CN116674796A - 棒状料定量装盒装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种棒状料定量装盒装置，用于将一定数量的棒状料装载于料盒内，其包括：棒状料供料机构、推料机构、中转盒输送机构、料盒上料机构和移栽机构。本发明通过设置中转盒输送机构，以及布局于中转盒输送机构周围的棒状料供料机构、推料机构、料盒上料机构以及移栽机构，布局合理使得整个装置占地空间相对较小；通过设置推料机构为中转盒每次提供定量的棒状料，保证料盒内装载量的一致性；通过设置具有弧形导轨的移栽机构，利用物品的重力原理，使棒状料移栽于料盒内，精简了机构的投入，优化了工艺，有效提高移栽效率，降低生产及设备的维护成本；通过选用能够重复利用的料盒，节约资源，同时料盒易于叠摞存放，节约存放空间。

Description

棒状料定量装盒装置

技术领域

本发明涉及机械设备技术领域，具体涉及一种棒状料定量装盒装置。

背景技术

棒状料是一种有一定长度的圆形或多边形长棍形状的材料。切削刀具行业中常利用圆形棒状料制作刀具胚料，所谓刀具胚料也称之为分头棒料，该分头棒料即由大径段和小径段组成，大径段形成刀具的柄部，小径段则用于后期加工具有不同规格的切削刃。因此，刀具胚料制作完成后需要进行整理装盒以用于后期加工使用。

目前对于相对较长的棒状料多采用扎带绑缚成捆的方式，但对于小型的刀具坯料，为保证绑缚效果限制了每捆的绑缚数量，而因成捆料件存在不易叠摞，导致存放占用空间大，同时在后期加工使用时增加了绑带的拆解作业，导致加工工艺繁琐，影响生产效率，且绑缚材料不能循环利用造成资源浪费等问题。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种通过合理结构设计及布局将一定数量的刀具胚料装入可循环利用的料盒内，生产效率高、易存取、成本低的棒状料定量装盒装置。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种棒状料定量装盒装置，定义平面内相互垂直的两个方向分别为X向和Y向，竖直方向为Z向，所述定量装盒装置包括：

棒状料供料机构，具有一中转工位，以及用于为所述中转工位持续提供棒状料的上料组件；

推料机构，设于所述中转工位的X负向侧，所述中转工位的X正向侧形成有装载工位，所述推料机构用于将位于所述中转工位上的至少一个棒状料推送至所述装载工位；

中转盒输送机构，设于所述中转工位的X正向侧，具有沿X向设置的中转盒输送带、以及用于驱动所述中转盒输送带循环往复运行的第一驱动组件；所述中转盒输送带的上部沿X正向以及下部沿X负向形成循环往复运行，其中中转盒输送带的上部的X负向的起始端形成所述装载工位；所述中转盒输送带上间隔设置有若干个同向的中转盒，每个所述中转盒分别具有，在运转至所述装载工位时，朝向X负向侧的棒状料上料口，以及朝向Z正向侧的棒状料下料口；

料盒上料机构，具有可持续提供料盒的料盒上料工作台、以及用于将置于所述料盒上料工作台上的料盒逐一转移并扣合于完成棒状料装载的中转盒上的料盒搬运组件，所述料盒与中转盒扣合形成中转盒体；

移栽机构，具有一设于所述中转盒输送机构的X正向端外的弧形导轨，用于将随所述中转盒输送带同步运动的中转盒体从中转盒输送带的上部转移至下部，所述弧形导轨的末端与所述中转盒输送带的下部之间形成有料盒落料口；

载料料盒下料机构，设于所述移栽机构的下方，用于承接从所述弧形导轨的料盒落料口掉落的料盒，完成棒状料的装载。

作为本发明的进一步改进，所述上料组件包括沿Y向设置的输送带线体和绕设于所述输送带线体上的棒料输送带，所述棒料输送带上间隔开设有若干个沿X向设置的第一料槽；所述棒料输送带的Y负向端外设有上料转盘，所述上料转盘上间隔开设有若干个沿X向设置的第二料槽，所述上料转盘与所述棒料输送带同步转动时，能够使所述第二料槽上的棒状料逐个的传递至所述第一料槽。

作为本发明的进一步改进，所述推料机构包括推料板、以及用于驱动所述推料板沿X向作直线往复运动的第一推动气缸；所述推料板上沿X向设有至少一个推料针，所述第一推动气缸驱动所述推料板向X正向侧运动时，所述推料板上的推料针将位于所述中转工位上的棒状料推送至位于所述装载工位上的中转盒内。

作为本发明的进一步改进，所述推料板上设有多个所述推料针，各所述推料针沿Y向间隔布置，所述推料针与所述第一料槽配合，实现将位于所述中转工位的多个所述第一料槽上的棒状料同时推送至位于所述装载工位上的中转盒内。

作为本发明的进一步改进，所述中转盒输送机构还包括沿X向并列设置的两个转轴，所述中转盒输送带绕设于两个所述转轴上。

作为本发明的进一步改进，所述弧形导轨为半圆形导轨，且与X正向侧设置的所述转轴为同心设置，所述弧形导轨的内侧壁与所述中转盒输送带之间的间距略大于所述中转盒体的高度。

作为本发明的进一步改进，所述料盒搬运组件设于所述料盒上料工作台的旁侧，包括搬运吸盘、用于驱动所述搬运吸盘沿X向往复运动的X向移动模组、以及用于驱动所述X向移动模组沿Z向往复运动Z向移动模组；

所述X向移动模组包括一沿X向设置的水平滑轨、与所述水平滑轨滑动连接的第一滑块、以及用于驱动所述第一滑块在所述水平滑轨上往复运动的第二驱动组件，所述搬运吸盘设于所述第一滑块上；

所述Z向移动模组包括一沿Z向设置的竖直滑轨、滑动设置在所述竖直滑轨上的第二滑块、以及用于驱动所述第二滑块在竖直滑轨上往复运动的第三驱动组件，所述水平滑轨设于所述第二滑块上。

作为本发明的进一步改进，所述载料料盒下料机构具有将由所述料盒落料口逐一掉落的料盒依次输送远离所述料盒落料口正下方的落料区域的载料料盒工作台。

作为本发明的进一步改进，所述载料料盒工作台包括放置台面、第二推动气缸以及第三推动气缸，所述第二推动气缸设于所述放置台面的Y负向侧用于将置于所述落料区域的料盒沿Y正向推送远离所述落料区域，所述第三推动气缸设于所述放置台面的X负向侧用于将由第二推动气缸推送出的料盒沿X正向推送摆放。

作为本发明的进一步改进，所述放置台面与所述料盒落料口所在的水平面之间的间距不小于所述料盒的高度尺寸。

作为本发明的进一步改进，所述中转盒输送机构的下方设有高度补偿机构，所述高度补偿机构包括沿Z向相对设置的上支撑滑台和下支撑滑台、两组十字交叉的内连杆和外连杆、以及丝杆和丝杆螺母，所述内连杆和外连杆的两端分别铰接在所述上支撑滑台和下支撑滑台上，所述丝杆螺母择一的设置在上支撑滑台或下支撑滑台上，所述丝杆的一端穿过所述丝杆螺母，另一端与第四驱动组件的输出轴传动连接。

作为本发明的进一步改进，所述上支撑滑台和下支撑滑台相对的内侧面上分别设有直线导轨以及与所述直线导轨滑动连接的滑动块，所述直线导轨沿其长度方向的两端分别设有定位块，所述上支撑滑台上的滑动块和两个定位块上分别设有所述丝杆螺母；所述内连杆和外连杆的中心通过内外连杆铰接轴铰接；所述内连杆的两端分别通过内连杆铰接轴与所述上支撑滑台的定位块以及所述下支撑滑台的滑块铰接；所述外连杆的两端分别通过外连杆铰接轴与所述上支撑滑台的滑块以及所述下支撑滑台的定位块铰接。

本发明的有益效果是：

1、通过设置中转盒输送机构，以及布置于中转盒输送机构周围的棒状料供料机构、推料机构、料盒上料机构以及移栽机构，布局合理使得整个装置占地空间相对较小；

2、通过设置推料机构为中转盒每次提供定量的棒状料，保证料盒内装载量的一致性；

3、通过设置具有弧形导轨的移栽机构，利用物品的重力原理，使棒状料移栽于料盒内，精简了机构的投入，优化了工艺，有效提高移栽效率，降低生产及设备的维护成本；

4、通过选用能够重复利用的料盒，节约资源，同时料盒易于叠摞存放，节约存放空间。

附图说明

图1为本发明装盒装置原理示意图；

图2为本发明装盒装置实施例的结构示意图；

图3为本发明图2的f处放大结构示意图；

图4为本发明推料机构结构示意图；

图5为本发明图4的h处放大结构示意图；

图6为本发明中转盒输送机构和移栽机构的结构示意图；

图7为本发明料盒搬运组件的结构示意图；

图8为本发明载料料盒下料机构的结构示意图；

图9为本发明高度补偿机构的结构示意图。

结合附图，作以下说明：

1、棒状料供料机构；11、输送带线体；12、棒料输送带；121、第一料槽；122、凸台；13、上料转盘；131、第二料槽；2、推料机构；21、推料板；211、推料针；212、间隙；22、第一推动气缸；3、中转盒输送机构；31、中转盒输送带；32、第一驱动组件；33、中转盒；331、棒状料上料口；332、棒状料下料口；34、转轴；35、U形支架；4、料盒上料机构；41、料盒；42、料盒上料工作台；43、料盒搬运组件；431、搬运吸盘；432、X向移动模组；4321、水平滑轨；4322、第一滑块；4323、第二驱动组件；433、Z向移动模组；4331、竖直滑轨；4332、第二滑块；4333、第三驱动组件；5、移栽机构；51、弧形导轨；52、料盒落料口；6、载料料盒下料机构；61、放置台面；62、第二推动气缸；63、第三推动气缸；7、高度补偿机构；71、上支撑滑台；72、下支撑滑台；711、直线导轨；712、滑动块；713、定位块；73、内连杆；74、外连杆；75、丝杆；76、第四驱动组件；77、内外连杆铰接轴；78、内连杆铰接轴；79、外连杆铰接轴；B、中转工位；C、装载工位。

实施方式

以下结合附图，对本发明的一个较佳实施例作详细说明。

参阅图1，本发明提供的棒状料定量装盒装置的原理图，用于将一定数量的棒状料装载于料盒41内，该装置使棒状料依次经过棒状料供料机构1、推料机构2、中转盒输送机构3、料盒上料机构4和移栽机构5后被装载于料盒41内，最后通过载料料盒下料机构6将装载棒状料的料盒41逐个的转移至后端便于生产人员叠摞运输；另外根据生产或使用需求料盒41可采用不同材质制成；本发明的料盒41采用不锈钢材质制成，便于料盒41的循环利用。与现有技术采用机械臂等翻转机构相比，本申请利用重力原理设置具有弧形导轨51的移栽机构5使装载于中转盒33内的棒状料顺势转移至料盒41内，精简了机构的投入，优化流转工艺，有效提高移栽效率，降低设备的投入及维护成本。

同时，棒状料供料机构1和推料机构2设置在中转盒输送机构3的前端，料盒上料机构4设置在中转盒输送机构3的旁侧，移栽机构5设置在中转盒输送机构3的后端。可理解地，该定量装盒装置还包括控制系统（图中未示出），以控制上述各个机构之间的协调动作，保证该装置高效稳定的运行。本发明提供的定量装盒装置结构简单，配合机构数量少，布局小巧，占地面积小，运行及维护成本低，且棒状料移栽过程的效率高。

参阅图2至9，本发明提供的所述定量装盒装置的实施例，定义平面内相互垂直的两个方向分别为X向和Y向，竖直方向为Z向。

其中，棒状料供料机构1，具有一中转工位B，以及用于为中转工位B持续提供棒状料的上料组件；上料组件包括沿Y向设置的输送带线体11和绕设于输送带线体11上的棒料输送带12，棒料输送带12上间隔开设有若干个沿X向设置的第一料槽121，棒料输送带12的Y负向端外设有上料转盘13，上料转盘13上间隔开设有若干个沿X向设置的第二料槽131，上料转盘13与棒料输送带12同步转动时，能够使第二料槽131上的棒状料逐个的传递至第一料槽121。具体地，每一个第一料槽121和每一个第二料槽131内均能够容纳一个棒状料，且棒状料均以中轴线沿X向放置于第一料槽121和第二料槽131内。同时上料转盘13的上料频率需要与棒料输送带12的运行频率相一致，以保证置于上料转盘13的第二料槽131内的棒状料能够逐个传递至棒料输送带12的第一料槽121内，置于第一料槽121内的棒状料随运动中的棒料输送带12移动至中转工位B。

进一步地，推料机构2，设于中转工位B的X负向侧，中转工位B的X正向侧形成有装载工位C，推料机构2用于将位于中转工位B上的至少一个棒状料推送至装载工位C。

其中，推料机构2包括推料板21、以及用于驱动推料板21沿X向作直线往复运动的第一推动气缸22；推料板21上沿X向设有至少一个推料针211，第一推动气缸22驱动推料板21向X正向侧运动时，推料板21上的推料针211将位于中转工位B上的棒状料推送至位于装载工位C上的中转盒33内。当推料板21上设置一个推料针211时，第一推动气缸22每驱动推料板21向X正向推动一次，其上的推料针211即推送位于中转工位B的其中一个第一料槽121内棒状料一次。同时，棒料输送带12的运行频率与推料板21的运行频率相一致，即推料针211每沿X正向推送一次并复位后棒料输送带12沿Y正向动作一次，依次将棒料输送带12上的容置有棒状料的第一料槽121运行至推料针211的X正向侧，即推料针211的X向中轴线与第一料槽121的X向中轴线相重合。

另一种较为高效的设置是，推料板21上设有多个推料针211，各推料针211沿Y向间隔布置，推料针211与第一料槽121配合，实现将位于中转工位B的多个第一料槽121上的棒状料同时推送至位于装载工位C上的中转盒33内。具体地，关于棒料输送带12上第一料槽121的设置参阅图3、关于推料板21上推料针211的设置参阅图4至图5，相邻的推料针211之间形成的间隙212能穿过相邻的第一料槽121之间形成的凸台122，即间隙212的X向中轴线与凸台122的X向中轴线相重合。推料板21与棒料输送带12的相互配合，使推料板21每次推送棒状料的数量n的范围为1≤n≤推料针211的数量，此种设置可为不同规格的料盒41装载棒状料，提高适用范围，同时也更高效。

当然，对于现有技术中使用机械手抓取等手段也能够实现将棒状料由中转工位B转移至装载工位C，但本发明与现有技术相比结构更为简单更易维护，且棒状料的转移更为高效。

进一步地，中转盒输送机构3设于中转工位B的X正向侧，具有沿X向设置的中转盒输送带31、以及用于驱动中转盒输送带31循环往复运行的第一驱动组件32；中转盒输送带31的上部沿X正向以及下部沿X负向形成循环往复运行，其中中转盒输送带31的上部的X负向的起始端形成装载工位C（即图2中转盒输送带31上部的最左端区域）；中转盒输送带31上间隔设置有若干个同向的中转盒33，每个中转盒33分别具有，在运转至装载工位C时，朝向X负向侧的棒状料上料口331，以及朝向Z正向侧的棒状料下料口332；中转盒输送机构3还包括沿X向并列设置的两个转轴34，中转盒输送带31绕设于两个转轴34上。

具体地，第一驱动组件32采用驱动电机，用于驱动其中一个转轴34转动从而带动绕设于转轴34上的中转盒输送带31循环往复运行（以图2为例，本实施例的中转盒输送带31沿顺时针循环往复运行。）。位于中转盒输送带31上的中转盒33随循环往复运行的中转盒输送带31依次经过装载工位C时等待棒状料的装载。即在中转工位C上完成棒状料装载的中转盒33随中转盒输送带31向X正向运行使下一空置的中转盒33运行至装载工位C等待棒状料装载，以此循环。将中转盒输送带31设置为环形，便于节省中转盒输送机构3的占用空间，同时为实现本发明棒状料的移栽提供动力及原理上的支持。

进一步地，料盒上料机构4，具有可持续提供开口朝下的料盒41的料盒上料工作台42、以及用于将置于料盒上料工作台42上的料盒41逐一转移并扣合于完成棒状料装载的中转盒33上的料盒搬运组件43，料盒41与中转盒33扣合形成中转盒体。料盒搬运组件43设于料盒上料工作台42的旁侧，包括搬运吸盘431、用于驱动搬运吸盘431沿X向往复运动的X向移动模组432、以及用于驱动X向移动模组432沿Z向往复运动Z向移动模组433。其中，X向移动模组432包括一沿X向设置的水平滑轨4321、与水平滑轨4321滑动连接的第一滑块4322、以及用于驱动第一滑块4322在水平滑轨4321上往复运动的第二驱动组件4323；搬运吸盘431设于第一滑块4322上；Z向移动模组433包括一沿Z向设置的竖直滑轨4331、滑动设置在竖直滑轨4331上的第二滑块4332、以及用于驱动第二滑块4332在竖直滑轨4331上往复运动的第三驱动组件4333；水平滑轨4321设于第二滑块4332上。具体地，第二驱动组件4323和第三驱动组件4333选用电机。料盒41开口朝下放置，搬运吸盘431与供气设备（图中未示出）连接，利用搬运吸盘431吸住料盒41的底部，然后通过X向移动模组432和Z向移动模组433的相互配合将料盒41移动并扣合在中转盒33上松开料盒41后复位。其中，料盒上料工作台42可采用人工将料盒41有序放置并实时移动至搬运吸盘431的正下方，或将料盒上料工作台42设置为传送带的方式，将料盒41放置于传送带上，料盒41随传送带的运行移动至搬运吸盘431的正下方。

进一步地，移栽机构5，具有一设于中转盒输送机构3的X正向端外的弧形导轨51，用于将随中转盒输送带31同步运动的中转盒体从中转盒输送带31的上部转移至下部，弧形导轨51的末端与中转盒输送带31的下部之间形成有料盒落料口52。最优的，弧形导轨51为圆形导轨，且与与X正向侧设置的转轴34为同心设置，弧形导轨51的内侧壁与中转盒输送带31之间的间距略大于中转盒体的高度。具体地，弧形导轨51与转轴34的同心设置，使中转盒体随中转盒输送带31运行至X正向端外时，有效限制料盒41依然扣合于中转盒33上，同时防止中转盒33内的棒状料脱离中转盒体。即当中转盒体随中转盒输送带31向其下部运行过程中，中转盒33内的棒状料因重力作用由中转盒33的棒状料下料口332转移至料盒41内，同时，中转盒体途径料盒落料口52时因重力作用垂直掉落至料盒落料口52的正下方的落料区域，届时棒状料被装载于料盒41内。移栽机构5结构简单，利用产品自身重力作用将棒状料由中转盒33转移至料盒41内，移栽过程简单可靠。

进一步地，载料料盒下料机构6，设于移栽机构5的下方，用于承接从弧形导轨51的料盒落料口52掉落的料盒41。载料料盒工作台包括放置台面61、第二推动气缸62以及第三推动气缸63，第二推动气缸62设于放置台面61的Y负向侧用于将置于落料区域的料盒41沿Y正向推送远离落料区域，第三推动气缸63设于放置台面61的X负向侧用于将由第二推动气缸62推送出的料盒41沿X正向推送摆放。其中，放置台面61与料盒落料口52所在的水平面之间的间距不小于料盒41的高度尺寸。具体地，为防止装载棒状料的料盒41在掉落时发生歪斜倾倒，放置台面61与料盒落料口52所在的水平面之间的间距是料盒41高度尺寸的1.2倍，为保证该距离，放置台面61的底部沿Z向设置升降气缸（图中未示出），以驱动放置台面61整体升高或降低。

当然，对于现有技术中使用传送带作为载料料盒下料机构也能够实现本实施例对于装载棒状料的料盒的移动转运。

在上述实施例中，当位于中转盒输送带31下部的中转盒33沿顺时针运行至装载工位C前，其会与棒料输送带12发生运动干涉（即中转盒33位于X正向端上时），因此需要设置避免运动干涉的避让机构。当然，如果采用现有技术使用机械手抓取将棒状料由中转工位B转移至装载工位C，可免于设置避让机构。

在本实施例中，基于空间上和效率的考量，设置了高度补偿机构7以防止上述的运动干涉。该高度补偿机构7存在两种设置方式，一种是设置在棒料输送带12的下方，当中转盒输送带31运行时将棒料输送带12向下降落至可避开运动干涉的高度，该种设置适用于中转盒33内仅需装载一层棒状料的情况；另一种是设置在中转盒输送带31的下方，用于将中转盒输送带31顶升至可避开运动干涉的高度，该种设置适用于中转盒33内需装载多层棒状料的情况。

参阅图2和图9，更优地，本实施例将高度补偿机构7设置在中转盒输送机构3的下方，高度补偿机构7通过U形支架35与中转盒输送机构3固定连接。高度补偿机构7包括沿Z向相对设置的上支撑滑台71和下支撑滑台72、两组十字交叉的内连杆73和外连杆74、以及丝杆75和丝杆螺母，内连杆73和外连杆74的两端分别铰接在上支撑滑台71和下支撑滑台72上，丝杆螺母择一的设置在上支撑滑台71或下支撑滑台72上，丝杆75的一端穿过丝杆螺母，另一端与第四驱动组件76的输出轴传动连接。更具体地，上支撑滑台71和下支撑滑台72相对的内侧面上分别设有直线导轨711以及与直线导轨711滑动连接的滑动块712，直线导轨711沿其长度方向的两端分别设有定位块713，上支撑滑台71上的滑动块712和两个定位块713上分别设有丝杆螺母；内连杆73和外连杆74的中心通过内外连杆铰接轴77铰接；内连杆73的两端分别通过内连杆铰接轴78与上支撑滑台71的定位块713以及下支撑滑台72的滑块712铰接；外连杆74的两端分别通过外连杆铰接轴79与上支撑滑台71的滑块712以及下支撑滑台72的定位块713铰接。其中，第四驱动组件76选用减速电机，当减速电机驱动丝杆75顺时针转动时，与丝杆75连接的上支撑滑台71的滑动块712在其上设置丝杆螺母的作用下，使滑动块712向远离减速电机的一侧运行，同时内连杆73和外连杆74的上端相对靠近，同时的上支撑滑台71和下支撑滑台72相对远离，使上支撑滑台71和下支撑滑台72之间的间距变大，从而使中转盒输送机构3由初始高度被逐步顶升至可避开运动干涉的高度；反之，内连杆73和外连杆74的上端相对远离，则中转盒输送机构3由顶升状态逐步回落至初始高度。

在此基础上，为实现中转盒33内可多层叠摞棒状料，可通过高度补偿机构7在推料机构2完成一次推料后将中转盒输送机构3向下降落一层棒状料的高度，以此循环可在中转盒33内装载多层棒状料。当位于装载工位C上的中转盒33完成棒状料装载后，再通过高度补偿机构7直接顶升中转盒输送机构3至避开运动干涉的高度后，中转盒输送机构3的中转盒输送带31运行使空置的中转盒33移动至装载工位C，同时载料料盒下料机构6的升降气缸顶升放置台面61向上承接从料盒落料口52掉落的装载棒状料的料盒，之后与高度补偿机构7同步回落至初始高度，以此循环。

具体地，本发明提供的棒状料定量装盒装置的实施例的作业流程如下。

起始状态：中转盒输送机构3上的其中一个中转盒33位于装载工位C，料盒上料机构4的料盒上料工作台42上有序放置开口朝下的料盒41；

作业时：

步骤一，棒状料供料机构1的上料转盘13为棒料输送带12持续提供棒状料，棒料输送带12带动其上的棒状料运行至中转工位B后停止运行，等待推料机构2进行推料；

步骤二，推料机构2的推料板21向X正向推送中转工位B上的棒状料至装载工位C上的中转盒33内后复位，棒状料供料机构1重复步骤一的动作；

步骤三，高度补偿机构7向下降落一层棒状料的高度使中转盒输送机构3下沉，重复步骤一至步骤三，使位于装载工位C上中转盒33完成棒状料的装载，此时棒状料为多层叠摞于中转盒33内；

步骤四，高度补偿机构7将中转盒输送机构3向上顶升至可避让运动干涉的高度后，第一驱动组件32驱动转轴34转动使中转盒输送带31带动中转盒33顺时针移动，并将位于中转盒输送带31下部的中转盒33移动至装载工位C，之后高度补偿机构7回落至初始位置，然后料盒搬运组件43搬运料盒41扣合于装载棒状料的中转盒33上形成中转盒体；

在上述步骤中，当中转盒输送带31转动时，中转盒体途径移栽机构5的弧形导轨51，料盒41被持续限制在中转盒33上，并途径至移栽机构5的料盒落料口52棒状料在重力作用下被转移至料盒41内，同时的，载料料盒下料机构6的升降气缸顶升放置台面61向上以承接装载棒状料的料盒41，之后随高度补偿机构7同步回落至初始位置；

步骤五，载料料盒下料机构6通过第二推动气缸62活塞杆前端的推块将位于料盒落料口52正下方落料区域的料盒41沿Y正向推送，之后通过第三推动气缸63沿X正向将该料盒推送至后端区域。

循环进行以上步骤，完成棒状料的定量装盒。

综上所述，本发明提供的棒状料定量装盒装置，通过设置中转盒输送机构，以及布局于中转盒输送机构周围的棒状料供料机构、推料机构、料盒上料机构以及移栽机构，布局合理使得整个装置占地空间相对较小；通过设置推料机构为中转盒每次提供定量的棒状料，保证料盒内装载量的一致性；通过设置具有弧形导轨的移栽机构，利用物品的重力原理，使棒状料移栽于料盒内，精简了机构的投入，优化了工艺，有效提高移栽效率，降低生产及设备的维护成本；通过选用能够重复利用的料盒，节约资源，同时料盒易于叠摞存放，节约存放空间。

在以上的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是以上描述仅是本发明的较佳实施例而已，本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，因此本发明不受上面公开的具体实施的限制。同时任何熟悉本领域技术人员在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (12)

1.一种棒状料定量装盒装置，定义平面内相互垂直的两个方向分别为X向和Y向，竖直方向为Z向，其特征在于，所述定量装盒装置包括：

棒状料供料机构（1），具有一中转工位（B），以及用于为所述中转工位（B）持续提供棒状料的上料组件；

推料机构（2），设于所述中转工位（B）的X负向侧，所述中转工位（B）的X正向侧形成有装载工位（C），所述推料机构（2）用于将位于所述中转工位（B）上的至少一个棒状料推送至所述装载工位（C）；

中转盒输送机构（3），设于所述中转工位（B）的X正向侧，具有沿X向设置的中转盒输送带（31）、以及用于驱动所述中转盒输送带（31）循环往复运行的第一驱动组件（32）；所述中转盒输送带（31）的上部沿X正向以及下部沿X负向形成循环往复运行，其中中转盒输送带（31）的上部的X负向的起始端形成所述装载工位（C）；所述中转盒输送带（31）上间隔设置有若干个同向的中转盒（33），每个所述中转盒（33）分别具有，在运转至所述装载工位（C）时，朝向X负向侧的棒状料上料口（331），以及朝向Z正向侧的棒状料下料口（332）；

料盒上料机构（4），具有可持续提供料盒（41）的料盒上料工作台（42）、以及用于将置于所述料盒上料工作台（42）上的料盒（41）逐一转移并扣合于完成棒状料装载的中转盒（33）上的料盒搬运组件（43），所述料盒（41）与中转盒（33）扣合形成中转盒体；

移栽机构（5），具有一设于所述中转盒输送机构（3）的X正向端外的弧形导轨（51），用于将随所述中转盒输送带（31）同步运动的中转盒体从中转盒输送带（31）的上部转移至下部，所述弧形导轨（51）的末端与所述中转盒输送带（31）的下部之间形成有料盒落料口（52）；

载料料盒下料机构（6），设于所述移栽机构（5）的下方，用于承接从所述弧形导轨（51）的料盒落料口（52）掉落的料盒（41），完成棒状料的装载。

2.根据权利要求1所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述上料组件包括沿Y向设置的输送带线体（11）和绕设于所述输送带线体（11）上的棒料输送带（12），所述棒料输送带（12）上间隔开设有若干个沿X向设置的第一料槽（121）；所述棒料输送带（12）的Y负向端外设有上料转盘（13），所述上料转盘（13）上间隔开设有若干个沿X向设置的第二料槽（131），所述上料转盘（13）与所述棒料输送带（12）同步转动时，能够使所述第二料槽（131）上的棒状料逐个的传递至所述第一料槽（121）。

3.根据权利要求2所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述推料机构（2）包括推料板（21）、以及用于驱动所述推料板（21）沿X向作直线往复运动的第一推动气缸（22）；所述推料板（21）上沿X向设有至少一个推料针（211），所述第一推动气缸（22）驱动所述推料板（21）向X正向侧运动时，所述推料板（21）上的推料针（211）将位于所述中转工位（B）上的棒状料推送至位于所述装载工位（C）上的中转盒（33）内。

4.根据权利要求3所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述推料板（21）上设有多个所述推料针（211），各所述推料针（211）沿Y向间隔布置，所述推料针（211）与所述第一料槽（121）配合，实现将位于所述中转工位（B）的多个所述第一料槽（121）上的棒状料同时推送至位于所述装载工位（C）上的中转盒（33）内。

5.根据权利要求1所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述中转盒输送机构（3）还包括沿X向并列设置的两个转轴（34），所述中转盒输送带（31）绕设于两个所述转轴（34）上。

6.根据权利要求5所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述弧形导轨（51）为半圆形导轨，且与X正向侧设置的所述转轴（34）为同心设置，所述弧形导轨（51）的内侧壁与所述中转盒输送带（31）之间的间距略大于所述中转盒体的高度。

7.根据权利要求1所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述料盒搬运组件（43）设于所述料盒上料工作台（42）的旁侧，包括搬运吸盘（431）、用于驱动所述搬运吸盘（431）沿X向往复运动的X向移动模组（432）、以及用于驱动所述X向移动模组（432）沿Z向往复运动Z向移动模组（433）；

所述X向移动模组（432）包括一沿X向设置的水平滑轨（4321）、与所述水平滑轨（4321）滑动连接的第一滑块（4322）、以及用于驱动所述第一滑块（4322）在所述水平滑轨（4321）上往复运动的第二驱动组件（4323），所述搬运吸盘（431）设于所述第一滑块（4322）上；

所述Z向移动模组（433）包括一沿Z向设置的竖直滑轨（4331）、滑动设置在所述竖直滑轨（4331）上的第二滑块（4332）、以及用于驱动所述第二滑块（4332）在竖直滑轨（4331）上往复运动的第三驱动组件（4333），所述水平滑轨（4321）设于所述第二滑块（4332）上。

8.根据权利要求1所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述载料料盒下料机构（6）具有将由所述料盒落料口（52）逐一掉落的料盒（41）依次输送远离所述料盒落料口（52）正下方的落料区域的载料料盒工作台。

9.根据权利要求8所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述载料料盒工作台包括放置台面（61）、第二推动气缸（62）以及第三推动气缸（63），所述第二推动气缸（62）设于所述放置台面（61）的Y负向侧用于将置于所述落料区域的料盒（41）沿Y正向推送远离所述落料区域，所述第三推动气缸（63）设于所述放置台面（61）的X负向侧用于将由第二推动气缸（62）推送出的料盒（41）沿X正向推送摆放。

10.根据权利要求9所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述放置台面（61）与所述料盒落料口（52）所在的水平面之间的间距不小于所述料盒（41）的高度尺寸。

11.根据权利要求1所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述中转盒输送机构（3）的下方设有高度补偿机构（7），所述高度补偿机构（7）包括沿Z向相对设置的上支撑滑台（71）和下支撑滑台（72）、两组十字交叉的内连杆（73）和外连杆（74）、以及丝杆（75）和丝杆螺母，所述内连杆（73）和外连杆（74）的两端分别铰接在所述上支撑滑台（71）和下支撑滑台（72）上，所述丝杆螺母择一的设置在上支撑滑台（71）或下支撑滑台（72）上，所述丝杆（75）的一端穿过所述丝杆螺母，另一端与第四驱动组件（76）的输出轴传动连接。

12.根据权利要求11所述的棒状料定量装盒装置，其特征在于：所述上支撑滑台（71）和下支撑滑台（72）相对的内侧面上分别设有直线导轨（711）以及与所述直线导轨（711）滑动连接的滑动块（712），所述直线导轨（711）沿其长度方向的两端分别设有定位块（713），所述上支撑滑台（71）上的滑动块（712）和两个定位块（713）上分别设有所述丝杆螺母；所述内连杆（73）和外连杆（74）的中心通过内外连杆铰接轴（77）铰接；所述内连杆（73）的两端分别通过内连杆铰接轴（78）与所述上支撑滑台（71）的定位块（713）以及所述下支撑滑台（72）的滑块（712）铰接；所述外连杆（74）的两端分别通过外连杆铰接轴（79）与所述上支撑滑台（71）的滑块（712）以及所述下支撑滑台（72）的定位块（713）铰接。