CN116654646A - 一种钢筋自动落料结构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及钢筋加工技术领域，尤其是一种钢筋自动落料结构，包括接料斗以及接料斗的底部设置的落料孔；所述落料孔的内侧转动设置有滚筒，所述滚筒位于落料孔的内侧，且滚筒的外表面与落料孔的边缘位置相互贴合设置，所述滚筒的外表面均匀设置有放置槽，放置槽沿落料孔的长边方向设置；在所述落料孔的下方设置有接料结构，对落下的钢筋进行输送。本发明保证进入接料斗的钢筋以贴合接料斗倾斜的内壁进入，转动中的滚筒待钢筋进入外侧的放置槽后，将钢筋转动并改变钢筋的位置，最后转动至底部后，落在传送履带上的U型槽内，实现运输，全过程中能够避免钢筋交错叠放的问题，保证钢筋的顺利落料。

Description

一种钢筋自动落料结构
技术领域
本发明涉及钢筋加工技术领域，尤其涉及一种钢筋自动落料结构。
背景技术
钢筋是指钢筋混凝土用和预应力钢筋混凝土用钢材，其横截面为圆形，有时为带有圆角的方形。包括光圆钢筋、带肋钢筋、扭转钢筋；
钢筋在正式投入生产运用之前需要进行加工，例如对钢筋端部进行打磨、对钢筋外表面进行清理以及对钢筋的外表面进行防护层的施加，因此大批量的钢筋需要挨个的通过落料结构进入设备；
由于钢筋呈细长型的圆柱状结构，在实现自动落料时，钢筋出现交错堆放，导致落料的口出现被钢筋堵塞的问题出现，且钢筋在设备内碰撞时，对设备内壁造成损坏。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在圆柱状结构，在实现自动落料时，钢筋出现交错堆放，导致落料的口出现被钢筋堵塞的问题出现，且钢筋在设备内碰撞时，对设备内壁造成损坏的缺点，而提出的一种钢筋自动落料结构。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
设计一种钢筋自动落料结构，包括接料斗以及接料斗的底部设置的落料孔；
所述落料孔的内侧转动设置有滚筒，所述滚筒位于落料孔的内侧，且滚筒的外表面与落料孔的边缘位置相互贴合设置，所述滚筒的外表面均匀设置有放置槽，放置槽沿落料孔的长边方向设置；
在所述落料孔的下方设置有接料结构，对落下的钢筋进行输送。
优选的，所述接料斗下端两侧安装有挡板，所述挡板呈弧形设置，所述挡板贴合滚筒的外表面设置。
优选的，所述接料斗的靠近上端口处设置有位置矫正结构，所述位置矫正结构包括拨片、套管、限位环以及转轴，所述转轴转动设置在所述接料斗的内侧，所述套管套设在所述转轴的外侧，所述拨片沿转轴轴线方向布置在套管的外侧，最下端所述拨片与接料斗内壁之间设置有缝隙。
优选的，所述限位环固定安装在套管两端的转轴上，对套管的位置进行限定。
优选的，所述位置矫正结构与所述滚筒之间的接料斗内壁上设置有杂质收集结构。
优选的，所述杂质收集结构包括收集盒、槽孔以及漏孔，所述槽孔垂直于转轴方向并设置在接料斗的内壁上，若干所述漏孔开设在槽孔的内侧，接料斗的外部可拆卸安装有收集盒，且收集盒与所述槽孔的位置相互匹配。
优选的，所述接料结构包括传动轴、传送履带以及U型槽，所述传送履带套设在传动轴的外侧，所述传送履带的上端一侧位于所述落料孔的下方。
优选的，所述U型槽沿短边方向开设在传送履带的上部，所述U型槽与放置槽之间相互平行设置，且U型槽与所述放置槽之间相互配合。
优选的，所述滚筒与其中一个传动轴之间设置有动力传输结构。
优选的，所述动力传输结构包括安装在滚筒轴心位置的主动轴，主动轴的另一端固定连接在电机的输出轴上，所述主动轴外侧安装有第一传动轮，所述传动轴的端部位置安装有第二传动轮，所述第一传动轮与第二传动轮外侧之间套设有传动带，且第一传动轮、第二传动轮以及传动带处于同一竖直平面内。
本发明提出的一种钢筋自动落料结构，有益效果在于：该钢筋自动落料结构，保证进入接料斗的钢筋以贴合接料斗倾斜的内壁进入，转动中的滚筒待钢筋进入外侧的放置槽后，将钢筋转动并改变钢筋的位置，最后转动至底部后，落在传送履带上的U型槽内，实现运输，全过程中能够避免钢筋交错叠放的问题，保证钢筋的顺利落料。
附图说明
图1为本发明提出的一种钢筋自动落料结构的结构示意图。
图2为本发明提出的一种钢筋自动落料结构的结构正视图。
图3为本发明提出的一种钢筋自动落料结构的结构后视图。
图4为本发明提出的一种钢筋自动落料结构的结构俯视图。
图5为本发明提出的一种钢筋自动落料结构的位置矫正结构的结构放大图。
图6为本发明提出的一种钢筋自动落料结构的传送履带的结构放大图。
图7为本发明提出的一种钢筋自动落料结构的接料斗与滚筒的结构放大图。
图中：接料斗1、位置矫正结构2、拨片21、套管22、限位环23、转轴24、落料孔3、挡板4、槽孔5、放置槽6、滚筒7、收集盒8、传动轴9、传送履带10、U型槽11、主动轴12、传动带13、第一传动轮14、第二传动轮15、漏孔16。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
参照图1，一种钢筋自动落料结构，包括接料斗1以及接料斗1的底部设置的落料孔3；
参照图1-2，落料孔3的内侧转动设置有滚筒7，滚筒7位于落料孔3的内侧，且滚筒7的外表面与落料孔3的边缘位置相互贴合设置，滚筒7的外表面均匀设置有放置槽6，放置槽6沿落料孔3的长边方向设置；接料斗1下端两侧安装有挡板4，挡板4呈弧形设置，挡板4贴合滚筒7的外表面设置；
参照图1-4，长度的一定的钢筋料从接料斗1上端倾斜一侧进入接料斗1中，钢筋贴合接料斗1进入，在重力的作用下，呈柱状的钢筋在接料斗1倾斜的内壁上滚动，当钢筋经过位置矫正结构2时，钢筋与套管22外侧的拨片21相互接触，带动拨片21在套管22外侧转动，同时转轴24与套管22之间也可发生转对转动，进而能够保证单次只能通过一根钢筋，进而保证钢筋能够依次的通过，防止钢筋出现堆叠进入的问题。
钢筋穿过位置矫正结构2后，进入接料斗1下端的落料孔3位置，此时电机带动主动轴12转动，进而滚筒7在两个呈弧形设置的挡板4之间进行转动，转动中的滚筒7改变上端放置槽6的位置，滚落的钢筋落入放置槽6后，随着滚筒7的转动，协助滚筒7上的放置槽6对钢筋的输送，当滚筒7上的放置槽6在最高点装好钢筋后，转动到最低点后，放置槽6对钢筋失去外力，钢筋从放置槽6内部脱落并掉落在收料结构上进行输送，在钢筋位于放置槽6内侧从最高点运动至最低点的过程中，挡板4起到防止钢筋中途掉落的问题；
通过该设置使得无需进入的钢筋能够依次进入滚筒7外表面设置的放置槽6，缩短钢筋下料的时间，提高工效。
实施例2
由于运动中的钢筋，会将表面的尘土震落，一旦这些尘土进入放置槽6内部后，一段时间集聚，导致放置槽6内部的容纳空间减小，无法容纳钢筋，在滚筒7转动中，延伸出来的钢筋导致与挡板7之间磨损，阻碍滚筒7的转动；
参考图1-3，本实施例与实施例1之间的区别在于，对落下的钢筋进行输送，杂质收集结构包括收集盒8、槽孔5以及漏孔16，槽孔5垂直于转轴24方向并设置在接料斗1的内壁上，若干漏孔16开设在槽孔5的内侧，接料斗1的外部可拆卸安装有收集盒8，且收集盒8与槽孔5的位置相互匹配；
接料斗1的靠近上端口处设置有位置矫正结构2，位置矫正结构2包括拨片21、套管22、限位环23以及转轴24，转轴24转动设置在接料斗1的内侧，套管22套设在转轴24的外侧，拨片21沿转轴24轴线方向布置在套管22的外侧，最下端拨片21与接料斗1内壁之间设置有缝隙；
在钢筋从穿过位置矫正结构2到即将进入滚筒7上的放置槽6时，钢筋会经过设置在接料斗1斜壁上的多个槽孔5，且槽孔5的方向均与转轴24相互垂直，在槽孔5内开设有若干漏孔16，钢筋滚动过程中将其表面粘附的灰尘震动落下，并通过漏孔16落在收集盒8内侧收集。
实施例3
落下的钢筋如果与输送带之间不同步的话，要么造成钢筋在传送履带10上堆叠的情况，要么因为传送履带10的速度过快导致传送履带10上同时输送的钢筋过少，影响传送的效率；
参考图1-3，本实施例与实施例1以及实施例2之间的区别在于，在落料孔3的下方设置有接料结构，接料结构包括传动轴9、传送履带10以及U型槽11，传送履带10套设在传动轴9的外侧，传送履带10的上端一侧位于落料孔3的下方，U型槽11沿短边方向开设在传送履带10的上部，U型槽11与放置槽6之间相互平行设置，且U型槽11与放置槽6之间相互配合。
参照图5，滚筒7与其中一个传动轴9之间设置有动力传输结构，动力传输结构包括安装在滚筒7轴心位置的主动轴12，主动轴12的另一端固定连接在电机的输出轴上，主动轴12外侧安装有第一传动轮14，传动轴9的端部位置安装有第二传动轮15，第一传动轮14与第二传动轮15外侧之间套设有传动带13，且第一传动轮14、第二传动轮15以及传动带13处于同一竖直平面内；第一传动轮14安装在主动轴12上，第一传动轮14通过传动带13带动第二传动轮15转动，进而带动传动履带10进行转动。
参照图6-7，钢筋从放置槽6落下后，平稳的落在传送履带10上端的U型槽11的内侧，两个相邻U型槽11之间设置成弧形凸起，使得钢筋落在传送履带10上端后，假设没有直接落在U型槽11内而是落在两个相邻U型槽11之间，也会滚落至U型槽11的内侧，这样相邻两根钢筋都位于相邻的U型槽11内放置，随着传送履带10的行走，进一步的提高下料时的有序性。
该装置的工作原理为：
长度的一定的钢筋料从接料斗1上端倾斜一侧进入接料斗1中，钢筋贴合接料斗1进入，在重力的作用下，呈柱状的钢筋在接料斗1倾斜的内壁上滚动，当钢筋经过位置矫正结构2时，钢筋与套管22外侧的拨片21相互接触，带动拨片21在套管22外侧转动，同时转轴24与套管22之间也可发生转对转动，进而能够保证单次只能通过一根钢筋，进而保证钢筋能够依次的通过，防止钢筋出现堆叠进入的问题；
钢筋穿过位置矫正结构2后，进入接料斗1下端的落料孔3位置，此时电机带动主动轴12转动，进而滚筒7在两个呈弧形设置的挡板4之间进行转动，转动中的滚筒7改变上端放置槽6的位置，滚落的钢筋落入放置槽6后，随着滚筒7的转动，协助滚筒7上的放置槽6对钢筋的输送，当滚筒7上的放置槽6在最高点装好钢筋后，转动到最低点后，放置槽6对钢筋失去外力，钢筋从放置槽6内部脱落并掉落在收料结构上进行输送，在钢筋位于放置槽6内侧从最高点运动至最低点的过程中，挡板4起到防止钢筋中途掉落的问题；
在钢筋从穿过位置矫正结构2到即将进入滚筒7上的放置槽6时，钢筋会经过设置在接料斗1斜壁上的多个槽孔5，且槽孔5的方向均与转轴24相互垂直，在槽孔5内开设有若干漏孔16，钢筋滚动过程中将其表面粘附的灰尘震动落下，并通过漏孔16落在收集盒8内侧收集，由于运动中的钢筋，会将表面的尘土震落，一旦这些尘土进入放置槽6内部后，一段时间集聚，导致放置槽6内部的容纳空间减小，无法容纳钢筋，在滚筒7转动中，延伸出来的钢筋导致与挡板7之间磨损，阻碍滚筒7的转动；
第一传动轮14安装在主动轴12上，第一传动轮14通过传动带13带动第二传动轮15转动，进而带动传动履带10进行转动，钢筋从放置槽6落下后，平稳的落在传送履带10上端的U型槽11的内侧，两个相邻U型槽11之间设置成弧形凸起，使得钢筋落在传送履带10上端后，假设没有直接落在U型槽11内而是落在两个相邻U型槽11之间，也会滚落至U型槽11的内侧，这样每一根钢筋都位于不同的U型槽11内放置，随着传送履带10的行走，进一步的提高下料时的有序性。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢筋自动落料结构，包括接料斗(1)以及接料斗(1)的底部设置的落料孔(3)，其特征在于；
所述落料孔(3)的内侧转动设置有滚筒(7)，所述滚筒(7)位于落料孔(3)的内侧，且滚筒(7)的外表面与落料孔(3)的边缘位置相互贴合设置，所述滚筒(7)的外表面均匀设置有放置槽(6)，放置槽(6)沿落料孔(3)的长边方向设置；
在所述落料孔(3)的下方设置有接料结构，对落下的钢筋进行输送。
2.根据权利要求1所述的钢筋自动落料结构，其特征在于，所述接料斗(1)下端两侧安装有挡板(4)，所述挡板(4)呈弧形设置，所述挡板(4)贴合滚筒(7)的外表面设置。
3.根据权利要求2所述的钢筋自动落料结构，其特征在于，所述接料斗(1)的靠近上端口处设置有位置矫正结构(2)，所述位置矫正结构(2)包括拨片(21)、套管(22)、限位环(23)以及转轴(24)，所述转轴(24)转动设置在所述接料斗(1)的内侧，所述套管(22)套设在所述转轴(24)的外侧，所述拨片(21)沿转轴(24)轴线方向布置在套管(22)的外侧，最下端所述拨片(21)与接料斗(1)内壁之间设置有缝隙。
4.根据权利要求3所述的钢筋自动落料结构，其特征在于，所述限位环(23)固定安装在套管(22)两端的转轴(24)上，对套管(22)的位置进行限定。
5.根据权利要求4所述的钢筋自动落料结构，其特征在于，所述位置矫正结构(2)与所述滚筒(7)之间的接料斗(1)内壁上设置有杂质收集结构。
6.根据权利要求5所述的钢筋自动落料结构，其特征在于，所述杂质收集结构包括收集盒(8)、槽孔(5)以及漏孔(16)，所述槽孔(5)垂直于转轴(24)方向并设置在接料斗(1)的内壁上，若干所述漏孔(16)开设在槽孔(5)的内侧，接料斗(1)的外部可拆卸安装有收集盒(8)，且收集盒(8)与所述槽孔(5)的位置相互匹配。
7.根据权利要求6所述的钢筋自动落料结构，其特征在于，所述接料结构包括传动轴(9)、传送履带(10)以及U型槽(11)，所述传送履带(10)套设在传动轴(9)的外侧，所述传送履带(10)的上端一侧位于所述落料孔(3)的下方。
8.根据权利要求7所述的钢筋自动落料结构，其特征在于，所述U型槽(11)沿短边方向开设在传送履带(10)的上部，所述U型槽(11)与放置槽(6)之间相互平行设置，且U型槽(11)与所述放置槽(6)之间相互配合。
9.根据权利要求8所述的钢筋自动落料结构，其特征在于，所述滚筒(7)与其中一个传动轴(9)之间设置有动力传输结构。
10.根据权利要求9所述的钢筋自动落料结构，其特征在于，所述动力传输结构包括安装在滚筒(7)轴心位置的主动轴(12)，主动轴(12)的另一端固定连接在电机的输出轴上，所述主动轴(12)外侧安装有第一传动轮(14)，所述传动轴(9)的端部位置安装有第二传动轮(15)，所述第一传动轮(14)与第二传动轮(15)外侧之间套设有传动带(13)，且第一传动轮(14)、第二传动轮(15)以及传动带(13)处于同一竖直平面内。
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