CN116675137A - 一种举升机油缸系统 - Google Patents

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刘燕梅
张远辉
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Abstract

本发明公开一种举升机油缸系统，包括：主油缸的一端通过主进油管与动力部件相连通，主油缸的另一端通过主回油管、副进油管与副油缸的一端相连通，副油缸的另一端通过副回油管与动力部件相连通，其中主回油管设置在主油缸的另一端，主回油管与副进油管相连通，副进油管设置在副油缸的一端，主油缸的另一端设置有第一台阶，主油缸的一端的内腔直径小于主油缸的另一端的内腔直径，以使得主油缸的一端的油能够进入主油缸的另一端，副油缸的另一端设置有第二台阶，副油缸的一端的内腔直径小于副油缸的另一端的内腔直径，以使得副油缸的一端的油能够进入副油缸的另一端。该系统可以自动排气补油，操作方便，更加安全，避免排气时造成油液的浪费与污染。

Description

一种举升机油缸系统
技术领域
本发明涉及举升机技术领域，具体涉及一种举升机油缸系统。
背景技术
如图1和图2所示，示出现有技术的一种举升机油缸系统，包括主缸101、副缸102、动力单元103、十字阀104与补油阀105，主缸101的进油口通过第一油管106与动力单元103相连通，主缸101的出油口通过第二油管107与副缸102的进油口相连通，副缸102的出油口通过第三油管108与动力单元103相连通，第二油管107还通过第四油管109与与动力单元103相连通，补油阀105设置在第四油管109上，排气补油时，步骤一、打开十字阀104和补油阀105，步骤二、按“上升”按钮，将举升平台升至最高位，步骤三、关闭十字阀104，步骤四、松开主缸101上方的排气螺钉，按上升按钮，将主缸101中的空气排出后拧紧，步骤五、打开十字阀104，关闭补油阀105，再按“下降”按钮将举升平台降至最低位，步骤六、重复步骤二至步骤五，直至排气螺钉无空气排出，补油排气调整结束。排气完毕可以进行举升，举升过程中十字阀104打开，补油阀105关闭，按“上升”按钮，主缸101下腔进油，主缸101上腔液压油通过第二油管107流入副缸102下腔，利用容积同步原理，两个油缸(包括主缸101和副缸102)同步举升；
综上可知，现有的举升机在投入使用前都需要进行排气补油操作。现有结构存在以下缺点：
1、操作不方便，需要专业人员方能进行。未经培训的人员仅凭说明书等有限的资料无法正确完成排气补油操作，不完全的排气补油操作将导致举升机在使用过程中平台下降、左右平台不等高、上升过程中举升机平台间歇上升等危险后果。
2、在拧开排气螺丝的过程中，高压气体从排气螺丝与缸筒间隙中排出，若排气螺丝拧得太松，排气螺丝将被喷飞；排气过程中高压气体将带出部分液压油，浪费油液的同时污染工作环境，喷溅到人身上则会弄脏工作服；排气过程中举升机平台将会有下降动作，若不注意可能会伤害操作人员。
3、在缸筒上开有螺纹通孔并通过排气螺丝与组合垫圈来实现密封，增加了油液泄露的可能。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种举升机油缸系统。
具体技术方案如下：
一种举升机油缸系统，主要包括：主油缸、副油缸与动力部件；
所述主油缸的一端通过主进油管与所述动力部件相连通，所述主油缸的另一端通过主回油管、副进油管与所述副油缸的一端相连通，所述副油缸的另一端通过副回油管与所述动力部件相连通，其中所述主回油管设置在所述主油缸的另一端，所述主回油管与所述副进油管相连通，所述副进油管设置在所述副油缸的一端，所述主油缸的另一端设置有第一台阶，所述主油缸的一端的内腔直径小于所述主油缸的另一端的内腔直径，以使得所述主油缸的一端的油能够进入所述主油缸的另一端，所述副油缸的另一端设置有第二台阶，所述副油缸的一端的内腔直径小于所述副油缸的另一端的内腔直径，以使得所述副油缸的一端的油能够进入所述副油缸的另一端。
上述的一种举升机油缸系统中，还具有这样的特征，所述主油缸包括缸体、活塞、活塞杆、补偿阀、补偿阀芯、缓冲阀芯、缸底与弹性件；
所述活塞滑动设置在所述缸体内，所述活塞设置有贯穿孔，所述活塞杆装于所述贯穿孔内，所述活塞杆设置有安装孔，所述弹性件装设于所述安装孔内，所述补偿阀芯一端装入所述安装孔内，所述补偿阀芯的另一端位于所述贯穿孔内，所述补偿阀芯的一端与所述弹性件相抵，所述补偿阀芯的另一端活动穿设于所述补偿阀并与所述缓冲阀芯相连接，所述缓冲阀芯的一端与所述补偿阀活动连接，所述缓冲阀芯的另一端可与所述缸底内设置的凹槽相抵，所述缸底与所述缸体的一端相连接，所述缸底设置有进油路，所述进油路与所述凹槽相连通。
上述的一种举升机油缸系统中，还具有这样的特征，所述补偿阀芯包括杆形件、法兰板与凸柱，所述杆形件的一端与所述法兰板相连接，所述杆形件的另一端与所述缓冲阀芯相连接，所述凸柱设置在所述法兰板远离所述杆形件的一端，所述凸柱可伸入所述弹性件内，所述弹性件可与所述法兰板相抵。
上述的一种举升机油缸系统中，还具有这样的特征，所述活塞杆上设置有与所述安装孔相连通的导油孔，所述导油孔用于将所述缸体的一端的内腔与所述缸体的另一端的内腔相连通。
上述的一种举升机油缸系统中，还具有这样的特征，所述缓冲阀芯与所述补偿阀的内壁间隙设置，所述补偿阀的内壁与所述补偿阀芯间隙设置，所述补偿阀芯与所述安装孔间隙设置。
上述的一种举升机油缸系统中，还具有这样的特征，所述缓冲阀芯设置有节流通道，所述节流通道包括径向通道和轴向通道，所述轴向通道的一端贯穿所述缓冲阀芯的另一端，所述轴向通道的另一端与所述径向通道的一端相连通，所述径向通道的另一端贯穿所述缓冲阀芯的外侧面。
上述的一种举升机油缸系统中，还具有这样的特征，所述主回油管设置在所述主油缸的所述缸体的另一端。
上述的一种举升机油缸系统中，还具有这样的特征，所述主油缸的所述进油路与所述主进油管相连接。
上述的一种举升机油缸系统中，还具有这样的特征，所述活塞杆与所述活塞之间设置有第一密封圈，所述补偿阀与所述活塞杆之间设置有第二密封圈。
上述技术方案的积极效果是：
本发明提供的一种举升机油缸系统，在排气补油过程中将主油缸内进的油液可以进入到回油一端然后进入到副油缸的进油一端，最后再进入副油缸的回油的一端，最后排出到油箱中，相比较现有技术的操作而言，可以实现自动排气补油，操作方便，更加安全，而且避免了排除空气时造成油液的浪费与污染。
附图说明
图1为现有技术中的举升机油缸系统的结构示意图；
图2为现有技术中的油缸的结构示意图；
图3为本发明提供的举升机油缸系统的结构示意图；
图4为本发明提供的油缸在第一状态下的结构示意图；
图5为图4的局部结构示意图；
图6为本发明提供的油缸在第二状态下的结构示意图；
图7为图6的局部结构示意图。
附图中：101、主缸；102、副缸；103、动力单元；104、十字阀；105、补油阀；106、第一油管；107、第二油管；108、第三油管；109、第四油管；110、油缸体；111、油缸活塞；112、进油通道；113、油缸活塞杆；201、主油缸；202、副油缸；203、动力部件；204、主进油管；205、主回油管；206、副进油管；207、副回油管；210、缸体；211、活塞；2111、贯穿孔；212、活塞杆；2121、安装孔；2122、导油孔；213、补偿阀；214、补偿阀芯；2141、杆形件；2142、法兰板；2143、凸柱；215、缓冲阀芯；2151、节流通道；216、缸底；2161、进油路；217、弹性件；218、第一密封圈；219、第二密封圈；220、第三密封圈。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
请参阅图3至图7，该发明公开了一种举升机油缸系统，包括：主油缸201、副油缸202与动力部件203；
主油缸201的一端通过主进油管204与动力部件203相连通，主油缸201的另一端通过主回油管205、副进油管206与副油缸202的一端相连通，副油缸202的另一端通过副回油管207与动力部件203相连通，其中主回油管205设置在所述主油缸201的另一端，主回油管205与副进油管206相连通，所述副进油管206设置在所述副油缸202的一端，主油缸201的另一端设置有第一台阶，主油缸201的一端的内腔直径小于主油缸201的另一端的内腔直径，以使得主油缸201的一端的油能够进入主油缸201的另一端，副油缸202的另一端设置有第二台阶，副油缸202的一端的内腔直径小于副油缸202的另一端的内腔直径，以使得副油缸202的一端的油能够进入副油缸202的另一端。
现有技术中，不管是主缸101还是副缸102的油缸体110内部直径均一致，油缸活塞111与油缸体110之间密封连接，而本申请中，通过设置第一台阶和第二台阶，使得主油缸201的一端的油能够进入主油缸201的另一端，副油缸202的一端的油能够进入副油缸202的另一端，这样设计使得主油缸201从主进油管204进油之后，油液可以进入到主油缸201的另一端(也是回油一端)，然后油液(液压油)再从副进油管206进入副油缸202的一端，最终油液进入副油缸202的另一端(也是回油一端)，并从副回油管207流回动力部件203内的油箱内，这个过程气体随着油液一起到达油箱并排出，相比较现有技术的排气补油操作而言，可以自动排气补油，操作方便，更加安全，而且避免了排除空气时造成油液的浪费与污染。
系统在工作中，环境温度变化，油缸内泄漏等多种因数都会造成举升机在使用一段时间后左右平台不等高，需手动补油，对操作人员要求较高。本发明对油缸的内部结构做了大的改进，主油缸201包括缸体210、活塞211、活塞杆212、补偿阀213、补偿阀芯214、缓冲阀芯215、缸底216与弹性件217；
活塞211滑动设置在缸体210内，活塞211设置有贯穿孔2111，活塞杆212装于贯穿孔2111内，活塞杆212设置有安装孔2121，弹性件217装设于安装孔2121内，补偿阀芯214一端装入安装孔2121内，补偿阀芯214的另一端位于贯穿孔2111内，补偿阀芯214的一端与弹性件217相抵，补偿阀芯214的另一端活动穿设于补偿阀213并与缓冲阀芯215相连接，缓冲阀芯215的一端与所述补偿阀213活动连接，缓冲阀芯215的另一端可与缸底216内设置的凹槽相抵，缸底216与缸体210的一端相连接，缸底216设置有进油路2161，进油路2161与凹槽相连通。
其中，主油缸201的进油路2161与主进油管204相连接。
主回油管205设置在主油缸201的缸体210的另一端。
其中，在本实施例中，副油缸202采用现有技术中的油缸即可，结构与前述的主缸101、副缸102，例如副油缸202采用现有技术中的副缸102，但是需要做一点点改动，副油缸202的另一端设置有第二台阶，副油缸202的一端的内腔直径小于副油缸202的另一端的内腔直径，以使得副油缸202的一端的油能够进入副油缸202的另一端。副回油管207具体地，副油缸202的油缸体110的另一端设置有第二台阶。副油缸202的进油一端具有进油通道112，副油缸202的进油通道112与副进油管206相连接。
在本实施例中，缸体210的一端是缸体210设有缸底216的一端，缸体210的另一端是缸体210远离缸底216的一端，动力部件203的油箱(图未示)内的油液通过主进油管204进入主油缸201的缸底216的进油路2161内，然后进入主油缸201的缸体210内，最后进入缸体210的另一端，再从主回油管205流出，经副油缸202的副进油管206进入副油缸202的油缸体110的一端，然后进入副油缸202的油缸体110的另一端，最后经副油缸202的副回油管207流回动力部件203的油箱内。
进一步地，补偿阀芯214包括杆形件2141、法兰板2142与凸柱2143，杆形件2141一端与缓冲阀芯215相连接，杆形件2141的另一端与法兰板2142相连接，凸柱2143设置在法兰板2142远离杆形件2141的一端，凸柱2143可伸入弹性件217内，弹性件217可与法兰板2142相抵。可选地，弹性件217为弹簧。
进一步地，活塞杆212上设置有与安装孔2121相连通的导油孔2122，导油孔2122用于将缸体210的一端的内腔与缸体210的另一端的内腔相连通。
其中，所述缓冲阀芯215与所述补偿阀213的内壁间隙设置，所述补偿阀213的内壁与所述补偿阀芯214间隙设置，所述补偿阀芯214与所述安装孔2121间隙设置。具体地，补偿阀芯214的法兰板2142直径最大，补偿阀芯214的法兰板2142与安装孔2121的内壁间隙设置即可，杆形件2141与补偿阀213的内部间隙设置。进一步地，活塞杆212与活塞211之间设置有第一密封圈218形成密封连接，补偿阀213与活塞杆212之间设置有第二密封圈219形成密封连接，该处的密封设置、前面的间隙设置以及导油孔2122的设计，是为了形成一条自动补油通道。具体地，在本实施例中，补偿阀213的内孔设置为阶梯孔，阶梯孔靠近弹性件217的一端的直径小于阶梯孔靠近缓冲阀芯215的一端的直径，补偿阀213设置为阶梯状结构，直径小的一端装入活塞杆212的安装孔2121内，直径大的一端位于活塞杆212的安装孔2121外部，阶梯面与活塞杆212的端面相抵，第二密封圈219设置在补偿阀213的阶梯面与活塞杆212的端面之间。缓冲阀芯215也为阶梯状结构，直径小的一端伸入补偿阀213的内孔直径大的一端，缓冲阀芯215并可以相对该内孔滑动，缓冲阀芯215直径小的一端与补偿阀213的内孔间隙设置，而且，缓冲阀芯215滑动的过程中，缓冲阀芯215的阶梯面与补偿阀213的端面之间的间隙可调，缸底216与缸体21套接，形成封闭的内腔，当活塞211位于缸体210靠近缸底216的一端时，缸底216的端面可与活塞211的端面相抵，缸底216的端面设置有槽结构，槽结构与缓冲阀芯215的阶梯面与补偿阀213的端面之间的间隙形成油槽，油槽即为缸体210的一端的内腔，其中，前面所述的凹槽位于槽结构的中心区，缓冲阀芯215直径大的一端可伸入凹槽内，并可与凹槽的底部相抵，凹槽的直径大于缓冲阀芯215的直径。当进油路2161进油时，油液经过进油路2161进入到凹槽内，然后推动缓冲阀芯215朝补充阀213一端移动，并远离凹槽的底部，此时，油液从缓冲阀芯215与凹槽之间的间隙处流入油槽内，油槽内的油液一边推动活塞211向缸体210的另一端运动，还有一部分油液经进入缓冲阀芯215与补偿阀213的内孔之间的间隙，杆形件2141与补偿阀213的内孔之间的间隙，法兰板2142与安装孔2121内壁之间的间隙进入安装孔2121内，然后经过导油孔2122进入缸体210的另一端的内腔内，这样设置可以形成液压油的自动补偿，以清除因环境变化、内泄漏等造成的容积误差，避免误差累积。
进一步地，缓冲阀芯215设置有节流通道2151，节流通道2151包括径向通道和轴向通道，轴向通道的一端贯穿缓冲阀芯215的另一端，轴向通道的另一端与径向通道的一端相连通，径向通道的另一端贯穿缓冲阀芯215的外侧面。
在实际使用时，如图3所示，主油缸201和副油缸202均为上下方向摆放，举升机的平台(图未示)放置于并列设置的主油缸201和副油缸202的顶端，实际上平台与主油缸201的活塞杆212和副油缸202的油缸活塞杆113相连接，如图3所示，主油缸201的缸底216与副油缸202进油的一端均位于下方，活塞杆212与油缸活塞杆113向上延伸并可以进行升降运动。
平台初始时位于最低位，首先进行自动排气补油，液压油通过进油路2161进入油槽内，然后实现正常速度上升，活塞杆212向上移动，依靠弹性件217的弹力使补偿阀芯214与补偿阀213形成密封，此时，油液只能进入油槽内继续实现活塞211与活塞杆212的上升，当平台上升到高处时，活塞211到达第一台阶时，主油缸201的一端的内腔(油槽，图3中是主油缸201的下腔)内的油液可以越过活塞211进入缸体210的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)，然后油液和主油缸201的一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)内的气体经过主回油管205进入副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)，直到主油缸201的活塞杆212运动到最高点，此时，副油缸202的活塞杆212也运动到最高点，副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)充满油液，副油缸202的另一端的内腔(图3中是副油缸202的上腔)容积为零，在这个过程中，活塞211已经到达第二台阶处，气体可以经过第二台阶处形成的间隙进入副回油管207内，副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)的油液会有一部分进入副油缸202的另一端的内腔(图3中是副油缸202的上腔)内，然后经过副回油管207流回油箱，实际上，油液和空气一起流回油箱，直至没有空气时只有油液流回油箱。在本实施例中，主油缸201的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)的容积与副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)的容积相同，主油缸201的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)的高度与副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)的高度相同，则主油缸201的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)的有效面积与副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)的有效面积相同，在一种实施例中，主油缸201的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)的有效面积等于主油缸201的缸体210的相应端的面积减去主油缸201的活塞杆212的面积，副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)的有效面积等于副油缸202的相应端的油缸体110的面积，圆形的面积与直径成正比，则只需要设计主油缸201的缸体210的相应端的直径减去主油缸201的活塞杆212的直径等于副油缸202的相应端的直径即可。
在补油的过程中，补偿阀芯214与补偿阀213之间并没有闭合，油液通过进油路2161进入油槽内，有一部分油液通过缓冲阀芯215与补偿阀213的内孔之间的间隙、杆形件2141与补偿阀213的内孔之间的间隙、法兰板2142与安装孔2121内壁之间的间隙形成液压油的自动补偿，以清除因环境变化、内泄漏等造成的容积误差，避免误差累积，当主油缸201升起来一段距离后补偿阀芯214与补偿阀213之间闭合，补偿过程结束。
平台需要下降时，主油缸201的活塞杆212向下移动时，主油缸201的一端的内腔(油槽，图3中是主油缸201的下腔)容积减小，主油缸201的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)容积增大，副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)的油液进入主油缸201的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)内，实现主油缸201的下降，同时副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)容积减小，副油缸202的活塞杆212也在下降，下降过程中，主油缸201的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)内的油液无法进入导油孔2122，补偿阀213与补偿阀芯214的法兰板2142一直保持密封，则油液推动活塞211下降，直至活塞杆212到达最低位，补偿阀213中的缓冲阀芯215的端面先与缸底216的凹槽的底部接触，且形成油膜密封，液压油通过缓冲阀芯215的节流通道2151以小流量状态流回油箱，形成缓冲作用，让平台缓慢降至最低。
整个排气补油动作完成，然后可以实现平台的正常举升，举升时，活塞杆212不需要到达第一台阶或者第二台阶处，主油缸201的一端的内腔(图3中是主油缸201的下腔)上升的高度、主油缸201的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)减小的高度及副油缸202的一端的内腔(图3中是副油缸202的下腔)上升的高度相等，可以实现主油缸201和副油缸202的同步上升，当下降时，主油缸201的一端的内腔(图3中是主油缸201的下腔)下降的高度、主油缸201的另一端的内腔(图3中是主油缸201的上腔)增加的高度及副油缸202的一端的内腔(图中是副油缸202的下腔)下降的高度相等，可以实现主油缸201和副油缸202的同步下降。
可选地，活塞211与缸体210之间设置第三密封圈220。
本发明提供的一种举升机油缸系统，在排气补油过程中将主油缸201内进的油液可以进入到一端然后进入到副油缸202的一端，最后再进入副油缸202的一端，最后排出到油箱中，相比较现有技术的操作而言，可以实现自动排气补油，操作方便，更加安全，而且避免了排除空气时造成油液的浪费与污染。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种举升机油缸系统，其特征在于，包括：主油缸、副油缸与动力部件；
所述主油缸的一端通过主进油管与所述动力部件相连通，所述主油缸的另一端通过主回油管、副进油管与所述副油缸的一端相连通，所述副油缸的另一端通过副回油管与所述动力部件相连通，其中所述主回油管设置在所述主油缸的另一端，所述主回油管与所述副进油管相连通，所述副进油管设置在所述副油缸的一端，所述主油缸的另一端设置有第一台阶，所述主油缸的一端的内腔直径小于所述主油缸的另一端的内腔直径，以使得所述主油缸的一端的油能够进入所述主油缸的另一端，所述副油缸的另一端设置有第二台阶，所述副油缸的一端的内腔直径小于所述副油缸的另一端的内腔直径，以使得所述副油缸的一端的油能够进入所述副油缸的另一端。
2.根据权利要求1所述的举升机油缸系统，其特征在于，所述主油缸包括缸体、活塞、活塞杆、补偿阀、补偿阀芯、缓冲阀芯、缸底与弹性件；
所述活塞滑动设置在所述缸体内，所述活塞设置有贯穿孔，所述活塞杆装于所述贯穿孔内，所述活塞杆设置有安装孔，所述弹性件装设于所述安装孔内，所述补偿阀芯一端装入所述安装孔内，所述补偿阀芯的另一端位于所述贯穿孔内，所述补偿阀芯的一端与所述弹性件相抵，所述补偿阀芯的另一端活动穿设于所述补偿阀并与所述缓冲阀芯相连接，所述缓冲阀芯的一端与所述补偿阀活动连接，所述缓冲阀芯的另一端可与所述缸底内设置的凹槽相抵，所述缸底与所述缸体的一端相连接，所述缸底设置有进油路，所述进油路与所述凹槽相连通。
3.根据权利要求2所述的举升机油缸系统，其特征在于，所述补偿阀芯包括杆形件、法兰板与凸柱，所述杆形件的一端与所述法兰板相连接，所述杆形件的另一端与所述缓冲阀芯相连接，所述凸柱设置在所述法兰板远离所述杆形件的一端，所述凸柱可伸入所述弹性件内，所述弹性件可与所述法兰板相抵。
4.根据权利要求2所述的举升机油缸系统，其特征在于，所述活塞杆上设置有与所述安装孔相连通的导油孔，所述导油孔用于将所述缸体的一端的内腔与所述缸体的另一端的内腔相连通。
5.根据权利要求3所述的举升机油缸系统，其特征在于，所述缓冲阀芯与所述补偿阀的内壁间隙设置，所述补偿阀的内壁与所述补偿阀芯间隙设置，所述补偿阀芯与所述安装孔间隙设置。
6.根据权利要求2至5任一项所述的举升机油缸系统，其特征在于，所述缓冲阀芯设置有节流通道，所述节流通道包括径向通道和轴向通道，所述轴向通道的一端贯穿所述缓冲阀芯的另一端，所述轴向通道的另一端与所述径向通道的一端相连通，所述径向通道的另一端贯穿所述缓冲阀芯的外侧面。
7.根据权利要求2至5任一项所述的举升机油缸系统，其特征在于，所述主回油管设置在所述主油缸的所述缸体的另一端。
8.根据权利要求2至5任一项所述的举升机油缸系统，其特征在于，所述主油缸的所述进油路与所述主进油管相连接。
9.根据权利要求2至5任一项所述的举升机油缸系统，其特征在于，所述活塞杆与所述活塞之间设置有第一密封圈，所述补偿阀与所述活塞杆之间设置有第二密封圈。
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CN117553048A (zh) * 2023-11-16 2024-02-13 苏州艾沃意特汽车设备有限公司 举升机用液压油缸及剪式举升机

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