CN116677900A - 基于润滑控制的故障诊断方法及润滑控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及基于润滑控制的故障诊断方法及润滑控制系统。对待润滑点位一一对应设置末端检测模块，各末端检测模块具有独立编号，集中润滑系统在运行时，各末端检测模块实时检测润滑脂是否流动的信号，该信号包括是否达到设定压力或者是否有设定的机械动作或是否有设定的流量，控制模块实时接收来自各个末端检测模块的信号；若各个末端检测模块至少有一个反馈有流动信号，且至少有一个反馈无流动信号，则判定无流动信号的油路出现泄露，报警模块报泄露警示；集中润滑系统在工作一次的一段设定时间段后，若某个末端检测模块仍然反馈润滑脂流动信号而未反馈复位后的无流动信号，则判定该末端检测模块对应的润滑点位堵塞，报警模块报润滑点位堵塞警示。

Description

基于润滑控制的故障诊断方法及润滑控制系统

技术领域

本发明涉及基于润滑控制的故障诊断方法及润滑控制系统。

背景技术

现有技术中，集中润滑系统（简称润滑系统）是以定时定量定点自动润滑的方式为待润滑设备的各个润滑点位加注润滑脂。集中润滑系统一般包括作为动力源的润滑泵，用来输送润滑脂的油管，用来分配润滑脂的分配器，其中，润滑泵包括储存润滑脂的油箱、泵送润滑脂的柱塞副及电机等以及集中控制的控制器，为了确保系统运行时油管和分配器、润滑泵中的润滑剂的压力不会过大，一般设置有用于溢流或用于检测压力并确保不会超压的安全保护模块，安全保护模块有时可以反馈一些信号以确定系统是否故障。然而，由于润滑脂是一种稠厚的油脂状半固体，具有很大的黏性，流动十分缓慢，润滑脂在油管中压力从动力源传递过来时也十分缓慢，因此，即使润滑泵在正常工作，也很难确定润滑脂是否沿油管流向了对应的润滑点位处。而对于使用者而言，为了确保待润滑设备的运行安全，需要确保润滑脂正常进入到对应的各个润滑点位，这样才能使得润滑点位处的摩擦副得到良好的润滑。而现有技术中，一般在集中润滑系统中增加的传感器只能监测到润滑泵是否故障或分配器是否故障，而无法确切知晓待润滑设备的各个摩擦副是否被成功注入润滑脂，更无法知晓润滑点位是否出现堵塞故障或与润滑点位相连的油管是否出现堵塞或泄露故障。而且，对于生产线、港口、码头等领域使用的集中润滑系统，其润滑点位很多，各个润滑点位分布分散，要想知道故障点，传统方式是人工逐个排查各个润滑点位，将耗费大量人力，故障排查效率十分低下。

发明内容

有基于此，本发明的目的在于提供一种基于润滑控制的故障诊断方法，可以知晓油管中的润滑脂是否正常流入各个润滑点位、可以判断润滑点位是否出现堵塞故障或与润滑点位相连的油管是否出现堵塞或泄露故障、可以精准定位故障点并知晓故障原因，从而精准、高效检修；本发明的目的还在于提供一种上述基于润滑控制的故障诊断方法所对应的润滑控制系统。

本发明的润滑控制系统的技术方案如下：润滑控制系统包括：

润滑泵电机及其电机驱动器，用于驱动润滑泵对应的柱塞副动作以抽吸并泵送润滑剂；

末端检测模块，与待润滑点位一一对应设置以检测待润滑点位处是否有润滑脂进入，每个末端检测模块具有对应于待润滑点位的独立编号；末端检测模块包括可检测油管中的润滑脂的流动或润滑脂的压力所反馈的信号以识别润滑点位是否有润滑脂进入；

人机交互模块，包括用于发出各种警示信息的报警模块；

控制模块，包括计时单元、存储单元和处理单元，分别与电机驱动器、人机交互模块和各末端检测模块控制连接，可根据各末端检测模块的反馈经分析后控制电机驱动器对润滑泵电机执行相应控制动作，以及通过报警模块发出对应的警示信息，以及与人机交互模块之间传递信息。

本方案的有益效果如下：通过与润滑点位一一对应设置末端检测模块，实现对每个润滑点位的实时监控并基于其独立编号反馈给控制模块，控制模块即可根据末端检测模块反馈的情况，与数据库中的经验数据进行比对，即可知晓出现了什么故障，然后还可以精准定位到故障位置并通过报警模块显示出来，提醒人员及时、精准维修；具体地，相对于现有技术无法知晓各个润滑点位是否真正得到润滑的情况，本申请通过各末端传感器实时反馈的信号就能知晓润滑脂是否进入到对应的润滑点位，由于各个末端检测传感器与对应的润滑点位设有编号，在报警的时候会显示编号信息，从而便于精准定位到故障点，通过各个末端检测模块是否复位的检测，还可以知晓润滑点位是否出现堵塞故障，以便及时排除堵塞源。

进一步地，润滑控制系统包括油位检测模块，以用于检测润滑泵的油箱中的油位。通过设置油位检测模块，可以与末端检测模块相互结合从而至少实现以下功能：当油位正常而某一分配器的所有末端检测模块反馈无润滑脂流动信号时，就可以判定该分配器出现了堵塞故障，而无需在分配器上设置指示杆、霍尔传感器等用于检测分配器是否堵塞的专用传感器；当油位检测模块反馈低油位信号时，为了排除油位检测传感器自身故障或信号传输故障的问题，可以通过末端检测传感器进行复查，若所有末端检测传感器都没有润滑脂流动信号，证明确实是油箱缺油，需要补充润滑脂。

进一步地，润滑控制系统包括电源模块，电源模块为外接电源。

进一步地，末端检测模块包括为其供电的电池。电池的设置，使得位于远端的各个末端检测模块可以自己供电，而无需使用很长的电线与润滑泵的电源连接，节省电线且系统更简单，避免布线困难问题以及电线容易被撞击破损问题。

进一步地，控制模块和末端检测模块上分别设置有无线通讯模块，通过无线方式传输信号。

进一步地，末端检测模块包括用于增压的增压器，以及设置在增压器上，用于检测增压器内润滑脂压力的油压传感器或油压开关。

进一步地，所述增压器通过节流小孔增大润滑脂压力。

进一步地，末端检测模块包括用于增压的增压器，增压器通过弹簧活塞结构增加润滑脂压力，增压器上设置有用于检测活塞运动的动作检测模块。

进一步地，动作检测模块为霍尔传感器或机械限位开关。

本发明的基于润滑控制的故障诊断方法的技术方案如下：基于润滑控制的故障诊断方法包括：

对待润滑点位一一对应设置末端检测模块，各末端检测模块具有独立编号，集中润滑系统按照工作、休止的工作周期运行，在运行期间，各末端检测模块实时检测润滑脂是否流动的信号，该信号包括是否达到设定压力或者是否有设定的机械动作或是否有设定的流量，控制模块实时接收来自各个末端检测模块的信号；

若各个末端检测模块中，至少有一个反馈有流动信号，且至少有一个反馈无流动信号，则判定无流动信号的油路出现泄露，报警模块报泄露警示；

集中润滑系统在工作一次的一段设定时间段后，若某个末端检测模块仍然反馈润滑脂流动信号而未反馈复位后的无流动信号，则判定该末端检测模块对应的润滑点位堵塞，报警模块报润滑点位堵塞警示。

本方案的有益效果如下：通过与润滑点位一一对应设置末端检测模块，实现对每个润滑点位的实时监控并基于其独立编号反馈给控制模块，控制模块即可根据末端检测模块反馈的情况，与数据库中的经验数据进行比对，即可知晓出现了什么故障，然后还可以精准定位到故障位置并通过报警模块显示出来，提醒人员及时、精准维修；具体地，相对于现有技术无法知晓各个润滑点位是否真正得到润滑的情况，本申请通过各末端传感器实时反馈的信号就能知晓润滑脂是否进入到对应的润滑点位，由于各个末端检测传感器与对应的润滑点位设有编号，在报警的时候会显示编号信息，从而便于精准定位到故障点，通过各个末端检测模块是否复位的检测，还可以知晓润滑点位是否出现堵塞故障，以便及时排除堵塞源。

进一步地，在集中润滑系统运行期间，油位检测模块实时检测润滑泵油箱中的油位，并将是否处于低油位的信号反馈给控制模块，当油位检测模块反馈的油箱中油位正常，且某一分配器对应的所有末端检测模块均反馈无流动信号，则判定该分配器出现堵塞，报警模块报分配器堵塞警示。

进一步地，在某一分配器对应的所有末端检测模块均反馈无流动信号时，首先控制润滑泵再工作一次，若该分配器对应的所有末端检测模块仍然都反馈无流动信号，则判定该分配器出现堵塞，报警模块报分配器堵塞警示。

进一步地，在集中润滑系统运行期间，油位检测模块实时检测润滑泵油箱中的油位，并将是否处于低油位的信号反馈给控制模块，当油位检测模块反馈的油箱处于低油位，且所有末端检测模块反馈无润滑脂流动信号，则判定油箱中缺油，报警模块报低油位警示。

附图说明

图1为使用本发明的润滑控制系统的集中润滑系统的系统原理示意图；

图2为图1中的末端检测模块的结构原理示意图；

图3为末端检测模块的另一种结构示意图；

图4为图1对应的润滑控制系统的框图；

图5为末端检测模块对应的硬件控制部分框图；

图6为本发明的基于润滑控制的故障诊断方法的控制逻辑图；

图中：1-润滑泵，11-控制器，12-液位检测传感器，13-油箱，14-溢流阀，15-电机，16-柱塞副，17-单向阀，18-叶轮，21-递进分配器，3-主油路，4-油管，5-接头，6-末端检测模块，61-压力阻尼器（即增压器），611-进油口，612-出油口，613-活塞，614-永磁体，615-压缩弹簧，617-测量腔，618-节流小孔，62-检测器，7-润滑点位，8-无线通讯模块，9-通讯电线；

S1-润滑泵运行；S2-分配器出脂；S3-末端检测模块检测到润滑脂流动信号；S4-润滑时间到；S5-一个分配器对应的所有末端检测模块检测不到润滑脂流动信号；S6-某一分配器的至少一个末端检测模块检测到润滑脂流动信号、至少一个末端检测模块检测不到润滑脂流动信号；S7-达到设定低油位；S8-油箱低油位报警；S9-润滑泵运行一次；S10-一个分配器对应的所有末端检测模块仍然检测不到润滑脂流动信号；S11-该分配器堵塞报警；S12-对检测不到润滑脂流动信号的油路报泄露警示；S13-润滑计数+1；S14-关闭润滑泵；S15-延迟一段设定时间；S16-末端检测模块复位；S17-润滑点位堵塞报警。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。

本发明的润滑控制系统的具体实施例：可以将润滑控制系统理解为下述集中润滑系统的控制部分，为了便于理解润滑控制系统，下面将润滑控制系统融合在集中润滑系统中进行描述。需要事先说明的是，本实施例中，如图4所示，润滑控制系统包括控制器（即控制模块）、液位检测传感器（即油位检测模块）、末端检测模块、通讯模块、人机交互模块、润滑泵电机及电机驱动器以及电源模块等。其中，润滑泵电机及其电机驱动器用于驱动润滑泵对应的柱塞副动作以抽吸并泵送润滑剂。末端检测模块与待润滑点位一一对应设置以检测待润滑点位处是否有润滑脂进入，每个末端检测模块具有对应于待润滑点位的独立编号；末端检测模块包括可检测油管中的润滑脂的流动或润滑脂的压力所反馈的信号以识别润滑点位是否有润滑脂进入。如图5所示，末端检测模块的控制硬件部分包括通讯处理模块、通讯模块、用于调试的串口单元、用于通过油压或油压带来的机械动作或润滑脂流量以事先对润滑脂流动信号检测的检测器，可选的检测器包括油压开关、油压传感器、霍尔传感器、机械限位开关、接近开关以及流量传感器等。末端检测模块还包括自供电的电池以及对应的稳压模块，还包括存储的EEPROM。人机交互模块包括用于发出各种警示信息的报警模块。控制模块包括计时单元、存储单元和处理单元，分别与电机驱动器、人机交互模块和各末端检测模块控制连接，可根据各末端检测模块的反馈经分析后控制电机驱动器对润滑泵电机执行相应控制动作，以及通过报警模块发出对应的警示信息，以及与人机交互模块之间传递信息。油位检测模块用于检测润滑泵的油箱中的油位。控制模块和末端检测模块上分别设置有无线通讯模块，通过无线方式传输信号。

下面在集中润滑系统的具体结构中详细描述，集中润滑系统如图1所示，该集中润滑系统可实现对各摩擦副的润滑点位7定时定点定量自动加注润滑脂。该系统主要包括润滑泵1、递进分配器21、主油路3、油管4以及对应各个摩擦副的润滑点位7一一对应设置的接头5。

其中，润滑泵1作为集中润滑系统常见的动力、控制、供脂部件，主要包括泵头组件和油箱13，油箱13中储存润滑脂，并设置有液位检测传感器12监控液位，设置叶轮18辅助压油。泵头组件包括壳体以及设置在壳体上和内部的控制器11、溢流阀14、电机15、减速机构、传动机构、柱塞副16、单向阀17等部件，在控制器11的整体控制下，电机15经由减速机构和传动机构驱动柱塞副16动作以从油箱13中抽吸润滑脂，并通过主油路3供至递进分配器21，经递进分配器21分配后经由各分支的油管4和末端检测模块6后进入到对应的摩擦副的润滑点位7处，实现对各摩擦副的润滑。润滑泵1可以是现有技术中常见的各类润滑泵1，包括且不限于搅杆泵、弹簧活塞泵、柱塞泵、齿轮泵、单线泵、双线泵等。

本实施例中的递进式分配器21内部的各个柱塞交替工作以使各个出油口612交替出油，在其他实施例中，也可采用其他各类分配器，如单线分配器或双线分配器等。

主油路3是指直接与润滑泵1的出口相连的一条润滑油管，其直径一般比分支油管4较大，可直接通往递进分配器21的进油口611。

在递进分配器21的出油口612上，通过分支的油管4与摩擦副连接，油管4的末端靠近摩擦副上的接头5处设置有末端检测模块6，末端检测模块6包括压力阻尼器61和检测器62。本实施例中的检测器62为霍尔传感器，在其他实施例中也可采用其他感磁的传感器。

如图2所示，压力阻尼器61包括大致为圆柱形的阻尼器本体，在其他实施例中也可采用其他形状，阻尼器本体内部具有内部油道以供润滑脂通过，与内部通道连通的分别有进油口611和出油口612，本实施例中进油口611设置在阻尼器本体的一端，出油口612沿阻尼器本体的径向设置，大致位于阻尼器本体的中部，出油口612与内部油道连通，内部油道为圆柱形孔道，内表面光滑，其内滑动装配有一个圆柱状的活塞613，活塞613的外表面可以设置弹性材料以提高滑动时的密封性，活塞613的远离进油口611的一端设置有压缩弹簧615与活塞613抵顶配合，以提供给活塞613朝向进油口611方向的弹性作用力，压缩弹簧615的另一端抵在或固定在阻尼器本体的另一端，在活塞613移动过程中，具有将径向设置的出油口612封堵的封堵位，以及将出油口612漏出以使进油口611与出油口612导通的开放位。当进油口611的润滑脂流过来时，随着润滑脂的积累而逐渐推动活塞613朝向另一侧移动并挤压压缩弹簧615，当活塞613移动到开放位时，润滑脂从漏出的出油口612流出以进入到后面的摩擦副中。而活塞613上设置有永磁体614，优选钕铁硼磁铁，当活塞613移动到开放位时，可以刚好触发另一端设置的霍尔传感器，霍尔传感器可以将信号通过无线通讯模块8，本实施例为无线发射模块，将信号传输给控制器11，控制器11的无线通讯模块8，本实施例为无线接收模块，可接收到信号并处理，从而获知该润滑点位7正常润滑出脂。若在一段时间内或在一定条件下，例如递进分配器21正常工作时，一段时间内接收不到霍尔传感器反馈的信号，或当其他润滑点位7的霍尔传感器传回信号，而该润滑点位7未传回，则可判定该润滑点位7出现故障，以便及时采取措施排除故障。本实施例中，一个递进分配器21的多个出口对应的多个润滑点位7上均对应设置了末端检测模块6，每个末端检测模块6均进行了编号1-6号，从而便于识别具体是哪个润滑点位7出现故障以便精准排除故障。

本实施例中，在检测器62或者在阻尼器本体上可以设置电池，优选锂电池，以便为无线通讯模块8或末端检测模块6的其他需要电能的模块供电。当采用通讯单线替换无线通讯模块8时，也可不在末端检测模块6上设置电池，而是利用外接电源为末端检测模块6供电。

在其他实施例中，使用末端检测模块6的润滑系统还可以是母子递进式集中润滑系统、单线式集中润滑系统、双线式集中润滑系统以及以上三种润滑系统的各种相互组合方式，均可在对应的润滑点位7的接头5前面设置末端检测模块6。

末端检测模块的另一种结构如图3所示，阻尼器本体的内部油道包括位于前腔的测量腔617和位于后腔的节流小孔618，即测量腔617的直径远大于节流小孔618的直径，测量腔617和节流小孔618彼此连通，而测量腔617与进油口611连通，节流小孔618与出油口612连通，节流小孔618构成了阻尼结构，在测量腔617的径向方向上设置开口，连接检测器62，检测器62可选择油压开关或油压传感器，用来检测测量腔617中的油压。工作时，润滑脂从油管通过进油口611进入到测量腔617后，由于节流小孔618导致润滑脂流动缓慢且流动阻力加大，从而使得润滑脂逐渐在测量腔617积累并升压，当达到油压开关的触发压力或者达到油压传感器的设定压力时，油压开关或油压传感器传回信号给控制器11，从而判定为润滑点位7正常润滑。

在其他实施例中，检测器也可替换为可检测润滑脂流量的流量传感器。

本发明的基于润滑控制的故障诊断方法的具体实施例：该方法基于上述的集中润滑系统及对应的润滑控制系统，在上述集中润滑系统的基础上，对待润滑点位一一对应设置末端检测模块，各末端检测模块具有独立编号，如1-6号，每个编号对应一个特点位置的润滑点位，且控制模块事先将润滑点位与各末端检测传感器的编号一一对应以形成待对比的数据库，集中润滑系统按照工作、休止的工作周期运行，在运行期间，各末端检测模块实时检测润滑脂是否流动的信号，该信号包括是否达到设定压力或者是否有设定的机械动作或是否有设定的流量，控制模块实时接收来自各个末端检测模块的信号。

若各个末端检测模块中，至少有一个反馈有流动信号，且至少有一个反馈无流动信号，则判定无流动信号的油路出现泄露，报警模块报泄露警示。

集中润滑系统在工作一次的一段设定时间段后，若某个末端检测模块仍然反馈润滑脂流动信号而未反馈复位后的无流动信号，则判定该末端检测模块对应的润滑点位堵塞，报警模块报润滑点位堵塞警示。

在集中润滑系统运行期间，油位检测模块实时检测润滑泵油箱中的油位，并将是否处于低油位的信号反馈给控制模块，当油位检测模块反馈的油箱中油位正常，且某一分配器对应的所有末端检测模块均反馈无流动信号，则判定该分配器出现堵塞，报警模块报分配器堵塞警示。或者在某一分配器对应的所有末端检测模块均反馈无流动信号时，首先控制润滑泵再工作一次，若该分配器对应的所有末端检测模块仍然都反馈无流动信号，则判定该分配器出现堵塞，报警模块报分配器堵塞警示。

在集中润滑系统运行期间，油位检测模块实时检测润滑泵油箱中的油位，并将是否处于低油位的信号反馈给控制模块，当油位检测模块反馈的油箱处于低油位，且所有末端检测模块反馈无润滑脂流动信号，则判定油箱中缺油，报警模块报低油位警示。

具体的控制逻辑如下：如图6所示，润滑泵运行后，润滑脂被柱塞副驱动从油箱泵送至主油路，随后进入分配器，分配器的出油口开始出脂，与此同时各个润滑点位对应的末端检测模块实时检测并通过通讯模块反馈信号给控制器，当末端检测传感器检测到正常的润滑脂到达润滑点位的信号时，润滑系统正常运行，当至少有一个末端检测模块检测到有润滑脂流向润滑点位，且至少有一个末端检测模块检测到没有润滑脂流向润滑点位，控制器则可以判定为没有检测到信号的末端检测模块对应的油路有泄露，此时通过报警模块发出该油路的泄露报警信息。而当某一个分配器的所有出口对应的末端检测模块均没有检测到润滑脂到达对应的润滑点位的信号后，控制器刷新程序检测液位检测传感器的信号，若此时液位检测传感器检测到油箱达到设定的低液位时，则控制器判定为油箱缺油，此时通过报警模块进行油箱低液位报警。若液位检测传感器检测的油箱油位正常，则控制器控制润滑泵再工作一次，若此时该分配器出口对应的所有末端检测模块仍然检测不到润滑脂进入对应润滑点位的信号，则控制器判定为该分配器堵塞，通过报警模块报该分配器堵塞报警信号。

当某次润滑泵工作后，且末端检测模块也检测到了对应的润滑点位有润滑脂流入的信号，延迟一段时间后（默认这段时间内末端检测模块可以完成复位，具体时间由试验所得的经验数据决定）若末端检测模块反馈的信号依然处于未复位状态（例如若末端检测传感器检测到信号时是高电平，那么在复位后应该反馈低电平），则可以判定该末端检测模块对应的润滑点位存在堵塞，使油管无法泄压，控制器通过报警模块报该润滑点位的堵塞信号。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.润滑控制系统，其特征在于，包括：

润滑泵电机及其电机驱动器，用于驱动润滑泵对应的柱塞副动作以抽吸并泵送润滑剂；

末端检测模块，与待润滑点位一一对应设置以检测待润滑点位处是否有润滑脂进入，每个末端检测模块具有对应于待润滑点位的独立编号；末端检测模块包括可检测油管中的润滑脂的流动或润滑脂的压力所反馈的信号以识别润滑点位是否有润滑脂进入；

人机交互模块，包括用于发出各种警示信息的报警模块；

控制模块，包括计时单元、存储单元和处理单元，分别与电机驱动器、人机交互模块和各末端检测模块控制连接，可根据各末端检测模块的反馈经分析后控制电机驱动器对润滑泵电机执行相应控制动作，以及通过报警模块发出对应的警示信息，以及与人机交互模块之间传递信息。

2.根据权利要求1所述的润滑控制系统，其特征在于，包括油位检测模块，以用于检测润滑泵的油箱中的油位。

3.根据权利要求1所述的润滑控制系统，其特征在于，包括电源模块，电源模块为外接电源。

4.根据权利要求1所述的润滑控制系统，其特征在于，末端检测模块包括为其供电的电池。

5.根据权利要求1所述的润滑控制系统，其特征在于，控制模块和末端检测模块上分别设置有无线通讯模块，通过无线方式传输信号。

6.根据权利要求1所述的润滑控制系统，其特征在于，末端检测模块包括用于增压的增压器，以及设置在增压器上，用于检测增压器内润滑脂压力的油压传感器或油压开关。

7.基于润滑控制的故障诊断方法，其特征在于，包括：

对待润滑点位一一对应设置末端检测模块，各末端检测模块具有独立编号，集中润滑系统按照工作、休止的工作周期运行，在运行期间，各末端检测模块实时检测润滑脂是否流动的信号，该信号包括是否达到设定压力或者是否有设定的机械动作或是否有设定的流量，控制模块实时接收来自各个末端检测模块的信号；

若各个末端检测模块中，至少有一个反馈有流动信号，且至少有一个反馈无流动信号，则判定无流动信号的油路出现泄露，报警模块报泄露警示；

集中润滑系统在工作一次的一段设定时间段后，若某个末端检测模块仍然反馈润滑脂流动信号而未反馈复位后的无流动信号，则判定该末端检测模块对应的润滑点位堵塞，报警模块报润滑点位堵塞警示。

8.根据权利要求7所述的基于润滑控制的故障诊断方法，其特征在于，在集中润滑系统运行期间，油位检测模块实时检测润滑泵油箱中的油位，并将是否处于低油位的信号反馈给控制模块，当油位检测模块反馈的油箱中油位正常，且某一分配器对应的所有末端检测模块均反馈无流动信号，则判定该分配器出现堵塞，报警模块报分配器堵塞警示。

9.根据权利要求8所述的基于润滑控制的故障诊断方法，其特征在于，在某一分配器对应的所有末端检测模块均反馈无流动信号时，首先控制润滑泵再工作一次，若该分配器对应的所有末端检测模块仍然都反馈无流动信号，则判定该分配器出现堵塞，报警模块报分配器堵塞警示。

10.根据权利要求7所述的基于润滑控制的故障诊断方法，其特征在于，在集中润滑系统运行期间，油位检测模块实时检测润滑泵油箱中的油位，并将是否处于低油位的信号反馈给控制模块，当油位检测模块反馈的油箱处于低油位，且所有末端检测模块反馈无润滑脂流动信号，则判定油箱中缺油，报警模块报低油位警示。