20内进行待停，从而便于后续对电子零件的水平输送环节；中转槽位1301和抬升槽位1305契合，能够辅助编位后的电子零件保持间距，从而方便后续的上料环节，料位杆1304能够对竖向移动的电子零件进行限位，保证电子零件上移时间距保持不变；后滑板11、中转滑板12和前滑板7表壁光滑，能够满足电子零件推移需求。
参照图1、图4和图5，前置台5和中转台10上相反的一侧通过螺栓连接有旁附座14，位于中转台10一侧的旁附座14上开设有圆形安装孔，圆形安装孔的内部通过螺栓连接有正反转电机15，正反转电机15的输出端通过联轴器连接有丝杆16，丝杆16的另一端与前置台5一侧的旁附座14之间通过轴承转动连接，且丝杆16的外部设置有连接座17，连接座17的下侧通过螺栓连接有移位架18，移位架18的下侧通过螺栓连接有多个等距的限位块19，多个限位块19上均开设有放置位槽20，放置位槽20呈弧状。
具体的，正反转电机15启动带动丝杆16转动，移位架18带动电子零件从后滑板11移动至中转滑板12，最终进入前滑板7，并承接座8前停止；正反转电机15和丝杆16的配合满足移位架18的往复运动需求，限位块19内放置位槽20能够将电子元件限位，保证电子零件在水平移动过程中保持间距不变。
参照图1、图6和图7，中转台10上远离输送带402的一侧设置有底台21，底台21上设置有翻转架22，翻转架22的两端与底台21的两侧内壁均通过轴承转动连接，翻转架22的下侧设置有层板23，层板23与底台21之间通过螺栓连接，层板23上通过螺栓连接有第三液压缸24，第三液压缸24的输出端与翻转架22的下侧外壁活动连接，且翻转架22上设置有编位组件25；编位组件25包括编位板2501和振动电机2502，编位板2501位于翻转架22的上方，编位板2501上开设有多个等距的预位槽2503，预位槽2503上靠近中转台10的一侧均开设有落料孔2504，振动电机2502与编位板2501的下侧外壁通过螺栓连接，且编位板2501的下侧通过螺栓连接有两个对称的凸块，凸块上均开设有两个对称圆孔，两个凸块上的两个圆孔之间均滑动连接有底置滑杆2505，底置滑杆2505的两端与翻转架22的两侧内壁通过螺栓连接，两个底置滑杆2505之间设置有对称的辅助弹簧2506，辅助弹簧2506的两端分别与同侧的凸块和翻转架22内壁之间通过螺栓连接。
具体的，将柱状的电子零件放在编位板2501上，振动电机2502启动过后带动编位板2501进行横向的往复运动，电子零件被修正位置进入预位槽2503，第三液压缸24伸展带动翻转架22翻转，电子零件从落料孔2504下滑；
在具体的应用场景中，编位组件25适用于散乱电子零件的编位操作，即利用编位组件25利用横向往复晃动的方式改变编位板2501上散乱的电子零件状态，使其变为统一的竖直放置，并收纳在预位槽2503内(横向往复晃动过程中，电子零件在编位板2501上移动，由于柱状的电子零件在移动时更便于适应滚动状态，电子零件会在编位板2501上调整为竖直状态，即电子零件与预位槽2503朝向一致，电子零件在进入预位槽2503后横向受力限位，停留在预位槽2503中)；第三液压缸24带动翻转架22翻转，改变电子零件在预位槽2503内的受力状态，从而便于电子零件从落料孔2504滑出。
参照图1、图6和图8，底台21的一侧开设有圆形电机槽，圆形电机槽的内部通过螺栓连接有翻转电机26，翻转电机26的输出端通过联轴器连接有翻转杆27，翻转杆27的另一端与底台21的另一侧内壁通过轴承转动连接，翻转杆27的外部通过螺栓连接有多个等距的物料转移器28，多个物料转移器28与多个落料孔2504呈对应关系，多个物料转移器28的外部均设置有三个呈圆周等距的承料凸台29，承料凸台29的顶端均开设有圆形的承料孔，且底台21和中转台10之间设置有承料板30，承料板30上开设有等距的物料凹槽，承料板30与底附板1303之间通过螺栓连接。
具体的，电子零件从落料孔2504滑入承料凸台29的承料孔后，翻转电机26带动物料转移器28转动，电子零件从承料孔中滑至承料板30，并从承料板30上的物料凹槽下滑至抬升槽位1305；承料板30上的物料凹槽为斜置的状态，电子零件落入物料凹槽后会顺着斜置的凹槽面继续移动，进入抬升架1302上的抬升槽位1305内。
一种电子零件智能上料方法，使用如上述所述的一种电子零件智能上料装置，包括如下步骤：
步骤一、将柱状的电子零件放在编位板2501上，振动电机2502启动后带动编位板2501进行横向的往复运动，电子零件被修正位置进入预位槽2503；
步骤二、第三液压缸24伸展带动翻转架22翻转，电子零件从落料孔2504掉入承料凸台29的承料孔中，翻转架22复位，翻转电机26带动物料转移器28转动，电子零件从承料孔中滑至承料板30，并从承料板30上的物料凹槽下滑至抬升槽位1305；
步骤三、第二液压缸1306伸展带动抬升架1302上移，直至抬升槽位1305与中转槽位1301契合，电子零件进入限位块19的放置位槽20内；
步骤四、正反转电机15启动带动丝杆16转动，移位架18带动电子零件从后滑板11移动至中转滑板12，最终进入前滑板7，并在承接座8前停止，当移位架18带动电子零件远离后滑板11，第二液压缸1306收缩带动抬升架1302下移复位；
步骤五、第一液压缸902收缩带动推架901向前滑板7移动，推杆903将移位架18上放置位槽20内的电子零件向前推移，使其一端穿过承接座8进入输送座404的物料插孔中，随后第一液压缸902伸展带动推架901复位，正反转电机15带动移位架18复位；
步骤五、电子零件一端插入物料插孔后，两个轮盘401同步转动，输送带402进行顺时针旋转，电子零件伴随输送带402移动，限位杆406对其进行支撑和限位，当电子零件由轮盘401的下端移动至上端时，在限位杆406的限位支撑下，输送座404发生偏转，电子零件由平置状态变为竖直状态进行输送。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电子零件智能上料装置，包括第一台座(1)和第二台座(2)，其特征在于，所述第二台座(2)上固定连接有背架(3)，且第一台座(1)和第二台座(2)上设置有上料组件(4)，所述上料组件(4)包括两个轮盘(401)和输送带(402)，两个轮盘(401)分别位于第一台座(1)和第二台座(2)的上方，且第一台座(1)和第二台座(2)的内部设置有同步电机，两个轮盘(401)分别与第一台座(1)和第二台座(2)上的同步电机之间通过联轴器连接，两个所述轮盘(401)的外部均固定连接有摩擦圈(403)，且输送带(402)与两个轮盘(401)转动连接，所述输送带(402)上开设有多个等距的安装槽，多个安装槽的两侧内壁之间均活动连接有输送座(404)，输送座(404)上均开设有物料插孔，且输送座(404)均为倾斜放置，输送座(404)上远离轮盘(401)的一侧均固定连接有复位弹簧(405)，复位弹簧(405)的另一端与输送带(402)之间固定连接，所述输送带(402)的外侧设置有限位杆(406)，限位杆(406)呈弯曲状，且限位杆(406)的顶端与背架(3)之间固定连接；所述输送带(402)的一侧设置有前置台(5)，限位杆(406)的另一端与前置台(5)之间固定连接，前置台(5)的上侧固定连接有预料板(6)，预料板(6)上设置有前滑板(7)和多个承接座(8)，多个承接座(8)呈等距分布，多个承接座(8)位于前滑板(7)与输送带(402)之间，且预料板(6)上设置有预料组件(9)；所述预料组件(9)包括推架(901)和第一液压缸(902)，推架(901)位于前滑板(7)上远离承接座(8)的一侧，推架(901)上靠近前滑板(7)的一侧固定连接有多个等距的推杆(903)，推杆(903)的顶端均固定连接有顶头(904)，推架(901)上开设有两个对称的圆孔，圆孔的内部均活动连接有轨杆(905)，轨杆(905)的两端与推架(901)之间均固定连接，且第一液压缸(902)与预料板(6)的下侧固定连接，第一液压缸(902)的输出端固定连接有T型连接板(906)，T型连接板(906)与推架(901)之间固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种电子零件智能上料装置，其特征在于，所述前置台(5)的一侧设置有中转台(10)，中转台(10)上设置有后滑板(11)和中转滑板(12)，中转滑板(12)与前滑板(7)之间活动连接，且中转台(10)上设置有中转组件(13)。
3.根据权利要求2所述的一种电子零件智能上料装置，其特征在于，所述中转组件(13)包括多个中转槽位(1301)和抬升架(1302)，中转槽位(1301)位于后滑板(11)上呈等距分布，后滑板(11)的下方设置有底附板(1303)，底附板(1303)与中转台(10)之间固定连接，且抬升架(1302)位于底附板(1303)与后滑板(11)之间，抬升架(1302)上设置有多个等距抬升槽位(1305)，多个抬升槽位(1305)分别与多个中转槽位(1301)契合，多个抬升槽位(1305)的两侧均设置有多个对称的料位杆(1304)，料位杆(1304)的两端分别与后滑板(11)的下侧和底附板(1303)的上侧固定连接，抬升架(1302)的下方设置有第二液压缸(1306)，第二液压缸(1306)的下端与中转台(10)之间固定连接，第二液压缸(1306)的输出端与抬升架(1302)的下侧固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种电子零件智能上料装置，其特征在于，所述前置台(5)和中转台(10)上相反的一侧固定连接有旁附座(14)，位于中转台(10)一侧的旁附座(14)上开设有圆形安装孔，圆形安装孔的内部固定连接有正反转电机(15)，正反转电机(15)的输出端通过联轴器连接有丝杆(16)，丝杆(16)的另一端与前置台(5)一侧的旁附座(14)之间活动连接，且丝杆(16)的外部设置有连接座(17)，连接座(17)的下侧固定连接有移位架(18)，移位架(18)的下侧固定连接有多个等距的限位块(19)，多个限位块(19)上均开设有放置位槽(20)，放置位槽(20)呈弧状。
5.根据权利要求4所述的一种电子零件智能上料装置，其特征在于，所述中转台(10)上远离输送带(402)的一侧设置有底台(21)，底台(21)上设置有翻转架(22)，翻转架(22)的两端与底台(21)的两侧内壁均活动连接，翻转架(22)的下侧设置有层板(23)，层板(23)与底台(21)之间固定连接，层板(23)上固定连接有第三液压缸(24)，第三液压缸(24)的输出端与翻转架(22)的下侧外壁活动连接，且翻转架(22)上设置有编位组件(25)。
6.根据权利要求5所述的一种电子零件智能上料装置，其特征在于，所述编位组件(25)包括编位板(2501)和振动电机(2502)，编位板(2501)位于翻转架(22)的上方，编位板(2501)上开设有多个等距的预位槽(2503)，预位槽(2503)上靠近中转台(10)的一侧均开设有落料孔(2504)，振动电机(2502)与编位板(2501)的下侧外壁固定连接，且编位板(2501)的下侧固定连接有两个对称的凸块，凸块上均开设有两个对称圆孔，两个凸块上的两个圆孔之间均活动连接有底置滑杆(2505)，底置滑杆(2505)的两端与翻转架(22)的两侧内壁固定连接，两个底置滑杆(2505)之间设置有对称的辅助弹簧(2506)，辅助弹簧(2506)的两端分别与同侧的凸块和翻转架(22)内壁之间固定连接。
7.根据权利要求6所述的一种电子零件智能上料装置，其特征在于，所述底台(21)的一侧开设有圆形电机槽，圆形电机槽的内部固定连接有翻转电机(26)，翻转电机(26)的输出端通过联轴器连接有翻转杆(27)，翻转杆(27)的另一端与底台(21)的另一侧内壁活动连接，翻转杆(27)的外部固定连接有多个等距的物料转移器(28)，多个物料转移器(28)与多个落料孔(2504)呈对应关系，多个物料转移器(28)的外部均设置有三个呈圆周等距的承料凸台(29)，承料凸台(29)的顶端均开设有圆形的承料孔，且底台(21)和中转台(10)之间设置有承料板(30)，承料板(30)上开设有等距的物料凹槽，承料板(30)与底附板(1303)之间固定连接。
8.一种电子零件智能上料方法，使用如根据权利要求7所述的一种电子零件智能上料装置，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、将柱状的电子零件放在编位板(2501)上，振动电机(2502)启动后带动编位板(2501)进行横向的往复运动，电子零件被修正位置进入预位槽(2503)；
步骤二、第三液压缸(24)伸展带动翻转架(22)翻转，电子零件从落料孔(2504)掉入承料凸台(29)的承料孔中，翻转架(22)复位，翻转电机(26)带动物料转移器(28)转动，电子零件从承料孔中滑至承料板(30)，并从承料板(30)上的物料凹槽下滑至抬升槽位(1305)；
步骤三、第二液压缸(1306)伸展带动抬升架(1302)上移，直至抬升槽位(1305)与中转槽位(1301)契合，电子零件进入限位块(19)的放置位槽(20)内；
步骤四、正反转电机(15)启动带动丝杆(16)转动，移位架(18)带动电子零件从后滑板(11)移动至中转滑板(12)，最终进入前滑板(7)，并在承接座(8)前停止，当移位架(18)带动电子零件远离后滑板(11)，第二液压缸(1306)收缩带动抬升架(1302)下移复位；
步骤五、第一液压缸(902)收缩带动推架(901)向前滑板(7)移动，推杆(903)将移位架(18)上放置位槽(20)内的电子零件向前推移，使其一端穿过承接座(8)进入输送座(404)的物料插孔中，随后第一液压缸(902)伸展带动推架(901)复位，正反转电机(15)带动移位架(18)复位；
步骤五、电子零件一端插入物料插孔后，两个轮盘(401)同步转动，输送带(402)进行顺时针旋转，电子零件伴随输送带(402)移动，限位杆(406)对其进行支撑和限位，当电子零件由轮盘(401)的下端移动至上端时，在限位杆(406)的限位支撑下，输送座(404)发生偏转，电子零件由平置状态变为竖直状态进行输送。
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