CN116619664A - 一种塑料自动发泡成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及发泡生产设备技术领域，具体提出了一种塑料自动发泡成型设备；包括发泡罐，发泡罐包括罐体和顶盖；顶盖的中心装配有伸向罐体内的主搅拌机构；顶盖的内底端固定安装有将罐体内腔空间分为预混区以及搅拌区的分隔罩，分隔罩呈漏斗状且底端开口设置；顶盖上装配有两个伸向预混区内的雾化进料装置，顶盖上还装配有两个伸向预混区的增强进气装置；本发明设备设置有预混区以及搅拌区，因此能够在预混区空间内以雾化态物料与气体快速接触融合，大大提高了气液两相融合的接触面，因此能够通过预先充分快速融合更快实现气体在混合物料中的溶解饱和，从而能够大大减少后续采用主搅拌机构进行机械搅拌完成发泡的时间。

Description

一种塑料自动发泡成型设备

技术领域

本发明涉及塑料发泡技术领域，具体提出了一种塑料自动发泡成型设备。

背景技术

泡沫塑料是由塑料材料经过发泡加工处理后形成的含有大量气体微孔分散于固体塑料中的一类高分子材料，几乎所有的热固性塑料或热塑性塑料均能通过发泡加工成型泡沫塑料。泡沫塑料在生产加工过程中，将多种发泡所用的塑料原材料按照比例混合成混合物，并采用物理发泡、化学发泡或机械发泡的方式将气体混入液态熔融的混合物料中而形成多孔结构的泡沫塑料。其中机械发泡指的是借助于机械搅拌的方式使得气体混入到混合物料中，然后经定型过程形成泡孔的方法。

采用机械发泡的方法进行材料发泡时，一般采用发泡搅拌罐（搅拌釜）进行发泡加工处理，即将液态或熔融态的用于发泡所需的塑料原材料按照组份混合比例投放进搅拌罐中，并通过借助搅拌的方式促使气体混入液态混合料中并形成泡孔，从而完成发泡。在实际发泡过程中，气泡核要经过形成、增长和稳定的三个过程，其中气泡核在形成阶段是否能够形成大量且均匀的气泡核，是决定能否形成气孔分布细密且均匀的泡沫塑料的关键，而现有的机械发泡所使用的发泡搅拌罐均采用直接搅拌的发泡方式，在实际发泡加工过程中其发泡效果存在以下弊端：1、熔融液态的混合物料本身具有较大的粘度和密度，通过机械搅拌的方式直接搅拌发泡不但阻力较大，且难以将气体充分均匀地溶解在混合物料中，需要进行较长时间的充分搅拌才能够达到气体饱和溶解混合的效果，因此发泡形成效率较低，发泡时间较长。

2、采用机械直接搅拌的发泡方式其发泡质量将直接依赖于搅拌产生的发泡效果，其发泡效率以及发泡质量受发泡塑料材料以及发泡加工环境的影响较大。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种塑料自动发泡成型设备，用于解决上述背景技术中提到的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案来实现：一种塑料自动发泡成型设备，包括发泡罐，所述发泡罐包括圆筒状的罐体和可拆卸式装配在所述罐体顶端的顶盖；所述顶盖的中心装配有伸向所述罐体内的主搅拌机构，当所述主搅拌机构搅拌时同时向所述罐体内通气；所述顶盖的内底端固定安装有将所述罐体内腔空间分为预混区以及搅拌区的分隔罩，所述分隔罩呈漏斗状且底端开口设置；所述顶盖上装配有两个伸向所述预混区内用于将投入的熔融液态组份物料雾化的雾化进料装置，所述顶盖上还装配有两个伸向所述预混区用于通入气体的增强进气装置；两个所述雾化进料装置以及两个所述增强进气装置围绕所述罐体中心轴圆周相间均匀分布。

所述增强进气装置包括竖直贯穿且转动安装在所述顶盖上的进气管，所述进气管的顶端开口设置且底端固定连通安装有气道盘；所述气道盘设置有若干围绕所述进气管中心轴圆周均匀分布的气道翼，所述气道翼内设置有与所述进气管连通且向侧方引导分散的分散气道；所述气道盘的底端封闭固定安装有导气罩，所述导气罩包括与所述气道盘底端固定的排气罩体以及与所述排气罩体一体成型的圆筒罩；所述导气罩设置有若干与若干所述气道翼一一对应连接的排气翼，所述排气翼中竖直分布有若干柱塞通道，若干所述柱塞通道之间串连导通设置有与所述分散气道连通的串连气道，所述排气翼上在每个所述柱塞通道处导通设置有若干排气孔；所述导气罩内装配有促进每个所述柱塞通道内气体排出的增强排气组件；当所述进气管连同所述气道盘以及所述导气罩旋转时，所述增强排气组件带动每个所述柱塞通道内的气体循环排出。

优选的，所述雾化进料装置包括竖直贯穿固定在所述顶盖上的进料筒；所述进料筒内固定安装有分散导料筒，所述分散导料筒上设置有若干圆周均匀分布且将所述进料筒上下两端导通的进料通道；所述分散导料筒内腔中设置有两个轴向分布的轴承，两个所述轴承之间竖直转动安装有雾化轴，所述雾化轴下端固定安装有位于所述进料筒底端下方的叶轮，所述进料筒的底端固定安装有罩住所述叶轮的端盖罩，所述端盖罩呈圆筒状且底端封闭，所述端盖罩的侧壁上均匀分布有出液孔。

优选的，所述增强排气组件包括与所述进气管同轴设置的驱动轴，所述驱动轴竖直滑动安装在所述气道盘与所述圆筒罩之间，且所述驱动轴上与所述气道盘滑动配合端以及与所述圆筒罩滑动配合端中至少一端设置为键轴段；所述驱动轴上旋转配合安装有旋转套，所述旋转套位于所述导气罩内；每个所述柱塞通道内均滑动配合安装有柱塞杆，所述柱塞杆与所述旋转套之间设置有两端铰接连接安装的连杆；所述圆筒罩内同轴固定安装有圆筒结构的圆柱凸轮，所述圆柱凸轮的内筒壁上设置有曲线凹槽，所述驱动轴上固定设置有伸向所述曲线凹槽内的从动销。

优选的，所述主搅拌机构包括搅拌桨，所述搅拌桨包括竖直转动安装在所述顶盖上且从所述分隔罩开口处穿过并伸向所述搅拌区内的搅拌轴，所述搅拌轴为顶端开口且底端封闭的中空管状结构；在位于所述搅拌区内，所述搅拌桨上装配有若干板式搅拌叶，所述板式搅拌叶为中空板式结构，所述板式搅拌叶的内腔与所述搅拌轴内腔之间通过支管连通，所述板式搅拌叶的两侧板面上均匀分布有气孔。

优选的，所述主搅拌机构还包括固定安装在所述顶盖顶端面上的支撑架，所述支撑架上固定安装有搅拌驱动电机，所述搅拌驱动电机的输出轴上设置有驱动齿轮，所述搅拌轴上设置有与所述驱动齿轮啮合的从动齿轮。

优选的，所述圆筒罩的外侧壁上圆周均匀分布有多个风板。

优选的，所述柱塞杆上远离所述连杆铰接端的一侧包裹设置有尼龙刷毛。

优选的，所述雾化轴上固定安装有导料罩，所述导料罩位于所述分散导料筒的上方且覆盖在位于上方位置的所述轴承上。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：1.本发明提供了一种塑料自动发泡成型设备，本发明设备设置有预混区以及搅拌区，在实际发泡加工过程中，能够以先进行预混合再进行机械搅拌的方式进行发泡加工处理，且在预混区内设置有用于熔融液态发泡塑料原材料雾化喷出的雾化进料装置以及用于气体喷射挤出的增强进气装置，因此能够在预混区空间内以雾化态物料与气体快速接触融合，大大提高了气液两相融合的接触面，从而预先快速充分实现了气体在雾化态物料的溶解，因此能够通过预先充分快速融合更快实现气体在混合物料中的溶解饱和，从而能够大大减少后续采用主搅拌机构进行机械搅拌完成发泡的时间，另外与单纯采用机械搅拌发泡的发泡方式相比降低了搅拌发泡对发泡效率以及发泡质量的支配作用，降低了其他因素对发泡过程的影响。

2.本发明提供了一种塑料自动发泡成型设备，在增强进气装置中，其气道设计采用弯折设计，而规避了直道设计，避免了预混过程中过多的雾化液态物料进入到气道内，另外，包裹有尼龙刷的柱塞杆能够对柱塞通道以及排气孔进行及时地疏通清理，从而能够有效地避免后续固化的塑料材料堵塞气道。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分，并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。

图1是本发明提供的一种塑料自动发泡成型设备的立体结构示意图。

图2是本发明提供的一种塑料自动发泡成型设备的正视图。

图3是本发明提供的一种塑料自动发泡成型设备的俯视图。

图4是图3中A-A的剖视图。

图5是图3中B-B的剖视图。

图6是图4中C处的局部放大示意图。

图7是图5中D处的局部放大示意图。

图8是本发明提供的一种塑料自动发泡成型设备未装配罐体时的立体结构示意图。

图9是本发明雾化进料装置的剖视结构示意图。

图10是本发明增强进气装置的剖视结构示意图。

图中：1、发泡罐；11、罐体；12、顶盖；13、分隔罩；2、主搅拌机构；21、支撑架；22、搅拌驱动电机；221、驱动齿轮；23、搅拌桨；231、搅拌轴；2311、从动齿轮；232、板式搅拌叶；2321、气孔；3、雾化进料装置；31、进料筒；311、进料斗；32、分散导料筒；321、进料通道；322、轴承；33、雾化轴；331、一号带轮；332、叶轮；333、导料罩；34、端盖罩；341、出液孔；4、增强进气装置；41、进气管；411、二号带轮；42、气道盘；421、气道翼；422、分散气道；43、导气罩；431、排气罩体；432、圆筒罩；433、排气翼；4331、柱塞通道；4332、串连气道；4333、排气孔；434、风板；44、增强排气组件；441、驱动轴；4411、键轴段；4412、从动销；442、旋转套；443、连杆；444、柱塞杆；445、圆柱凸轮；4451、曲线凹槽；5、旋转驱动机构；51、同步驱动电机；52、同步带。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施，但不作为对本发明的限定。

如图1、图2和图3所示，一种塑料自动发泡成型设备，包括发泡罐1，发泡罐1包括圆筒状的罐体11和可拆卸式装配在罐体11顶端的顶盖12；顶盖12的中心装配有伸向罐体11内的主搅拌机构2，当主搅拌机构2搅拌时同时向罐体11内通气；顶盖12的内底端通过螺栓固定安装有将罐体11内腔空间分为预混区以及搅拌区的分隔罩13，分隔罩13具体就是将罐体11的内空间分隔成预混区以及搅拌区两个空间区域，使得对于发泡前的预先混合操作以及搅拌混合发泡可以分别在预混区、搅拌区分开进行；分隔罩13呈漏斗状且底端开口设置；顶盖12上装配有两个伸向预混区内用于将投入的熔融液态组份物料雾化的雾化进料装置3，顶盖12上还装配有两个伸向预混区用于通入气体的增强进气装置4；两个雾化进料装置3以及两个增强进气装置4围绕罐体11中心轴圆周相间均匀分布。

如图2、图5和图8所示，主搅拌机构2包括搅拌桨23，搅拌桨23包括竖直转动安装在顶盖12上且从分隔罩13开口处穿过并伸向搅拌区内的搅拌轴231，搅拌轴231为顶端开口且底端封闭的中空管状结构；在位于搅拌区内，搅拌桨23上装配有六个板式搅拌叶232，且六个板式搅拌叶232等分成沿搅拌轴231轴向分布的两组，每组三个板式搅拌叶232围绕搅拌轴231圆周均匀分布；板式搅拌叶232为中空板式结构，板式搅拌叶232的内腔与搅拌轴231内腔之间通过支管连通，板式搅拌叶232的两侧板面上均匀分布有气孔2321。主搅拌机构2还包括通过螺栓固定安装在顶盖12顶端面上的支撑架21，支撑架21上通过螺栓固定安装有搅拌驱动电机22，搅拌驱动电机22的输出轴上设置有驱动齿轮221，搅拌轴231上设置有与驱动齿轮221啮合的从动齿轮2311。

如图4、图6、图8和图9所示，雾化进料装置3包括竖直贯穿且通过螺栓固定在顶盖12上的进料筒31，进料筒31的顶端通过螺栓固定安装有漏斗状的进料斗311；进料筒31内通过螺栓固定安装有分散导料筒32，分散导料筒32上设置有八个圆周均匀分布且将进料筒31上下两端导通的进料通道321；分散导料筒32内腔中设置有两个轴向分布的轴承322，两个轴承322通过螺栓分别固定在分散导料筒32的两端位置，两个轴承322之间竖直转动安装有雾化轴33，雾化轴33上固定焊接有大致呈圆台状的导料罩333，该导料罩333位于分散导料筒32的上方且覆盖在位于上方位置的轴承322上，使得投放进进料斗311中的熔融液态塑料原材料的组份物料可以顺着导料罩333分散流动至周围的进料通道321中，避免物料落在上方位置的轴承322上；雾化轴33下端通过螺栓固定装配有位于进料筒31底端下方的叶轮332，进料筒31的底端通过螺栓固定安装有罩住叶轮332的端盖罩34，端盖罩34呈圆筒状且底端封闭，端盖罩34的侧壁上均匀分布有出液孔341。

设置的两个雾化进料装置3可用于投放两种不同的发泡塑料原材料，发泡塑料原材料会预先制备成液态或熔融成流体状的材料状态，并按照发泡材料混合料的混合比例进行投放。

当进行自动发泡时，首先需要将熔融液态的发泡塑料原材料雾化投放进预混区空间内，具体的，进行雾化投放时，雾化轴33呈旋转工作状态，叶轮332在雾化轴33的带动下高速旋转，熔融液态组份物料从进料斗311中投入，并分散进入到分散导料筒32的八个进料通道321中，从而液态物料从八个进料通道321中可以直接分散流动至高速旋转的叶轮332的叶片上，一方面液态物料直接落在高速旋转的叶片上形成冲击从而雾化散开，另一方面，叶轮332的高速旋转产生的离心作用使得落在叶片上的液态物料向四周呈雾化状快速分散甩开，雾化甩开的物料最终将穿过端盖罩34四周的出液孔341向四周雾化散开；在雾化进料装置3的作用下，投放的熔融液态物料将以雾化状态分散在分隔罩13内的预混区空间内，并且物料的雾化液态颗粒将获得加速度，有利于在预混区与从增强进气装置4通入的气体快速相融混合。

如图5、图7、图8和图10所示，增强进气装置4包括竖直贯穿且转动安装在顶盖12上的进气管41，进气管41的顶端开口设置且底端通过螺栓固定连通安装有气道盘42；气道盘42设置有四个围绕进气管41中心轴圆周均匀分布的气道翼421，气道翼421内设置有与进气管41连通且向侧方引导分散的分散气道422；气道盘42的底端封闭固定安装有导气罩43，导气罩43包括与气道盘42底端通过螺栓固定的排气罩体431以及与排气罩体431一体成型的圆筒罩432；导气罩43设置有四个与四个气道翼421一一对应连接的排气翼433，排气翼433中竖直分布有四个柱塞通道4331，四个柱塞通道4331之间串连导通设置有与分散气道422连通的串连气道4332，排气翼433上在每个柱塞通道4331处导通设置有若干排气孔4333；导气罩43内装配有促进每个柱塞通道4331内气体排出的增强排气组件44；当进气管41连同气道盘42以及导气罩43旋转时，增强排气组件44带动每个柱塞通道4331内的气体循环排出。增强排气组件44包括与进气管41同轴设置的驱动轴441，驱动轴441竖直滑动安装在气道盘42与圆筒罩432之间，且驱动轴441上与气道盘42滑动配合端以及与圆筒罩432滑动配合端中至少一端设置为键轴段4411，在本实施例中优选为键轴段4411与圆筒罩432之间竖直滑动配合；驱动轴441上旋转配合安装有旋转套442，需要说明的是，旋转套442只能在驱动轴441上旋转，而不能沿着驱动轴441轴向滑动，旋转套442位于导气罩43内；每个柱塞通道4331内均滑动配合安装有柱塞杆444，柱塞杆444与旋转套442之间设置有两端铰接连接安装的连杆443，柱塞杆444上远离连杆443铰接端的一侧包裹设置有尼龙刷毛；圆筒罩432内通过螺栓同轴固定安装有圆筒结构的圆柱凸轮445，圆柱凸轮445的内筒壁上设置有曲线凹槽4451，驱动轴441上固定设置有伸向曲线凹槽4451内的从动销4412；圆筒罩432的外侧壁上圆周均匀分布有四个风板434。

如图2、图9和图10所示，在本实施例中，两个雾化进料装置3以及两个增强进气装置4采用同步驱动设置，支撑架21上还装配有旋转驱动机构5，旋转驱动机构5包括通过螺栓固定在支撑架21上的同步驱动电机51，同步驱动电机51的输出轴与其中一个雾化轴33固定连接，雾化轴33上设置有一号带轮331，进气管41上设置有二号带轮411，两个一号带轮331以及两个二号带轮411之间通过同步带52同步驱动；在进行预混合处理时，当启动同步驱动电机51后将带动其中一个与之连接的雾化轴33转动，随后通过同步带52同步带动一号带轮331以及二号带轮411，继而使得两个雾化轴33与两个进气管41同步旋转。

进气管41的顶部开口端可以通过旋转接头外接气管通入用于参与发泡形成泡孔的气体，该气体可以是空气、二氧化碳、氮气等适合参与发泡的气体，在本实施例中，优选直接通入空气。在进行自动发泡加工时，气体将通过增强进气装置4首先通入到预混区空间内，具体的，工作状态下，进气管41呈旋转状态，气道盘42连通导气罩43将随着进气管41同步旋转，在旋转过程中，同步向进气管41中主动通入空气，气体将顺着进气管41的内腔通道进入到气道盘42中，并顺着四个分散气道422向四周分散流通，气体可通过串连气道4332进入到气道翼421中每个柱塞通道4331内；当导气罩43在旋转的同时，圆柱凸轮445将随着圆筒罩432同步旋转，继而圆柱凸轮445将通过曲线凹槽4451迫使从动销4412上下往复运动，继而驱动轴441将在气道盘42与圆筒罩432之间做往复地上下运动，在上下往复运动的过程中，因为柱塞杆444与柱塞通道4331滑动配合，且柱塞杆444与旋转套442之间通过连杆443连接，因此旋转套442同样会随着导气罩43同步旋转，但上下往复运动的驱动轴441将通过连杆443带动柱塞杆444在柱塞通道4331内推进和推出，从而在柱塞杆444的挤压作用下，会往复推动流通至柱塞通道4331内的气体从排气孔4333处向外喷射挤出，从而同样使得向预混区空间内的排出的气体获得了加速度，且旋转的导气罩43将引导获得加速度的气体均匀地向四周排出。在增强进气装置4，其气道设计采用弯折设计，避免了预混过程中过多的雾化液态物料进入到气道内，另外，包裹有尼龙刷的柱塞杆444能够对柱塞通道4331以及排气孔4333进行及时地疏通清理，从而能够有效地避免后续固化的塑料材料堵塞气道。

在旋转驱动机构5的带动下，两个雾化进料装置3与两个增强进气装置4将处于同步启动状态，一方面，熔融液态物料在雾化进料装置3的作用下将以雾化形态并以获得加速度的运动状态在分隔罩13内向四周分散散开，另一方面，主动通入的气体在增强进气装置4的作用下同样以获得加速度的运动状态向四周排出，从而能够促进气体与雾化态物料快速接触实现融合，另外，旋转状态的排气翼433以及设置的风板434在旋转状态下能够加快分隔罩13内的空气循环流通，且能够延长雾化混合物料以及气体在预混区空间内的停留时间，从而进一步增强了雾化态物料与气体之间充分融合的融合效率，在分隔罩13内采用雾化态的物料与气体的预混合，大大提高了气体与物料之间融合的接触面，增强了融合效率，有利于快速提高气体在熔融液态物料中的溶解量，能够促进尽快达到溶解饱和状态，能够有利于大量均匀气泡核的产生，提高发泡质量。

在预混区完成预混合的呈气液两相态的混合物料将会从分隔罩13的下端开口进入到搅拌区内，并呈液态状沉积在罐体11内，在罐体11内将通过主搅拌机构2进一步进行搅拌混合。搅拌轴231的顶端开口同样可以通过旋转接头外接管路通入空气，通入的空气将顺着搅拌轴231的内腔进入到每个板式搅拌叶232中，并最终从气孔2321处向外排出。在进行正式的搅拌混合过程中，搅拌驱动电机22将启动，并通过驱动齿轮221驱动从动齿轮2311而带动搅拌轴231旋转，从而六个搅拌桨23将随着搅拌轴231旋转搅拌，与此同时，板式搅拌叶232中排出的气体将均匀分散在液态混合物料中，使得在气体溶解饱和后，更多的气体将向外渗出并形成均匀分布的气泡，最终当气泡增长并稳定后完成发泡。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。

以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (8)

1.一种塑料自动发泡成型设备，包括发泡罐（1），所述发泡罐（1）包括圆筒状的罐体（11）和可拆卸式装配在所述罐体（11）顶端的顶盖（12）；其特征在于：所述顶盖（12）的中心装配有伸向所述罐体（11）内的主搅拌机构（2），当所述主搅拌机构（2）搅拌时同时向所述罐体（11）内通气；所述顶盖（12）的内底端固定安装有将所述罐体（11）内腔空间分为预混区以及搅拌区的分隔罩（13），所述分隔罩（13）呈漏斗状且底端开口设置；所述顶盖（12）上装配有两个伸向所述预混区内用于将投入的熔融液态组份物料雾化的雾化进料装置（3），所述顶盖（12）上还装配有两个伸向所述预混区用于通入气体的增强进气装置（4）；两个所述雾化进料装置（3）以及两个所述增强进气装置（4）围绕所述罐体（11）中心轴圆周相间均匀分布；

所述增强进气装置（4）包括竖直贯穿且转动安装在所述顶盖（12）上的进气管（41），所述进气管（41）的顶端开口设置且底端固定连通安装有气道盘（42）；所述气道盘（42）设置有若干围绕所述进气管（41）中心轴圆周均匀分布的气道翼（421），所述气道翼（421）内设置有与所述进气管（41）连通且向侧方引导分散的分散气道（422）；所述气道盘（42）的底端封闭固定安装有导气罩（43），所述导气罩（43）包括与所述气道盘（42）底端固定的排气罩体（431）以及与所述排气罩体（431）一体成型的圆筒罩（432）；所述导气罩（43）设置有若干与若干所述气道翼（421）一一对应连接的排气翼（433），所述排气翼（433）中竖直分布有若干柱塞通道（4331），若干所述柱塞通道（4331）之间串连导通设置有与所述分散气道（422）连通的串连气道（4332），所述排气翼（433）上在每个所述柱塞通道（4331）处导通设置有若干排气孔（4333）；所述导气罩（43）内装配有促进每个所述柱塞通道（4331）内气体排出的增强排气组件（44）；

当所述进气管（41）连同所述气道盘（42）以及所述导气罩（43）旋转时，所述增强排气组件（44）带动每个所述柱塞通道（4331）内的气体循环排出。

2.根据权利要求1所述的一种塑料自动发泡成型设备，其特征在于：所述雾化进料装置（3）包括竖直贯穿固定在所述顶盖（12）上的进料筒（31）；所述进料筒（31）内固定安装有分散导料筒（32），所述分散导料筒（32）上设置有若干圆周均匀分布且将所述进料筒（31）上下两端导通的进料通道（321）；所述分散导料筒（32）内腔中设置有两个轴向分布的轴承（322），两个所述轴承（322）之间竖直转动安装有雾化轴（33），所述雾化轴（33）下端固定安装有位于所述进料筒（31）底端下方的叶轮（332），所述进料筒（31）的底端固定安装有罩住所述叶轮（332）的端盖罩（34），所述端盖罩（34）呈圆筒状且底端封闭，所述端盖罩（34）的侧壁上均匀分布有出液孔（341）。

3.根据权利要求1所述的一种塑料自动发泡成型设备，其特征在于：所述增强排气组件（44）包括与所述进气管（41）同轴设置的驱动轴（441），所述驱动轴（441）竖直滑动安装在所述气道盘（42）与所述圆筒罩（432）之间，且所述驱动轴（441）上与所述气道盘（42）滑动配合端以及与所述圆筒罩（432）滑动配合端中至少一端设置为键轴段（4411）；所述驱动轴（441）上旋转配合安装有旋转套（442），所述旋转套（442）位于所述导气罩（43）内；每个所述柱塞通道（4331）内均滑动配合安装有柱塞杆（444），所述柱塞杆（444）与所述旋转套（442）之间设置有两端铰接连接安装的连杆（443）；所述圆筒罩（432）内同轴固定安装有圆筒结构的圆柱凸轮（445），所述圆柱凸轮（445）的内筒壁上设置有曲线凹槽（4451），所述驱动轴（441）上固定设置有伸向所述曲线凹槽（4451）内的从动销（4412）。

4.根据权利要求1所述的一种塑料自动发泡成型设备，其特征在于：所述主搅拌机构（2）包括搅拌桨（23），所述搅拌桨（23）包括竖直转动安装在所述顶盖（12）上且从所述分隔罩（13）开口处穿过并伸向所述搅拌区内的搅拌轴（231），所述搅拌轴（231）为顶端开口且底端封闭的中空管状结构；在位于所述搅拌区内，所述搅拌桨（23）上装配有若干板式搅拌叶（232），所述板式搅拌叶（232）为中空板式结构，所述板式搅拌叶（232）的内腔与所述搅拌轴（231）内腔之间通过支管连通，所述板式搅拌叶（232）的两侧板面上均匀分布有气孔（2321）。

5.根据权利要求4所述的一种塑料自动发泡成型设备，其特征在于：所述主搅拌机构（2）还包括固定安装在所述顶盖（12）顶端面上的支撑架（21），所述支撑架（21）上固定安装有搅拌驱动电机（22），所述搅拌驱动电机（22）的输出轴上设置有驱动齿轮（221），所述搅拌轴（231）上设置有与所述驱动齿轮（221）啮合的从动齿轮（2311）。

6.根据权利要求1所述的一种塑料自动发泡成型设备，其特征在于：所述圆筒罩（432）的外侧壁上圆周均匀分布有多个风板（434）。

7.根据权利要求3所述的一种塑料自动发泡成型设备，其特征在于：所述柱塞杆（444）上远离所述连杆（443）铰接端的一侧包裹设置有尼龙刷毛。

8.根据权利要求2所述的一种塑料自动发泡成型设备，其特征在于：所述雾化轴（33）上固定安装有导料罩（333），所述导料罩（333）位于所述分散导料筒（32）的上方且覆盖在位于上方位置的所述轴承（322）上。