CN116655380A - 一种石榴石型固体电解质及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种石榴石型固体电解质及其制备方法与应用，所述制备方法包括如下步骤：按配方量将锂源、镧源和锆源进行湿法球磨混合，得到球磨料；将所述球磨料进行压片，得到片状物，然后将片状物进行加压升温烧结，得到所述石榴石型固体电解质；所述制备方法不仅能够使原料混合均匀，还能减少固体电解质内部通孔的产生，使得到的固体电解质具备较高的致密性、离子电导率以及热稳定性。
Description
技术领域
本发明属于电池技术领域，涉及一种石榴石型固体电解质及其制备方法与应用。
背景技术
无机氧化物固体电解质具备热稳定性高的优势，尤其是在化学特性上具备优异的稳定性、良好的离子传导性以及电位窗口大的优点，并且其煅烧密度相对较高，没有环境污染，工艺条件可控，逐渐成为了新一代全固体动力电池的重要材料。其中，石榴石型的固体电解质是氧化物电解质中综合性能最好的电解质，如LLZO固体电解质不仅具有高达10-4至10-3S/cm的电导率，而且其对Li离子具备优异的化学稳定性，以及56Gpa至60Gpa的剪切模量，使其可能成为下一代全固态电池的核心材料。
现有技术中，LLZO固体电解质主要是通过固相法一次烧结制成，如CN 115159985A公开了一种LLZO固体电解质粉体干法混料烧结工艺，具体包括：按比例将指定粒径规格的原料用机械混合设备混匀，获得混合前驱粉末；将混匀后的混合前驱粉末装入匣钵烧结；待保温后的混合前驱粉末冷却至室温，即获得LLZO固体电解质粉体；其制备的LLZO固体电解质粉体通过干法混料后烧结得到，无任何低沸点有机溶剂的使用，虽然更加安全，但是成本高，原料混合均匀性下降，得到的固体电解质的电导率有待进一步提升。
或者，通过添加其他物质制成复合电解质以提高离子电导率，如CN 115149091A公开了一种Ta元素掺杂LLZO的复合固态电解质及其低温制备方法和应用，低温制备方法包括：按化学计量比称取原料，混合均匀后放入匣钵置于高温马弗炉中进行预烧，预烧的温度在900℃-1000℃，预烧的时间在8小时-15小时之间，得到前驱体材料；将前驱体材料进行破碎处理，得到前驱体粉体材料；将前驱体粉体材料放入厘钵置于高温马弗炉中，进行二次烧结晶化处理，二次烧结的温度在900℃-1000℃之间，二次烧结的时间在10小时-20小时之间，得到Ta元素掺杂LLZO的复合固态电解质；其公开的制备方法得到的固态电解质的电导率有待提升，导致电池的性能较差。
基于以上研究，需要提供一种石榴石型固体电解质的制备方法，采用述制备方法得到的固体电解质的致密性高，且具备良好的热稳定性以及较高的离子电导率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种石榴石型固体电解质及其制备方法与应用，所述制备方法不仅能够使原料混合均匀，还能减少固体电解质内部通孔的产生，使得到的固体电解质具备较高的致密性、离子电导率以及热稳定性。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)按配方量将锂源、镧源和锆源进行湿法球磨混合，得到球磨料；
(2)将步骤(1)所述球磨料进行压片，得到片状物，然后将片状物进行加压升温烧结，得到所述石榴石型固体电解质。
本发明所述制备方法先将原料进行湿法球磨混合，保证了原料混合均匀，使预反应充分，克服了干法球磨混合不均匀的问题，提高了固体电解质的离子电导率，然后压片，进行加压升温烧结，加压升温烧结能够使烧结反应过程中，温度稳定，使得到的石榴石型固体电解质LLZO更加致密，减少了气孔，进一步提升了固体电解质的离子电导率。
优选地，步骤(1)所述湿法球磨采用的溶剂包括蒸馏水、醇类溶剂或烷烃类溶剂中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制的组合包括蒸馏水和乙醇的组合，优选为乙醇。
优选地，步骤(1)所述湿法球磨的转速为200-500r/min，例如可以是200r/min、300r/min、400r/min或500r/min，时间为30-1800min，例如可以是30min、100min、500min、1000min、1500min或1800min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为120-1500min。
优选地，步骤(1)所述湿法球磨的方式为正反转交替球磨，正反转交替时停止球磨5-15min，例如可以是5min、10min或15min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为10min。
本发明所述湿法球磨为正反转交替球磨，并且在交替时还会停止球磨，停止球磨能够适当降低球磨罐内部温度，使得温度不会较高导致溶剂挥发。
优选地，每20-40min正反交替一次，例如可以是20min、30min或40min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述锂源包括但不限于氢氧化锂，所述镧源包括但不限于氢氧化镧，所述锆源包括但不限于氢氧化锆。
优选地，步骤(1)所述球磨料进行压片前还进行了干燥和振动磨。
本发明所述压片前还进行了振动磨，振动磨能够提升压片的均匀性和致密性，进一步提升了固体电解质的离子电导率。
优选地，所述振动磨的时间为0.5-5min，例如可以是0.5min、1min、2min、3min、4min或5min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，
优选地，所述干燥的温度为80-200℃，例如可以是80℃、100℃、150℃或200℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为120℃。
优选地，所述干燥时间为8-36h，例如可以是8h、10h、20h、30h或36h，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为12-24h。
优选地，所述干燥在烘箱或马弗炉中进行。
优选地，步骤(2)所述加压升温烧结的温度为0-1400℃，但不包括0℃，例如可以是100℃、500℃、1000℃或1400℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)所述加压升温烧结的升温速率为0.5-4.0℃/min，例如可以是0.5℃/min、2.0℃/min或4.0℃/min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)所述加压升温烧结包括依次进行的一次烧结和二次烧结。
本发明所述烧结是在加压条件下进行，并且进行了阶梯升温，包括一次烧结和二次烧结，不仅提升了烧结过程在温度的稳定性，且有效减少了常规方法制备中，氧化物内部产生通孔的问题，提升了电解质的致密性和离子电导率。
优选地，所述一次烧结的压力为0-60Mpa，但不包括0Mpa，例如可以是5Mpa、10Mpa、15Mpa、20Mpa、25Mpa、30Mpa、35Mpa、40Mpa、45Mpa、50Mpa、55Mpa或60Mpa，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为15-30Mpa。
优选地，所述一次烧结的温度为350-450℃，例如可以是350℃、400℃或450℃，时间为5-8h，例如可以是5h、6h、7h或8h，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，所述二次烧结的压力为0-60Mpa，但不包括0Mpa，例如可以是5Mpa、10Mpa、15Mpa、20Mpa、25Mpa、30Mpa、35Mpa、40Mpa、45Mpa、50Mpa、55Mpa或60Mpa，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为30-45Mpa。
优选地，所述二次烧结的压力大于一次烧结的压力。
优选地，所述二次烧结过程中，每0.5-2.5h进行一次升压，例如可以是0.5h、1.5h或2.5h，直至升压至所述二次烧结的压力。
本发明所述加压采用动态加压的方式，在烧结过程中逐步加压，一方面避免了电解质片破碎，另一方面进一步提升了固体电解质的致密性，较少孔洞的产生，进一步提升了产物的离子电导率；本发明烧结采用的马弗炉上下端装有压力杆，外部连接压片机，可保证在烧制过程中，保持或增加压力。
优选地，所述二次烧结的温度为850-1200℃，例如可以是850℃、950℃、1050℃、1150℃或1200℃，时间为10-24h，例如可以是10h、16h或24h，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)所述片状物在模具中进行加压升温烧结。
优选地，所述模具的材质包括碳化钨、碳化硅、碳化硼、氮化硼或氮化硅中的任意一种或至少两种的组合，优选为碳化钨。
由于本发明加压升温烧结过程涉及高温，因此，加压时将片状物在特定材质的模具中，一方面保证了压力的稳定性，另一方面，确保材质在高温长时间烧结后能保持稳定，不影响压力的保持以及加压操作。
优选地，步骤(2)所述压片的压力为9-60MPa，例如可以是9Mpa、20Mpa、30Mpa、40Mpa、50Mpa或60Mpa，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为15-30Mpa。
优选地，步骤(2)所述压片的时间为15-300s，例如可以是15s、50s、100s、200sh或300s，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为60-120s。
作为本发明所述制备方法的优选技术方案，所述制备方法包括如下步骤：
(1)按配方量将锂源、镧源和锆源以200-500r/min的转速进行湿法球磨混合30-1800min，得到球磨料；
其中，所述湿法球磨的方式为正反转交替球磨，正反转交替时停止球磨5-15min；
(2)将步骤(1)所述球磨料在80-200℃下干燥12-24h，然后振动磨0.5-5min后，在15-30Mpa下进行压片60-120s，得到片状物，然后将片状物置于模具中，先以0.5-4.0℃/min的升温速率，升至350-450℃的温度，再在15-30Mpa的压力下进行一次烧结5-8h，然后在850-1200℃温度下二次烧结10-24h，得到所述石榴石型固体电解质；
其中，所述二次烧结过程中，每0.5-2.5h进行一次升压，直至升压至压力为30-45Mpa。
第二方面，本发明提供了一种石榴石型固体电解质，所述石榴石型固体电解质采用如第一方面所述的制备方法得到。
优选地，所述石榴石型固体电解质包括35-50mol％的Li2O、20-30mol％的La2O3和20-30mol％的ZrO2。
第三方面，本发明提供了一种全固态电池，所述全固态电池包括如第二方面所述的石榴石型固体电解质。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
本发明一方面通过湿法球磨技术改善了现有干法固相球磨时，混合不均匀的问题，能够提升所得固体电解质的离子电导率；同时，本发明所述烧结是在加压条件下进行，并且具体是采用阶梯加热结合动态加压的方法，从而使得烧结反应过程中，温度稳定，并且不断加压使得固体电解质更加致密，气孔减少，离子电导率得到提升。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将7.87g的氢氧化锂，27.18g的氢氧化镧，14.95g的氢氧化锆以480r/min的转速进行湿法球磨混合120min，得到球磨料；
其中，所述湿法球磨的方式为正反转交替球磨，每30min正反交替一次，正反转交替时停止球磨10min，湿法球磨采用的溶剂为乙醇；
(2)将步骤(1)所述球磨料在120℃下干燥24h，然后振动磨2min后，在20Mpa的压力下进行压片100s，得到片状物，然后将片状物置于模具中，以1℃/min的升温速率，升温至400℃的温度，并在15Mpa的压力下进行一次烧结8h，然后在950℃温度下二次烧结12h，得到所述石榴石型固体电解质，其中，所述石榴石型固体电解质包括50mol％的Li2O、22mol％的La2O3和28mol％的ZrO2；
其中，所述二次烧结过程中，每2h进行一次升压，直至升压至压力为39Mpa；所述模具的材质为碳化钨。
实施例2
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将7.87g的氢氧化锂，27.18g的氢氧化镧，14.95g的氢氧化锆以200r/min的转速进行湿法球磨混合1500min，得到球磨料；
其中，所述湿法球磨的方式为正反转交替球磨，每40min正反交替一次，正反转交替时停止球磨15min，湿法球磨采用的溶剂为乙醇；
(2)将步骤(1)所述球磨料在200℃下干燥8h，然后振动磨0.5min后，在30Mpa下进行压片60s，得到片状物，然后将片状物先以0.5℃/min的升温速率升至350℃的温度，并在200Mpa的压力下进行一次烧结6h，然后在1050℃温度下二次烧结10h，得到所述石榴石型固体电解质，其中，所述石榴石型固体电解质包括50mol％的Li2O、22mol％的La2O3和28mol％的ZrO2；
其中，所述二次烧结过程中，每1.5h进行一次升压，直至升压至压力为45Mpa；所述模具的材质为碳化钨。
实施例3
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将7.87g的氢氧化锂，27.18g的氢氧化镧，14.95g的氢氧化锆以500r/min的转速进行湿法球磨混合120min，得到球磨料；
其中，所述湿法球磨的方式为正反转交替球磨，每20min正反交替一次，正反转交替时停止球磨5min，湿法球磨采用的溶剂为乙醇；
(2)将步骤(1)所述球磨料在80℃下干燥24h，然后振动磨5min后，在9MPa下进行压片300s，得到片状物，然后将片状物置于模具中，先以1.5℃/min的升温速率升至450℃的温度，并在15Mpa的压力下进行一次烧结5h，然后在850℃温度下二次烧结14h，得到所述石榴石型固体电解质，其中，所述石榴石型固体电解质包括50mol％的Li2O、22mol％的La2O3和28mol％的ZrO2；
其中，所述二次烧结过程中，每2.5h进行一次升压，直至升压至压力为30Mpa；所述模具的材质为碳化硅。
实施例4
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将7.87g的氢氧化锂，27.18g的氢氧化镧，14.95g的氢氧化锆以500r/min的转速进行湿法球磨混合30min，得到球磨料；
其中，所述湿法球磨的方式为正反转交替球磨，每10min正反交替一次，正反转交替时停止球磨5min，湿法球磨采用的溶剂为乙醇；
(2)将步骤(1)所述球磨料在200℃下干燥8h，然后振动磨0.5min后，在9MPa下进行压片120s，得到片状物，然后将片状物置于模具中，先以1.5℃/min的升温速率升至450℃的温度，并在30Mpa的压力下进行一次烧结8h，然后在1050℃温度下二次烧结10h，得到所述石榴石型固体电解质，其中，所述石榴石型固体电解质包括50mol％的Li2O、22mol％的La2O3和28mol％的ZrO2；
其中，所述二次烧结过程中，每2.5h进行一次升压，直至升压至压力为45Mpa；所述模具的材质为碳化钨。
实施例5
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将7.87g的氢氧化锂，27.18g的氢氧化镧，14.95g的氢氧化锆以200r/min的转速进行湿法球磨混合1800min，得到球磨料；
其中，所述湿法球磨的方式为正反转交替球磨，每40min正反交替一次，正反转交替时停止球磨15min，湿法球磨采用的溶剂为乙醇；
(2)将步骤(1)所述球磨料在80℃下干燥36h，然后振动磨5min后，在60MPa下进行压片15s，得到片状物，然后将片状物置于模具中，先以0.5℃/min的升温速率升至350℃的温度，并在15Mpa的压力下进行一次烧结8h，然后在1050℃温度下二次烧结10h，得到所述石榴石型固体电解质，其中，所述石榴石型固体电解质包括50mol％的Li2O、22mol％的La2O3和28mol％的ZrO2；
其中，所述二次烧结过程中，每2h进行一次升压，直至升压至压力为30Mpa；所述模具的材质为碳化钨。
实施例6
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了氢氧化锂为5.62g，氢氧化镧为36.24g，氢氧化锆为11.22g，使得到的石榴石型固体电解质包括42mol％的Li2O、33mol％的La2O3和25mol％的ZrO2以外，其余均与实施例1相同。
实施例7
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(2)所述片状物未进行二次烧结以外，其余均与实施例1相同。
实施例8
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(2)所述片状物未进行一次烧结，直接进行二次烧结以外，其余均与实施例1相同。
实施例9
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(2)所述二次烧结在固定39Mpa的压力下进行以外，其余均与实施例1相同。
实施例10
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(2)所述二次烧结的压力与一次烧结的压力相同，均为固定的15MPa以外，其余均与实施例1相同。
实施例11
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(2)所述一次烧结的压力与二次烧结的压力相同，均为固定的39MPa以外，其余均与实施例1相同。
实施例12
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(2)所述模具的材质为氮化硅以外，其余均与实施例1相同。
实施例13
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(1)所述球磨料未进行振动磨以外，其余均与实施例1相同。
实施例14
本实施例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(1)所述正反转交替时未停止球磨，即停止球磨的时间为0min以外，其余均与实施例1相同。
对比例1
本对比例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(2)所述一次烧结和二次烧结均未加压以外，其余均与实施例1相同。
对比例2
本对比例提供了一种石榴石型固体电解质的制备方法，所述制备方法除了步骤(1)采用干法球磨，球磨时未加入乙醇以外，其余均与实施例6相同。
以上实施例和对比例得到的石榴石型固体电解质采用电化学工作站，使用阻塞电池模具，将烧制成的电解质片组装好之后，进行交流阻抗检测，然后采用如下公式：电导率＝电解质片厚度L/电解质片面积S×电解质的阻抗R，计算得到离子电导率
结果如下表1所示：
表1
| 离子电导率(S/cm) | |
| 实施例1 | 2.1×10-4 |
| 实施例2 | 1.31×10-6 |
| 实施例3 | 1.0×10-5 |
| 实施例4 | 0.9×10-4 |
| 实施例5 | 1.0×10-4 |
| 实施例6 | 1.52×10-5 |
| 实施例7 | 0.9×10-7 |
| 实施例8 | 1.11×10-5 |
| 实施例9 | 1.5×10-4 |
| 实施例10 | 1.1×10-4 |
| 实施例11 | 1.4×10-4 |
| 实施例12 | 1.9×10-4 |
| 实施例13 | 1.7×10-4 |
| 实施例14 | 1.8×10-4 |
| 对比例1 | 1.13×10-5 |
| 对比例2 | 0.9×10-5 |
从以上表格可以看出：
本发明所述制备方法能够显著提升固体电解质的离子电导率，具体地，由实施例1与对比例1可知，固体电解质片状物在烧结过程中不进行加压，会产生孔洞，影响固体电解质的离子电导率，本发明的动态加压方式能够保证固态电解质片状物在不被破坏的前提下，提升致密性，从而进一步提升电解质的离子电导率；由实施例1与对比例2可知，本发明所述湿法球磨相对于传统的固相干法球磨混合，避免了原料混合不均匀的问题，从而提升了产物的离子电导率；由实施例1与实施例7-11可知，本发明采用阶梯式烧结，结合动态加压，能够通过搭配作用进一步提升固体电解质的离子电导率；由实施例1与实施例12-14可知，特定的模具材质，在压片前进行振动磨以及在正反转交替时停止球磨能够进一步提升固体电解质的离子电导率。
综上所述，本发明提供了一种石榴石型固体电解质及其制备方法与应用，所述制备方法不仅能够使原料混合均匀，还能减少固体电解质内部通孔的产生，使得到的固体电解质具备较高的致密性、离子电导率以及热稳定性。
以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种石榴石型固体电解质的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)按配方量将锂源、镧源和锆源进行湿法球磨混合，得到球磨料；
(2)将步骤(1)所述球磨料进行压片，得到片状物，然后将片状物进行加压升温烧结，得到所述石榴石型固体电解质。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述湿法球磨采用的溶剂包括蒸馏水、醇类溶剂或烷烃类溶剂中的任意一种或至少两种的组合，优选为乙醇；
优选地，步骤(1)所述湿法球磨的转速为200-500r/min，时间为30-1800min；
优选地，步骤(1)所述湿法球磨的方式包括正反转交替球磨，正反转交替时停止球磨5-15min。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述球磨料进行压片前还进行了干燥和振动磨；
优选地，所述振动磨的时间为0.5-5min；
优选地，所述干燥的温度为80-200℃；
优选地，所述干燥时间为8-36h，优选为12-24h。
4.根据权利要求1-3任一项的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述加压升温烧结的温度为0-1400℃，但不包括0℃；
优选地，步骤(2)所述加压升温烧结的升温速率为0.5-4.0℃/min；
优选地，步骤(2)所述加压升温烧结包括依次进行的一次烧结和二次烧结；
优选地，所述一次烧结的压力为0-60Mpa，但不包括0Mpa，优选为15-30Mpa；
优选地，所述一次烧结的温度为350-450℃，时间为5-8h。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述二次烧结的压力为0-60Mpa，但不包括0Mpa，优选为30-45Mpa；
优选地，所述二次烧结的压力大于一次烧结的压力；
优选地，所述二次烧结过程中，每0.5-2.5h进行一次升压，直至升压至所述二次烧结的压力；
优选地，所述二次烧结的温度为850-1200℃，时间为10-24h。
6.根据权利要求1-5任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述片状物在模具中进行加压升温烧结；
优选地，所述模具的材质包括碳化钨、碳化硅、碳化硼、氮化硼或氮化硅中的任意一种或至少两种的组合，优选为碳化钨。
7.根据权利要求1-6任一项所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)所述压片的压力为9-60MPa，优选为15-30Mpa；
优选地，步骤(2)所述压片的时间为15-300s，优选为60-120s。
8.根据权利要求1-7任一项所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)按配方量将锂源、镧源和锆源以200-500r/min的转速进行湿法球磨混合30-1800min，得到球磨料；
其中，所述湿法球磨的方式为正反转交替球磨，正反转交替时停止球磨5-15min；
(2)将步骤(1)所述球磨料在80-200℃下干燥12-24h，然后振动磨0.5-5min后，在15-30Mpa下进行压片60-120s，得到片状物，然后将片状物置于模具中，先以0.5-4.0℃/min的升温速率升至350-450℃的温度，再在15-30Mpa的压力下进行一次烧结5-8h，然后在850-1200℃温度下二次烧结10-24h，得到所述石榴石型固体电解质；
其中，所述二次烧结过程中，每0.5-2.5h进行一次升压，直至升压至压力为30-45Mpa。
9.一种石榴石型固体电解质，其特征在于，所述石榴石型固体电解质采用如权利要求1-8任一项所述的制备方法得到。
10.一种全固态电池，其特征在于，所述全固态电池包括如权利要求9所述的石榴石型固体电解质。
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