CN116620425A - 一种车辆及其货厢和组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车辆及其货厢和组装方法，包括：底架总成；顶盖总成；侧门总成；后门总成；两个定位柱；四个第一瓦楞板，第一瓦楞板两端均设有L形翻边；四个第二瓦楞板，第二瓦楞板一端的内侧固定设有立柱，第二瓦楞板的另一端设有L形翻边；组装步骤如下：1)安装定位柱；2)组装前板总成；3)组装第一侧板总成；4)组装第二侧板总成；5)安装后门总成；6)安装顶盖总成。本方案中，货箱整体可拆卸拼接，前板总成采用一个第一瓦楞板和一个第二瓦楞板拼接构成，第一侧板总成采用一个第一瓦楞板和三个第二瓦楞板拼接构成，第二侧板总成采用两个第二瓦楞板和一个侧门总成拼接构成，无需依靠吊装工具即可对车厢进行拆装，组装快捷。

Description

一种车辆及其货厢和组装方法

技术领域

本发明涉及物流的技术领域，尤其涉及一种车辆及其货厢和组装方法。

背景技术

物流是指为了满足客户的需求，以最低的成本，通过运输、保管、配送等方式，实现原材料、半成品、成品或相关信息进行由商品的产地到商品的消费地的计划、实施和管理的全过程。而随着社会经济不断的发展，经济全球化逐渐形成，现代物流产业起着举足轻重的作用，现代物流也是推动经济全球化的重要服务业。

货箱是现代物流中不可或缺的一部分，通过货箱自身巨大的容载量，能够一次性装载多种多样多件的待运输物品，提高每次运输的效率。货箱通常由顶板、侧板、前板和后门等组成，市面上常见的货箱中，各部件之间的连接采用焊接的方式，各部件之间不可拆卸，销售时只能整箱进行空箱运输。

公开号为CN105800178A的专利申请公开了运输箱，其侧墙板、前墙板等都是采用金属板材一体冲压构成的，各部件之间能够进行分片堆叠运输，运输成本降低，运输效率高且安全。但是，在进行货箱销售运输至海外市场时，拆分后各部件之间的体积过大，由于单片侧板、前墙板等体积大、宽度大、重量大，货箱往往需要依靠吊装工具等进行拆装，拆装不方便，而且装箱效率较低。

公开号为CN217478051U的专利申请公开了一种组合式集装箱，包括总体框架、底板和复合材料板，其相邻复合材料板通过铆接或者螺钉连接的方式连接至对应的连接钢板上。但是该集装箱存在以下问题：1、螺钉或者铆钉是外露的，整体外形的美观度一般；2、采用连接钢板连接相邻两块复合材料板，连接位置的强度较差；3、雨水等容易从连接钢板的左右两侧渗入，防水性一般；4、在将复合材料板连接至连接钢板上时，对复合材料板的连接位置要求较高，安装要求较高；5、其顶板采用多块复合材料版组合的方式拼接构成，顶板强度较差，顶板的各块复合材料板之间存在拼缝，防水密封性较差。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种车辆及其货厢和组装方法，该车辆的货箱整体采用可拆卸拼接的形式，无需依靠吊装工具进行拆装，组装方便快捷。

为了达到上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种货厢的组装方法，包括：

底架总成，包括底架以及固定设置在底架上的底板；

顶盖总成，包括顶板，顶板前侧的左右两端的下部分别设有一个竖直的角柱；

侧门总成，包括侧门框以及铰接在侧门框内的侧门板；

后门总成，包括后门框以及铰接在后门框内的后门板；

两个定位柱，定位柱上端设有定位孔；

四个第一瓦楞板，第一瓦楞板两端均设有L形翻边；

四个第二瓦楞板，第二瓦楞板一端的内侧固定设有立柱，第二瓦楞板的另一端设有L形翻边；

具体组装步骤如下：

1)安装定位柱：将两个定位柱的下端通过紧固件固定设置在底架总成的底架前端的左右两侧；

2)组装前板总成：采用一个第一瓦楞板和一个第二瓦楞板在底架总成上拼装固定构成前板总成；

3)组装第一侧板总成：采用一个第一瓦楞板和三个第二瓦楞板在底架总成上拼装构成第一侧板总成；

4)组装第二侧板总成：采用两个第一瓦楞板和侧门总成拼装构成第二侧板总成，两个第一瓦楞板分别设置在侧板总成的左右两侧；

5)安装后门总成：将后门总成安装在底架总成的后端；

6)安装顶盖总成：将顶盖总成的两个角柱分别插入对应的定位柱的定位孔内，并将顶盖总成与前板总成、第一侧板总成、第二侧板总成和后门总成通过紧固件固定连接。

作为优选，侧门框的两条竖直边的内侧均设有竖直的U型柱，后门框的两条竖直边的内侧均设有竖直的U型柱，所述底架上开有多个用于定位第二瓦楞板上立柱以及侧门总成上U型柱的定位孔，所述顶盖总成上开有多个用于定位第二瓦楞板上立柱以及侧门总成上U型柱的定位孔。

作为优选，步骤2)中，将一个第二瓦楞板的立柱插入底架前端的定位孔内，此时该第二瓦楞板的L形翻边的两个侧面一个定位柱的第三十连接面和第三十一连接面紧贴并分别通过紧固件固定，将第二瓦楞板的下端以及立柱与底架分别通过紧固件固定；将一个第一瓦楞板一侧的L形翻边的两个侧面与第二瓦楞板的立柱两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定，此时该第一瓦楞板另一侧的L形翻边的两个侧面与另一个定位柱的第三十连接面和第三十一连接面紧贴并分别通过紧固件固定，将第一瓦楞板的下端与底架通过紧固件固定，从而形成前板总成。

作为优选，步骤3)中，将一个第一瓦楞板的下端与底架通过紧固件固定，将第一个第二瓦楞板的立柱插入对应的底架一侧的定位孔内，使第一个第二瓦楞板的立柱上两个相邻侧面分别与第一瓦楞板一侧的L形翻边的两个侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将第一个第二瓦楞板的下端以及立柱与底架分别通过紧固件固定，将第二个第二瓦楞板的立柱插入对应的底架总成的底架一侧的定位孔内，使第二个第二瓦楞板的立柱上两个相邻侧面分别与第一个第二瓦楞板另一侧的L形翻边的两个侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将第二个第二瓦楞板的下端以及立柱与底架分别通过紧固件固定，将第三个第二瓦楞板的立柱插入对应的底架总成的底架一侧的定位孔内，使第三个第二瓦楞板的立柱上两个相邻侧面分别与第二个第二瓦楞板另一侧的L形翻边的两个侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将第三个第二瓦楞板的下端以及立柱与底架分别通过紧固件固定，从而形成第一侧板总成；所述定位柱呈L型，定位柱的内侧设有呈直角设置的第二十八连接面和第二十九连接面以及呈直角设置的第三十连接面和第三十一连接面；

所述第一瓦楞板一侧的L形翻边的两个侧面分别与一个定位柱的第二十八连接面和第二十九连接面紧贴并分别通过紧固件固定；或者，位于最侧边的第二瓦楞板的L形翻边的两个侧面分别与一个定位柱的第二十八连接面和第二十九连接面紧贴并分别通过紧固件固定。

作为优选，步骤4)中，将一个第一瓦楞板一侧的L形翻边的两个侧面与另一个定位柱的第二十八连接面和第二十九连接面紧贴并分别通过紧固件固定，将该第一瓦楞板的下端与底架通过紧固件固定，将侧门总成一侧的U型柱的两个相邻侧面分别与该第一瓦楞板另一侧的L形翻边的两侧侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将该侧门总成的下端与底架通过紧固件固定，将另一个第一瓦楞板一侧的L形翻边的两个侧面分别与侧门总成另一侧的U型柱的两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将该第一瓦楞板的下端与底架通过紧固件固定，从而形成第二侧板总成。

作为优选，步骤5)中，后门总成上后门框的两个U型柱分别与第一侧板总成后端的L形翻边和第二侧板总成后端的L形翻边紧贴并分别通过紧固件固定，后门框的下端与底架通过紧固件固定。

作为优选，步骤6)中，所述将顶盖总成的两个角柱分别插入对应的定位柱的定位孔内，并将前板总成上立柱的上端、第一侧板总成上立柱的上端、第二侧板总成上U型柱的上端和后门总成上U型柱的上端插入顶盖总成的定位孔内，并将顶盖总成与前板总成、第一侧板总成、第二侧板总成和后门总成通过紧固件固定连接。

作为优选，所述底板采用金属制成，所述顶板、后门板和侧门板为轻质复合板。所述轻质复合板由PP蜂窝板制备形成，PP蜂窝板解决了传统物流集装箱所存在的一系列突出问题，在减轻箱体整体重量同时，还能进一步提升其抗压强度，方便人员进行组装，减少拼缝，增强箱体的密封性，防止外部雨水、盐水渗入至箱体内部，并且箱体本身基于PP蜂窝板的特征，不易被侵蚀，且箱体内的保温效果较好，不易受外部环境的干扰。

一种货厢，采用如上所述的组装方法。

一种车辆，包括如上述的一种货厢。

本发明由于采用了以上的技术方案，具有以下有益效果：本发明中的货箱整体采用可拆卸拼接的形式，并将前板总成采用一个第一瓦楞板和一个第二瓦楞板拼接构成，将第一侧板总成采用一个第一瓦楞板和三个第二瓦楞板拼接构成，将第二侧板总成采用两个第二瓦楞板和一个侧门总成拼接构成，单个部分的安装重量较轻，无需依靠吊装工具即可对车厢进行拆装，组装方便快捷。

附图说明

图1是货厢的结构示意图；

图2是货厢的爆炸图；

图3是底板总成的结构示意图；

图4是图3另一个角度的结构示意图；

图5是顶板总成的结构示意图；

图6是顶板总成的结构示意图(去除尾板、顶板、第一金属包边、第二金属包边和第三金属包边)；

图7是第一瓦楞板的结构示意图；

图8是第二瓦楞板的结构示意图；

图9是图8另一个角度的结构示意图；

图10是前板总成的结构示意图；

图11是第一侧板总成的结构示意图；

图12是第二侧板总成的结构示意图；

图13是侧门总成的结构示意图；

图14是图13的剖面示意图；

图15是后门总成的结构示意图；

图16是定位柱的结构示意图；

图17是定位柱的横截面示意图。

附图标记：

100、货厢；

1、底架总成；11、底架；111、第一侧边梁；1111、定位孔a；112、第二侧边梁；1121、定位孔b；1123、凹口；1124、第三U型件；1125、挡板；113、前边梁；1131、定位孔c；115、横梁；116、纵梁；117、角码；12、底板；

2、顶盖总成；21、顶板；211、第一金属包边；212、第二金属包边；2121、雨檐；213、第三金属包边；221、第一折弯件；2211、第一连接面；2212、第二连接面；22121、定位孔d；2213、第三连接面；2214、第四连接面；222、第二折弯件；2221、第五连接面；2222、第六连接面；22221、定位孔e；2223、第七连接面；2224、第八连接面；223、第三折弯件；2231、第九连接面；2232、第十连接面；22321、定位孔f；2233、第十一连接面；2234、第十二连接面；2235、角柱；224、尾板；

3、第一侧板总成；

4、第二侧板总成；41、侧门总成；411、侧门框；4111、第一连接件；4112、第二连接件；4113、第三连接件；4114、第四连接件；41141、第十九连接面；41142、第二十连接面；41143、第二十一连接面；41144、第二十二连接面；412、侧门板；413、第一U型柱；

5、后门总成；51、后门框；511、第七连接件；512、第八连接件；5121、第二十三连接面；5122、第二十四连接面；5123、第二十五连接面；5124、第二十六连接面；5125、第二十七连接面；513、第九连接件；514、第十连接件；515、第二U型柱；517、第四U型件；518、第十三连接件；52、后门板；

6、前板总成；

7、定位柱；71、第四折弯件；72、第五折弯件；721、第二十八连接面；722、第二十九连接面；723、第三十连接面；724、第三十一连接面；73、定位孔g；

8、第一瓦楞板；81、第一板体；811、第一L形翻边；812、第二L形翻边；82、第一钣金件；83、第二钣金件；831、第十三连接面；832、第十四连接面；833、第十五连接面；

9、第二瓦楞板；91、第二板体；911、第三L形翻边；912、直角贴边；92、第三钣金件；93、第四钣金件；931、第十六连接面；932、第十七连接面；933、第十八连接面；94、立柱；

10、反光贴。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

为了描述清楚，在本发明中，以车厢安装在车辆上时，车头所在的一端为前，反之则为后，以靠近车厢合围形成的空间为内，反之则为外。

本发明公开了一种车辆，该车辆包括如图1和图2所示的货箱100，所述货厢100的四周布置有反光贴10。

在本发明中，如图1和图2所示，所述货箱100包括：底架总成1、顶盖总成2、第一侧板总成3、第二侧板总成4、后门总成5、前板总成6以及两个定位柱7，第一侧板总成3、第二侧板总成4、后门总成5、前板总成6以及两个定位柱7分别与底架总成1可拆卸连接，一个定位柱7设置在第一侧板总成3和前板总成6之间，另一个定位柱7设置在第二侧板总成4和前板总成6之间，顶盖总成2分别与第一侧板总成3、第二侧板总成4、后门总成5、前板总成6以及两个定位柱7可拆卸连接。

如图3和图4所示，底架总成1包括底架11和底板12，底板12固定铺设在底架11上，所述底架11包括第一侧边梁111、第二侧边梁112、前边梁113、多个横梁115、多个纵梁116和多个角码117，所述第一侧边梁111、第二侧边梁112、前边梁113、横梁115和纵梁116均为一体冲压成型的U型金属件，所述前边梁113横向设置，第一侧边梁111的前端和第二侧边梁112的前端之间横向连接有前边梁113，多个横梁115横向固定在第一侧边梁111和第二侧边梁112之间，多个纵梁116纵向固定在第一侧边梁111和第二侧边梁112之间，纵梁116通过角码117固定连接在横梁115的下部，角码117的一个侧面通过紧固件与纵梁116固定连接，角码117的另一个侧面通过紧固件与横梁115固定连接。所述底板12为金属板。由于第一侧边梁111、第二侧边梁112、前边梁113、横梁115和纵梁116均为一体冲压成型的U型金属件，这样在降低生产成本和生产难度的同时，还能够降低底架的重量，并通过将纵梁116设置在横梁115的下部并通过角码117和紧固件固定，从而减少底架11形变。

所述第一侧边梁111、第二侧边梁112和前边梁113的U型凹槽均朝内设置，第一侧边梁111的顶面、第二侧边梁112的顶面、前边梁113的顶面和多个横梁115的顶面位于同一平面上，这样底板12能够平整的固定铺设在上面。

进一步的，为了增加角码117与纵梁116的连接处的强度，所述纵梁116内设有U型加强件，角码117、纵梁116和U型加强件通过紧固件固定连接；为了增加角码117与横梁115的连接处的强度，所述横梁115内设有U型加强件，角码117、横梁115和U型加强件通过紧固件固定连接。

在本发明中，第一侧边梁111的顶面设有多个用于定位安装第一侧板总成3的定位孔a1111。第二侧边梁112顶面设有多个用于定位安装第二侧板总成4的定位孔b1121，在本实施例中，由于第二侧板总成4包括侧门总成41，为了安装第二侧板总成4上的侧门总成41，所述第二侧边梁112的中部开设有一个凹口1123，凹口1123的前后两端分别设有一个第三U型件1124，所述第三U型件1124与第二侧边梁112固定连接且与第二侧边梁112之间形成用于定位安装侧门总成41定位孔b1121，两个第三U型件1124之间设有用于遮蔽凹口1123的挡板1125，所述挡板1125的高度低于第二侧边梁112顶面的高度，所述挡板1125为L型连接板挡板1125用于支撑侧门总成41的底面。前边梁113的顶面设有若干个用于定位安装前板总成6的定位孔c1131。

如图5和图6所示，所述顶盖总成2包括顶板21，所述顶板21为轻质复合板，所述轻质复合板由PP蜂窝板制备形成，PP蜂窝板解决了传统物流集装箱所存在的一系列突出问题，与传统的瓦楞板拼接构成的顶板不同，轻质复合板整块使用，在减轻箱体整体重量同时，还能进一步提升其抗压强度，方便人员进行组装，减少拼缝，增强箱体的密封性，防止外部雨水、盐水渗入至箱体内部，并且箱体本身基于PP蜂窝板的特征，不易被侵蚀，且箱体内的保温效果较好，不易受外部环境的干扰。

所述顶盖总成2还包括第一折弯件221、第二折弯件222、第三折弯件223、尾板224、第一金属包边211、第二金属包边212和第三金属包边213，第一折弯件221、第二折弯件222和第三折弯件223固定连接，所述第一折弯件221和第二折弯件222分别设置在顶板21的左右两侧，第三折弯件223设置在顶板21的前侧，第一折弯件221的内侧、第二折弯件222的内侧和第三折弯件223的内侧均弯折并与顶板21的下表面通过紧固件固定，第一折弯件221、第二折弯件222和第三折弯件223与顶板21的下表面之间均存在凹槽，第三折弯件223的左右两端的下部分别设有一个竖直角柱2235，所述尾板224位于顶板21的上方，尾板224的前侧与顶板21固定连接，尾板224的后侧向后凸出于顶板21；所述第一金属包边211、第二金属包边212和第三金属包边213均为L型金属包边，第一金属包边211的一个侧面与第一折弯件221的外侧面固定连接，第一金属包边211的另一个侧面与顶板21的上表面通过紧固件固定连接，第二金属包边212的一个侧面与第二折弯件222的外侧面固定连接，第二金属包边212的另一个侧面与顶板21的上表面通过紧固件固定连接，第三金属包边213的一个侧面与第三折弯件223的前侧面固定连接，第三金属包边213的另一个侧面与顶板21的上表面通过紧固件固定连接。

在实际生产顶盖总成2的过程中，可以预先将第一折弯件221、第二折弯件222、第三折弯件223、第一金属包边211、第二金属包边212和第三金属包边213焊接固定，然后将顶板21从后至前插入到第一折弯件221、第二折弯件222、第三折弯件223、第一金属包边211、第二金属包边212和第三金属包边213形成的顶板安装空间中，然后再将顶板21分别与第一折弯件221、第二折弯件222、第三折弯件223、第一金属包边211、第二金属包边212和第三金属包边213通过紧固件连接，最后将尾板224固定在顶板21的后端，第一金属包边211的后端和第二金属包边212的后端之间通过尾板224固定连接，从而使尾板224在后门总成41的上方形成挡水区。

所述第一折弯件221包括第一连接面2211、第二连接面2212、第三连接面2213和第四连接面2214，所述第一连接面2211和第三连接面2213竖直设置且第一连接面2211位于第三连接面2213的外侧，第二连接面2212和第四连接面2214水平设置，第一连接面2211的下端和第三连接面2213的下端之间通过第二连接面2212连接，第四连接面2214的外端与第三连接面2213的上端连接，所述第一连接面2211与第一金属包边211固定连接，第四连接面2214与顶板21的下表面通过紧固件固定，所述第二连接面2212上开有多个用于定位安装在第一侧板总成3上的定位孔d22121。

所述第二折弯件222包括第五连接面2221、第六连接面2222、第七连接面2223和第八连接面2224，所述第五连接面2221和第七连接面2223竖直设置且第五连接面2221位于第七连接面2223的外侧，第六连接面2222和第八连接面2224水平设置，第五连接面2221的下端和第七连接面2223的下端之间通过第六连接面2222连接，第八连接面2224的外端与第七连接面2223的上端连接，所述第五连接面2221与第二金属包边212固定连接，第八连接面2224与顶板21的下表面通过紧固件固定，所述第六连接面2222上开有多个用于定位安装在第二侧板总成4上的定位孔e22221。

所述第三折弯件223包括第九连接面2231、第十连接面2232、第十一连接面2233和第十二连接面2234，所述第九连接面2231和第十一连接面2233竖直设置且第九连接面2231位于第十一连接面2233的外侧，第十连接面2232和第十二连接面2234水平设置，第九连接面2231的下端和第十一连接面2233的下端之间通过第十连接面2232连接，第十二连接面2234的外端与第十一连接面2233的上端连接，两个角柱2235分别设置在第十连接面2232的左右两端，所述第九连接面2231与第三金属包边213固定连接，第十二连接面2234与顶板21的下表面通过紧固件固定，所述第十连接面2232上开有若干个用于定位安装在前板总成6上的定位孔f22321。

在本发明中，用于连接第一金属包边211和顶板21上表面的紧固件的安装位置与用于连接第一折弯件221和顶板21下表面的紧固件的安装位置之间错开；用于连接第二金属包边212和顶板21上表面的紧固件的安装位置与用于连接第二折弯件222和顶板21下表面的紧固件的安装位置之间错开；用于连接第三金属包边213和顶板21上表面的紧固件的安装位置与用于连接第三折弯件223和顶板21下表面的紧固件的安装位置之间错开。这样，能够进一步增强箱体的密封性，防止外部雨水、盐水通过顶板21上表面的紧固件渗入至箱体内部。当然，也可以在紧固件的安装位置处涂覆胶水等进一步增强箱体的密封性。

所述第二金属包边212上还布置有一条雨檐2121，所述雨檐2121沿前后方向设置，所述雨檐2121的内侧与第二金属包边212固定连接，雨檐2121的外侧向上弯折从而使雨檐2121和第二金属包边212之间形成导水槽，所述雨檐2121用于遮挡侧门总成41的上方。

由于传统的拆装车厢上，侧板总成、前板总成的体积较大，重量较重，在拆装时通常需要使用吊装设备。为了方便使用者拆装侧板总成和前板总成，在本发明中，第一侧板总成3由若干个第一瓦楞板8和若干个第二瓦楞板9拼接构成。第二侧板总成4由侧门总成41和多个第一瓦楞板8拼接构成，多个第一瓦楞板8分别位于侧门总成41的前后两侧。前板总成6由若干个第一瓦楞板8和若干个第二瓦楞板9拼接构成。

为了方便拆装，如图7所示，所述第一瓦楞板8包括第一板体81、第一钣金件82和第二钣金件83，所述第一钣金件82上设有一个凹槽，所述第一板体81的上端固定设置在第一钣金件82的凹槽内，所述第二钣金件83包括依次折弯成型的第十三连接面831、第十四连接面832和第十五连接面833，第十三连接面831和第十五连接面833竖直设置，第十三连接面831的下端和第十五连接面833的上端之间通过第十四连接面832连接，所述第一板体81的下端固定设置在第十四连接面832上，第十三连接面831位于第一板体81的内侧并与第一板体81固定连接，第十五连接面833位于第一板体81的外侧，所述第一板体81的一个竖边的外侧面向内设有第一L形翻边811，第一板体81的另一个竖边的外侧面向内设有第二L形翻边812。第一瓦楞板8通过第一钣金件82与货箱100的顶盖总成2固定，第一瓦楞板8通过第二钣金件83与货箱100的底板总成1固定。用于固定第一瓦楞板8与顶盖总成2的紧固件能够设置在第一钣金件82上凹槽靠近货箱100内侧的一侧，避免紧固件外露，整体外形较为美观。第二钣金件83的第十四连接面832能够放置在底板总成1的底框上，并通过第十五连接面833对底板总成1进行遮盖。

如图8和图9所示，第二瓦楞板9包括第二板体91、第三钣金件92、第四钣金件93和立柱94，所述第三钣金件92上设有一个凹槽，所述第二板体91的上端固定设置在第三钣金件92的凹槽内，所述第四钣金件93包括依次折弯成型的第十六连接面931、第十七连接面932和第十八连接面933，第十六连接面931和第十八连接面933竖直设置，第十六连接面931的下端和第十八连接面933的上端之间通过第十七连接面932连接，所述第二板体91的下端固定设置在第十七连接面932上，第十六连接面931位于第二板体91的内侧并与第二板体91固定连接，第十八连接面933位于第二板体91的外侧，所述第二板体91的一个竖边的外侧面向内设有第三L形翻边911，第二板体91的另一个竖边的外侧面向内弯折形成一个直角贴边912，所述立柱94固定设置在该直角贴边912与第二板体91之间，立柱94的上端凸出于第三钣金件92的上端，立柱94的下端凸出于第二板体91的下端，所述立柱94的下端与第十八连接面933之间存在间隙，从而方便立柱94插入底板总成1和顶盖总成2的对应的定位孔内。

第二瓦楞板9通过第三钣金件92与货箱100的顶盖总成2固定，第二瓦楞板9通过第四钣金件93与货箱100的底板总成1固定。用于固定第二瓦楞板9与顶盖总成2的紧固件能够设置在第三钣金件92上凹槽靠近货箱100内侧的一侧，避免紧固件外露，整体外形较为美观。第四钣金件93的第十七连接面932能够放置在底板总成1的底框上，并通过第十八连接面933对底板总成1进行遮盖。

通过设置第一瓦楞板8和第二瓦楞板9，并在第二瓦楞板9上固定设有立柱94，从而能够减少第一瓦楞板8和第二瓦楞板9之间的拼接缝，防水性更好，并且第一瓦楞板8的L形翻边和第二瓦楞板9的L形翻边都能够起到定位的作用，立柱94能够方便将第二瓦楞板9定位在底板总成1和顶盖总成2上，安装更加便捷，紧固件也能够设置在第一瓦楞板8和第二瓦楞板9的L形翻边上，从而使得紧固件位于货箱100内，整体外形更加美观。

为了增加第一瓦楞板8和第二瓦楞板9的强度，所述第一板体81的内侧固定设有若干个加强件，第二板体91的内侧固定设有若干个加强件。

在本发明中，如图11所示，第一侧板总成3由一个第一瓦楞板8和三个第二瓦楞板9拼接构成。第一瓦楞板8的第二L形翻边812的两个侧面分别与第一块第二瓦楞板9的立柱94的两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定连接，第一块第二瓦楞板9的第三L形翻边911的两个侧面分别与第二块第二瓦楞板9的立柱94的两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定连接，第二块第二瓦楞板9的第三L形翻边911的两个侧面分别与第三块第二瓦楞板9的立柱94的两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定连接。

如图12和图13所示，第二侧板总成4包括侧门总成41以及分别拼接固定在侧门总成41的前后两侧的两个第一瓦楞板8，所述侧门总成41包括侧门框411以及铰接在侧门框411内的侧门板412，侧门框411的两条竖直边的内侧均设有框型结构，每个第一瓦楞板8上的第二L形翻边812的两个侧面与对应侧的侧门框411上的框型结构通过紧固件固定从而使第一瓦楞板8固定设置在侧门框411的侧边。通过侧门框411上的框型结构与第一瓦楞板8上的第二L形翻边812的进行定位配合安装，从而使拆装能够徒手完成，拆装方便快捷，而且用于连接侧门框411和第一瓦楞板8的紧固件位于货箱的内侧，整体较为美观。

如图13所示，侧门框411包括第一连接件4111、第二连接件4112、第三连接件4113和第四连接件4114，所述第一连接件4111和第三连接件4113竖直设置，第二连接件4112和第四连接件4114水平设置，第一连接件4111的上端和第三连接件4113的上端之间通过第二连接件4112固定连接，第一连接件4111的下端和第三连接件4113的下端之间通过第四连接件4114固定连接，所述第一连接件4111、第二连接件4112和第三连接件4113为U型金属件，第一连接件4111、第二连接件4112和第三连接件4113的U型凹槽均朝内设置。通过将侧门框411的第一连接件4111、第二连接件4112和第三连接件4113设置为一体冲压成型的U型金属件，从而减轻了侧门框41的重量，还减低了生产成本。

，所述侧门框411还包括两个一体冲压成型的第一U型柱413，两个第一U型柱413分别与第一连接件4111的内侧和第三连接件4113的内侧固定从而在侧门框411的两条竖直边的内侧分别形成一个框型结构，第一U型柱413的上端凸出于侧门框411的上端，第一U型柱413的下端与侧门框411的下部之间存在间隙，第一U型柱413为U型金属件，第一U型柱413的U型凹槽均朝外设置。通过使第一U型柱413的下端与侧门框411的下部之间存在间隙，从而使第一U型柱413能够插设在底板总成1的定位孔内，侧门框411的下部还能位于底板总成1的外侧对底板总成1进行遮盖。

更进一步的，如图14所示，所述第四连接件4114包括第十九连接面41141、第二十连接面41142、第二十一连接面41143和第二十二连接面41144，所述第十九连接面41141和第二十一连接面41143竖直设置，第十九连接面41141位于第二十一连接面41143的外侧，第二十连接面41142和第二十二连接面41144水平设置，第十九连接面41141的上端和第二十一连接面41143的下端之间通过第二十连接面41142连接，第二十一连接面41143的上端和第二十二连接面41144的外侧连接。侧门总成411通过第四连接件4114的第二十连接面41142放置在底板总成1的底框上，并通过第十九连接面41141对底板总成1进行遮盖。

所述侧门框411上的第十九连接面41141与第一瓦楞板8上的第十五连接面833处于同一平面内。

在本发明中，侧门板412为轻质复合板。

本发明中，一个第一瓦楞板8的第一L形翻边811的两个侧面分别与侧门框411一侧的第一U型柱413的两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定连接，另一个第一瓦楞板8的第二L形翻边812的两个侧面分别与侧门框411另一侧的第一U型柱413的两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定连接。

如图10所示，前板总成6由一个第一瓦楞板8和一个第二瓦楞板9拼接构成。第一瓦楞板8的第二L形翻边812的两个侧面分别与第二瓦楞板9的立柱94的两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定连接。

如图15所示，后门总成5包括后门框51以及铰接在后门框51内的后门板52，所述后门框51包括第七连接件511、第八连接件512、第九连接件513、第十连接件514和两个第二U型柱515，所述第七连接件511和第九连接件513竖直设置，第八连接件512和第十连接件514水平设置，第七连接件511的上端和第九连接件513的上端之间通过第八连接件512固定连接，第七连接件511的下端和第九连接件513的下端之间通过第十连接件514固定连接；所述第二U型柱515为U型金属件，第二U型柱515的U型凹槽均朝后设置，两个第二U型柱515的后侧分别与第七连接件511的前侧和第九连接件513的前侧固定连接。第二U型柱515用于与货箱左右两侧的侧板总成固定连接，第二U型柱515不仅重量轻，还具有L型的连接边，便于侧板总成进行定位，货厢100的两侧侧板总成的端部可货箱内部，从外部看较为美观。所述后门板52为轻质复合板。

所述第七连接件511和第九连接件513为方管件，第十连接件514为U型金属件，第十连接件514的U型凹槽朝前设置，所述第十连接件514的U型凹槽内设有多个第十三连接件518，所述第十三连接件518的后侧与第十连接件514固定连接，第十三连接件518的前侧用于与货厢的底板总成固定连接。这样设置第十三连接件518来固定第十连接件514和底板总成1，在降低后门框51重量的同时，还能够与底板总成1固定连接。

所述第八连接件512包括第二十三连接面5121、第二十四连接面5122、第二十五连接面5123、第二十六连接面5124和第二十七连接面5125，所述第二十四连接面5122和第二十六连接面5124竖直设置，第二十四连接面5122位于第二十六连接面5124的后侧，第二十三连接面5121、第二十五连接面5123和第二十七连接面5125水平设置，第二十三连接面5121的前侧与第二十四连接面5122的上端连接，第二十四连接面5122的下端和第二十六连接面5124的下端通过第二十五连接面5123连接，第二十六连接面5124的上端与第二十七连接面5125的后侧连接。

更进一步的，所述第二十四连接面5122的高度大于第二十六连接面5124的高度。这样第二十四连接面5122能够完全遮挡顶盖总成2中的顶板。

所述第二十七连接面5125用于与货厢100上顶盖总成2中的顶板21后端的下表面固定连接，第二十四连接面5122与第二十六连接面5124之间的高度差大于顶板21的厚度，第二十三连接面5121用于与货厢100上顶盖总成2中的尾板224固定连接。这样，顶盖总成2的顶板21后端放置在第二十六连接面5124上，第二十四连接面5122遮蔽顶板的后端，从顶板21后部进入的水能够通过进入第二十四连接面5122、第二十五连接面5123和第二十六连接面5124形成的凹槽内，从而防止水进入货箱内部，用于固定第二十七连接面5125与顶板总成2的紧固件位于货箱100内部，外形整体较为美观。

为了增加第八连接件512的强度，所述第二十四连接面5122和第二十六连接面5124之间固定设有多个第四U型件517，第四U型件517的一侧与第二十四连接面5122固定连接，第四U型件517的另一侧与第二十六连接面5124固定连接，防止第八连接件512发生形变。

如图16和图17所示，定位柱7包括第四折弯件71和第五折弯件72，所述第四折弯件71为L型金属件，第五折弯件72包括呈阶梯形依次连接的第二十八连接面721、第二十九连接面722、第三十连接面723和第三十一连接面724，第二十八连接面721的自由端与第五折弯件72的一个侧面垂直固定，第三十一连接面724的自由端与第五折弯件72的另一个侧面垂直固定，从而使第五折弯件72与第四折弯件71形成定位孔g73。

本发明中还公开了车厢100的组装方法，具体步骤如下：

1)安装定位柱7：将两个定位柱7的下端通过紧固件分别竖向固定设置在底架总成1的底架11前端的左右两侧；

2)组装前板总成6：采用一个第一瓦楞板8和一个第二瓦楞板9在底架总成1上拼装固定构成前板总成6；

3)组装第一侧板总成3：采用一个第一瓦楞板8和三个第二瓦楞板9在底架总成1上拼装构成第一侧板总成3；

4)组装第二侧板总成4：采用两个第一瓦楞板8和侧门总成41拼装构成第二侧板总成4，两个第一瓦楞板8分别设置在侧板总成41的左右两侧；

5)安装后门总成5：将后门总成5安装在底架总成1的后端；

6)安装顶盖总成2：将顶盖总成2的两个角柱2235分别插入对应的定位柱7的定位孔内，并将顶盖总成2与前板总成6、第一侧板总成3、第二侧板总成4和后门总成5通过紧固件固定连接。

具体的，在步骤2)中，将一个第二瓦楞板9的立柱94插入底架11前端的定位孔内，此时该第二瓦楞板9的L形翻边的两个侧面一个定位柱7的第三十连接面723和第三十一连接面724紧贴并分别通过紧固件固定，将第二瓦楞板9的下端以及立柱94与底架11分别通过紧固件固定；将一个第一瓦楞板8一侧的L形翻边的两个侧面与第二瓦楞板9的立柱94两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定，此时该第一瓦楞板8另一侧的L形翻边的两个侧面与另一个定位柱7的第三十连接面723和第三十一连接面724紧贴并分别通过紧固件固定，将第一瓦楞板8的下端与底架11通过紧固件固定，从而形成前板总成6。

在步骤3)中，将一个第一瓦楞板8的下端与底架11通过紧固件固定，将第一个第二瓦楞板9的立柱94插入对应的底架11一侧的定位孔内，使第一个第二瓦楞板9的立柱94上两个相邻侧面分别与第一瓦楞板8一侧的L形翻边的两个侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将第一个第二瓦楞板9的下端以及立柱94与底架11分别通过紧固件固定，将第二个第二瓦楞板9的立柱94插入对应的底架总成1的底架11一侧的定位孔内，使第二个第二瓦楞板9的立柱94上两个相邻侧面分别与第一个第二瓦楞板9另一侧的L形翻边的两个侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将第二个第二瓦楞板9的下端以及立柱94与底架11分别通过紧固件固定，将第三个第二瓦楞板9的立柱94插入对应的底架总成1的底架11一侧的定位孔内，使第三个第二瓦楞板9的立柱94上两个相邻侧面分别与第二个第二瓦楞板9另一侧的L形翻边的两个侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将第三个第二瓦楞板9的下端以及立柱94与底架11分别通过紧固件固定，从而形成第一侧板总成3。在安装第一侧板总成3时，所述第一瓦楞板8一侧的L形翻边的两个侧面分别与一个定位柱7的第二十八连接面721和第二十九连接面722紧贴并分别通过紧固件固定；或者，位于最侧边的第二瓦楞板9的L形翻边的两个侧面分别与一个定位柱7的第二十八连接面721和第二十九连接面722紧贴并分别通过紧固件固定。

在步骤4)中，将一个第一瓦楞板8一侧的L形翻边的两个侧面与另一个定位柱7的第二十八连接面721和第二十九连接面722紧贴并分别通过紧固件固定，将该第一瓦楞板8的下端与底架11通过紧固件固定，将侧门总成41一侧的U型柱的两个相邻侧面分别与该第一瓦楞板8另一侧的L形翻边的两侧侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将该侧门总成41的下端与底架11通过紧固件固定，将另一个第一瓦楞板8一侧的L形翻边的两个侧面分别与侧门总成41另一侧的U型柱的两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将该第一瓦楞板8的下端与底架11通过紧固件固定，从而形成第二侧板总成4。

在步骤5)中，后门总成5上后门框51的两个U型柱分别与第一侧板总成3后端的L形翻边和第二侧板总成4后端的L形翻边紧贴并分别通过紧固件固定，后门框51的下端与底架11通过紧固件固定。

在步骤6)中，所述将顶盖总成2的两个角柱2235分别插入对应的定位柱7的定位孔内，并将前板总成6上立柱的上端、第一侧板总成3上立柱的上端、第二侧板总成4上U型柱的上端和后门总成5上U型柱的上端插入顶盖总成2的定位孔内，并将顶盖总成2与前板总成6、第一侧板总成3、第二侧板总成4和后门总成5通过紧固件固定连接。

说明书、所附权利要求和附图中所描述的所有特征，无论单独还是它们的任意组合，都是本发明的重要特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“一种实施方式”、“具体实施方式”、“其他实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例、实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，上述描述的具体特征、结构、材料或者特点也可以在任何的一个或多个实施例、实施方式或示例中以合适的方式结合。本发明记载的技术方案也包括上述描述的任意一个或多个具体特征、结构、材料或者特点以单独或者组合的方式形成的技术方案。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换、变型、删除部分特征、增加特征或重新进行特征组合形成的技术方案，凡是依据本发明的创新原理对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种货厢的组装方法，其特征在于，包括：

底架总成(1)，包括底架(11)以及固定设置在底架(11)上的底板(12)；

顶盖总成(2)，包括顶板(21)，顶板(21)前侧的左右两端的下部分别设有一个竖直的角柱(2235)；

侧门总成(41)，包括侧门框(411)以及铰接在侧门框(411)内的侧门板(412)；

后门总成(5)，包括后门框(51)以及铰接在后门框(51)内的后门板(52)；

两个定位柱(7)，定位柱(7)上端设有定位孔；

四个第一瓦楞板(8)，第一瓦楞板(8)两端均设有L形翻边；

四个第二瓦楞板(9)，第二瓦楞板(9)一端的内侧固定设有立柱(94)，第二瓦楞板(9)的另一端设有L形翻边；

具体组装步骤如下：

1)安装定位柱(7)：将两个定位柱(7)的下端通过紧固件固定设置在底架总成(1)的底架(11)前端的左右两侧；

2)组装前板总成(6)：采用一个第一瓦楞板(8)和一个第二瓦楞板(9)在底架总成(1)上拼装固定构成前板总成(6)；

3)组装第一侧板总成(3)：采用一个第一瓦楞板(8)和三个第二瓦楞板(9)在底架总成(1)上拼装构成第一侧板总成(3)；

4)组装第二侧板总成(4)：采用两个第一瓦楞板(8)和侧门总成(41)拼装构成第二侧板总成(4)，两个第一瓦楞板(8)分别设置在侧板总成(41)的左右两侧；

5)安装后门总成(5)：将后门总成(5)安装在底架总成(1)的后端；

6)安装顶盖总成(2)：将顶盖总成(2)的两个角柱(2235)分别插入对应的定位柱(7)的定位孔内，并将顶盖总成(2)与前板总成(6)、第一侧板总成(3)、第二侧板总成(4)和后门总成(5)通过紧固件固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种货厢的组装方法，其特征在于，侧门框(411)的两条竖直边的内侧均设有竖直的U型柱，后门框(51)的两条竖直边的内侧均设有竖直的U型柱，所述底架(11)上开有多个用于定位第二瓦楞板(9)上立柱(94)以及侧门总成(41)上U型柱的定位孔，所述顶盖总成(2)上开有多个用于定位第二瓦楞板(9)上立柱(94)以及侧门总成(41)上U型柱的定位孔。

3.根据权利要求2所述的一种货厢的组装方法，其特征在于，

步骤2)中，将一个第二瓦楞板(9)的立柱(94)插入底架(11)前端的定位孔内，此时该第二瓦楞板(9)的L形翻边的两个侧面一个定位柱(7)的第三十连接面(723)和第三十一连接面(724)紧贴并分别通过紧固件固定，将第二瓦楞板(9)的下端以及立柱(94)与底架(11)分别通过紧固件固定；将一个第一瓦楞板(8)一侧的L形翻边的两个侧面与第二瓦楞板(9)的立柱(94)两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定，此时该第一瓦楞板(8)另一侧的L形翻边的两个侧面与另一个定位柱(7)的第三十连接面(723)和第三十一连接面(724)紧贴并分别通过紧固件固定，将第一瓦楞板(8)的下端与底架(11)通过紧固件固定，从而形成前板总成(6)。

4.根据权利要求2所述的一种货厢的组装方法，其特征在于，步骤3)中，将一个第一瓦楞板(8)的下端与底架(11)通过紧固件固定，将第一个第二瓦楞板(9)的立柱(94)插入对应的底架(11)一侧的定位孔内，使第一个第二瓦楞板(9)的立柱(94)上两个相邻侧面分别与第一瓦楞板(8)一侧的L形翻边的两个侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将第一个第二瓦楞板(9)的下端以及立柱(94)与底架(11)分别通过紧固件固定，将第二个第二瓦楞板(9)的立柱(94)插入对应的底架总成(1)的底架(11)一侧的定位孔内，使第二个第二瓦楞板(9)的立柱(94)上两个相邻侧面分别与第一个第二瓦楞板(9)另一侧的L形翻边的两个侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将第二个第二瓦楞板(9)的下端以及立柱(94)与底架(11)分别通过紧固件固定，将第三个第二瓦楞板(9)的立柱(94)插入对应的底架总成(1)的底架(11)一侧的定位孔内，使第三个第二瓦楞板(9)的立柱(94)上两个相邻侧面分别与第二个第二瓦楞板(9)另一侧的L形翻边的两个侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将第三个第二瓦楞板(9)的下端以及立柱(94)与底架(11)分别通过紧固件固定，从而形成第一侧板总成(3)；所述定位柱(7)呈L型，定位柱(7)的内侧设有呈直角设置的第二十八连接面(721)和第二十九连接面(722)以及呈直角设置的第三十连接面(723)和第三十一连接面(724)；

所述第一瓦楞板(8)一侧的L形翻边的两个侧面分别与一个定位柱(7)的第二十八连接面(721)和第二十九连接面(722)紧贴并分别通过紧固件固定；或者，位于最侧边的第二瓦楞板(9)的L形翻边的两个侧面分别与一个定位柱(7)的第二十八连接面(721)和第二十九连接面(722)紧贴并分别通过紧固件固定。

5.根据权利要求2所述的一种货厢的组装方法，其特征在于，

步骤4)中，将一个第一瓦楞板(8)一侧的L形翻边的两个侧面与另一个定位柱(7)的第二十八连接面(721)和第二十九连接面(722)紧贴并分别通过紧固件固定，将该第一瓦楞板(8)的下端与底架(11)通过紧固件固定，将侧门总成(41)一侧的U型柱的两个相邻侧面分别与该第一瓦楞板(8)另一侧的L形翻边的两侧侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将该侧门总成(41)的下端与底架(11)通过紧固件固定，将另一个第一瓦楞板(8)一侧的L形翻边的两个侧面分别与侧门总成(41)另一侧的U型柱的两个相邻侧面紧贴并分别通过紧固件固定，将该第一瓦楞板(8)的下端与底架(11)通过紧固件固定，从而形成第二侧板总成(4)。

6.根据权利要求2所述的一种货厢的组装方法，其特征在于，

步骤5)中，后门总成(5)上后门框(51)的两个U型柱分别与第一侧板总成(3)后端的L形翻边和第二侧板总成(4)后端的L形翻边紧贴并分别通过紧固件固定，后门框(51)的下端与底架(11)通过紧固件固定。

7.根据权利要求2所述的一种货厢的组装方法，其特征在于，步骤6)中，所述将顶盖总成(2)的两个角柱(2235)分别插入对应的定位柱(7)的定位孔内，并将前板总成(6)上立柱的上端、第一侧板总成(3)上立柱的上端、第二侧板总成(4)上U型柱的上端和后门总成(5)上U型柱的上端插入顶盖总成(2)的定位孔内，并将顶盖总成(2)与前板总成(6)、第一侧板总成(3)、第二侧板总成(4)和后门总成(5)通过紧固件固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种货厢的组装方法，其特征在于，所述底板(12)采用金属制成，所述顶板(21)、后门板(52)和侧门板(412)为轻质复合板。

9.一种货厢，其特征在于，采用如权利要求1-8中任一项所述的组装方法。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求9所述的一种货厢。