CN116619292A - 胶圈玻璃棒组装调节方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了胶圈玻璃棒组装调节方法，包括胶圈挪动与微调，对玻璃棒进行两端支承固定，通过拨料爪对第二胶圈端面进行抵接拨动，使得胶圈在玻璃棒上产生相对挪动行程；测量第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的相对距离，根据第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的标准距离计算调节距离，依据调节距离进行拨料爪对第二胶圈端面的拨动行程驱动；调节后终距与标准距离差值进行公差对比。本发明通过胶圈挪动能消除静置应力，再进行微调时形变可控，提高了调节位置精度，调节合格率得到显著提升。能实现微调后检测与旋转检测，检测准确性得到保障。采用组装调节设备易于实现调节方法运行，运行高效流畅，极大地提高了批量化检测效率与检测可靠性。

Description

胶圈玻璃棒组装调节方法及设备

技术领域

本发明涉及胶圈玻璃棒组装调节方法及设备，属于高精密位置度调节的技术领域。

背景技术

目前存在一种精密探针，其由玻璃棒穿接胶圈组装一体，此类Gator探针对玻璃棒与胶圈的相对组装位置要求非常高。

玻璃棒具备第一自由端和第二自由端，胶圈滑动配接在玻璃棒上，胶圈具备与第一自由端相配合的第一胶圈端面、与第二自由端相配合的第二胶圈端面，一般情况下，此类产品会进行预组装，即进行胶圈与玻璃棒的预组装，确保两者之间相对配合度有效。由此进行一些配合不良品筛除。然后再进行胶圈与玻璃棒的相对位置度调节，要求第一自由端的端面与第一胶圈端面的相对位置尺寸精准。

现有技术中，一般是借助影像采集机构进行相对位置度检测，在检测监控中进行人工或自动的胶圈位置度调节，使得第一胶圈端面与第一自由端的端面之间尺寸满足误差范围需求，此误差范围一般为微米级，而人工或者自动调节过程中存在较大偏差，造成偏差的原因主要是胶圈挪动时与玻璃棒之间存在较大摩擦等作业力，硬调节挪动过程中造成胶圈形变，其调节后形变恢复导致尺寸偏差，其在调节时，还存在针对第一胶圈端面和第二胶圈端面的双向调节，容易导致第一胶圈端面产生一定地微形变，在其形变恢复后会产生相对位置误差，达不到误差范围需求，导致产品后端应用失误故障等情况发生。

为了增加胶圈位置度调节效率，一般会采用经验数据进行流水化调节，即在调节过程中，针对每个胶圈与玻璃棒的相对位置度进行一定地规律的推送量自动调节，而胶圈玻璃棒在预组装后存在相对静摩擦、胶圈弹性压力等，即在推动胶圈产生移动前的作用力会较大，导致批量流水调节作业的产品差异化较大，其良品率非常低。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统手动或自动调节很难满足胶圈精确位置度调节导致产品合格率较低及调节作业效率较差的问题，提出胶圈玻璃棒组装调节方法及设备。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

胶圈玻璃棒组装调节方法，包括玻璃棒和滑动配接在玻璃棒上的胶圈，所述玻璃棒具备第一自由端和第二自由端，所述胶圈具备与第一自由端同向设置的第一胶圈端面、与第二自由端同向设置的第二胶圈端面，其特征在于包括如下步骤：

S1胶圈挪动，对玻璃棒进行两端支承固定，通过拨料爪对第二胶圈端面进行抵接拨动，使得胶圈在玻璃棒上产生相对挪动行程；

S2微调，测量第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的相对距离，根据第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的标准距离计算调节距离，依据调节距离进行拨料爪对第二胶圈端面的拨动行程驱动；

S3调节检测，测量第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的终距，并通过终距与标准距离差值进行公差对比。

优选地，所述步骤S1中，测量拨料爪与第二胶圈端面之间的预对位距离，拨料爪推动的行程为预对位距离与相对挪动行程之和。

优选地，所述步骤S3中，所述拨料爪对胶圈进行振动拨动位置调节。

优选地，包括S4检测，对玻璃棒进行轴向旋转的若干周向等分位置切换，测量若干周向等分位置的第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的距离并进行公差对比。

本发明还提出了胶圈玻璃棒组装调节设备，包括用于对玻璃棒进行两端支承固定的承托载座、用于进行端面相对距离测量的视觉测距机构、用于搭载拨料爪进行位移的拨料爪驱动源、与所述视觉测距机构和所述拨料爪驱动源分别通讯连接的用于胶圈挪动与微调控制的控制主机。

优选地，所述拨料爪驱动源包括行程驱动源及与所述行程驱动源相连接的超声振动源。

优选地，所述胶圈玻璃棒组装调节设备包括自动化供料装置、自动化组装调节装置、自动化检测装置、物料周转装置，

所述自动化组装调节装置包括上料工位、胶圈挪动工位、微调工位，所述上料工位、胶圈挪动工位及微调工位分别设有所述承托载座，所述胶圈挪动工位和所述微调工位分别设有搭载拨料爪的所述拨料爪驱动源，所述拨料爪驱动源分别连接有所述视觉测距机构，

所述自动化供料装置包括载具输送线，所述载具输送线上设有搭载有胶圈玻璃棒的供料载具，

所述自动化检测装置包括检测工位，所述检测工位包括用于单侧夹持所述玻璃棒的单侧夹持锁固机构、用于夹持所述承托载座上玻璃棒的自由端进行轴向旋转的夹持旋转机构、用于对所述夹持旋转机构上的胶圈玻璃棒进行影像采集测距机构，

所述物料周转装置用于将所述自动化供料装置供给的物料进行工位切换，依次经过上料工位、胶圈挪动工位、微调工位、检测工位。

优选地，所述物料周转装置包括用于在所述自动化供料装置与所述上料工位之间切换位移的第一物料周转机构、用于进行工位联动切换位的切换位联动机构，

所述切换位联动机构包括相联动的第一拾取周转部、第二拾取周转部、第三拾取周转部，

所述第一拾取周转部用于在所述上料工位和所述胶圈挪动工位之间位置切换，

所述第二拾取周转部用于在所述胶圈挪动工位和所述微调工位之间位置切换，

所述第二拾取周转部用于在所述微调工位和所述自动化检测装置之间位置切换。

优选地，所述胶圈玻璃棒组装调节设备包括工位切换联动装置，所述工位切换联动装置包括具备线性切换位移的载台及设置在所述载台上的拨料爪驱动源、第一视觉测距机构、第二视觉测距机构，

在所述载台线性切换位移调节状态下，所述拨料抓驱动源在所述胶圈挪动工位与所述微调工位之间位移切换，所述第一视觉测距机构在所述胶圈挪动工位与所述微调工位之间位移切换，所述第二视觉测距机构在所述微调工位与所述检测工位之间位移切换。

优选地，所述胶圈玻璃棒组装调节设备包括良品输送线、NG品输送线、卸料周转机构，所述卸料周转机构具备在所述自动化检测装置与所述良品输送线之间及在所述自动化检测装置与NG品输送线之间的切换位移。

本发明的有益效果主要体现在：

1.通过胶圈挪动位移能消除静置应力，再进行微调时其形变可控，提高了调节位置精度，调节合格率得到显著提升。

2.能实现微调后检测与旋转检测，检测准确性得到保障。

3.采用组装调节设备易于实现调节方法运行，运行高效流畅，极大地提高了批量化检测效率与检测可靠性。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明胶圈玻璃棒组装调节方法的流程示意图。

图2是本发明胶圈玻璃棒组装调节设备的整体结构示意图。

图3是本发明胶圈玻璃棒组装调节设备的俯视结构示意图。

图4是本发明胶圈玻璃棒组装调节设备中微调工位的结构示意图。

图5是本发明胶圈玻璃棒组装调节设备中检测工位的结构示意图。

图6是本发明胶圈玻璃棒组装调节设备中切换位联动机构的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明提供胶圈玻璃棒组装调节方法，如图1所示，包括玻璃棒100和滑动配接在玻璃棒上的胶圈200，玻璃棒100具备第一自由端110和第二自由端120，胶圈200具备与第一自由端同向设置的第一胶圈端面210、与第二自由端同向设置的第二胶圈端面220。

传统调节方式是通过人工操作拨料爪300微调或者通过自动化驱动机构进行固定行程的自动化微调，从而实现第一胶圈端面210与第一自由端110之间的间距调节，即满足图1中d的尺寸精度。

其调节方法一般是先进行第一自由端110与第一胶圈端面210之间的初始相对距离，与需求尺寸进行差值处理后进行拨料爪的定距推动，由于胶圈与玻璃棒预先组装一体，两者之间存在相对静置作用力，因此定距推动时会对胶圈产生较大地力以便克服静置作用力，此时胶圈会产生较大地形变量，其在定距推送到位后，形变恢复造成尺寸偏差，导致d值易超过公差范围，合格率不足70%。

本案采用了如图1所示的胶圈玻璃棒组装调节方法，其存在胶圈挪动与微调相结合的作业。通过胶圈初始挪动能破除静置应力，对静置应力进行说明，胶圈玻璃棒为前道成型产品，其组装后往往间隔一段时间运输周转后进行调节作业，因此胶圈与玻璃棒之间存在静置的相对结合力，该力较为复杂，一般包括两者相对静置的静摩擦力及存在微观层面的分子引力，其整体静置的力为静置应力。

参照紧压物体黏接的实验，当两个物体紧密贴合保持一段时间，例如铅块与铅块紧密贴合保持一定时间，两者会粘接一体，而胶圈与玻璃棒之间也存在静置后的分子引力，而静摩擦力是当相互接触的两个物体相对静止，但是存在着相对运动的趋势时，在接触面之间会产生一个阻碍相对运动的力，这个力就是静摩擦力，该分子引力使得推动胶圈产生位移克服阻碍相对运动力的推力随着时间不断增加。

在进行直接调节时，拨动胶圈产生相对位移的作业力会较大，胶圈即产生较大地形变量，此形变量对胶圈位置调节影响非常大。

具体地，首先是进行胶圈挪动以破除静置应力，对玻璃棒进行两端支承固定，通过拨料爪对第二胶圈端面进行抵接拨动，使得胶圈在玻璃棒上产生相对挪动行程。

即如图1中b为破除静置应力行程，其胶圈在产生位移后破除了静置应力。

接着再进行微调作业，测量第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的相对距离，即如图1中c，根据第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的标准距离计算调节距离，依据调节距离进行拨料爪对第二胶圈端面的拨动行程驱动，此时调节到位。

最后进行调节检测，测量第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的终距，即图1中的d，并通过终距与标准距离差值进行公差对比。

通过破除静置应力后再进行微调，其微调需求拨动力较小，此时推动胶圈形变量可控，实际调节后其产品合格率超过88%。

在一个具体实施例中，进行胶圈挪动时，首先测量拨料爪与第二胶圈端面之间的预对位距离，即如图1中a，拨料爪挪动的行程为预对位距离与相对挪动行程之和，相对挪动行程即破除静置应力行程，如图1中a和b的和值，如此满足胶圈产生相对位移需求。一般情况下b的范围为2±1mm，如此确保产生破除静置相对位移需求。

在一个具体实施例中，拨料爪300对胶圈进行振动拨动位置调节。

具体地说明，传统拨料抓300一般为非振动式拨料，其胶圈受力不可控，位移过程中胶圈内圈与玻璃棒之间的摩擦力会产生后拉情况，因此在推送到位后产生反向的一定形变牵引，导致端面相对位置度发生变化。

而本案中，首先胶圈挪动的相对位移，使得胶圈能实现在微调时的相对位移，而该振动拨动调节时，其能实现胶圈相对位置调节时位移更统一，消除一定地摩擦阻隔，使得胶圈整体得到顺畅移位。

在进行位置度测试时，采用传统未进行静置应力消除位移作业过程中，增加该振动拨动调节，其百组合格率仅为83%，而本案中，经过静置应力消除与振动拨动相结合作业时，其百组合格率能达到94%以上，如此满足高精度胶圈微调的合格率需求。

在一个具体实施例中，对玻璃棒进行轴向旋转的若干周向等分位置切换，测量若干周向等分位置的第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的距离并进行公差对比。

具体地说明，第一胶圈端面非精确平整面，其表面存在一定地弹跳度，而在前端进行测距时，一般采用固定角度的影像采集计算，影像采集存在一定地景深，其采用近端轮廓线实化的方式进行端面所在面的界定，而本案中，通过对玻璃棒进行旋转，采集不同周向差异径向的角度采集，如此能实现多基准数据采集，当采集多个数据中其一超过公差时，即判断该产品不合格。

本发明还提出了胶圈玻璃棒组装调节设备，如图1至图6所示，胶圈玻璃棒组装调节设备包括用于对玻璃棒进行两端支承固定的承托载座1、用于进行端面相对距离测量的视觉测距机构2、用于搭载拨料爪300进行位移的拨料爪驱动源3、与视觉测距机构和拨料爪驱动源分别通讯连接的用于胶圈挪动与微调控制的控制主机。

具体地说明，如图1所示，胶圈玻璃棒被承托载座1进行两端支撑并夹持锁固，玻璃棒处于水平状态，进行静置应力消除及微调作业时，通过拨料爪驱动源3对拨料爪300进行位移即可。

对承托载座1进行细化说明，该承托载座1包括两个具备相对开合位移的滑座11，两个滑座11分别设有两个一一对应配合的夹持端12，两个相对应配合的夹持端12之间具备榫卯配合结构，榫卯配合结构上形成由于支撑玻璃棒的支撑壁，两个夹持端12的夹持壁与支撑壁之间形成凹字型支撑夹持槽位。

如此满足夹持端12相对位移配合可靠性及对玻璃棒的两端的支撑夹持稳定性需求。

在一个具体实施例中，拨料爪驱动源3包括行程驱动源31及与拨料爪32相连接的超声振动源32。

具体地说明，行程驱动源31一般包括升降调节位移、拨动方向线性位移、与拨动方向线性位移相垂直的对位水平调节位移，通过升降调节位移与对位水平调节位移相配合能实现拨料位置度对位及与承托载座相避让分离需求，而拨动方向线性位移用于拨动位移调节。

超声振动源32属于现有技术，仅需要满足对拨料抓32产生一定频率振动的振动源均在本案的保护范围之内。

在一个具体实施例中，如图1和图2所示，胶圈玻璃棒组装调节设备包括自动化供料装置4、自动化组装调节装置5、自动化检测装置6、物料周转装置7。

自动化组装调节装置包括上料工位51、胶圈挪动工位52、微调工位53，上料工位51、胶圈挪动工位52及微调工位53分别设有承托载座1，胶圈挪动工位和微调工位分别设有搭载拨料爪的拨料爪驱动源，拨料爪驱动源分别连接有视觉测距机构。

自动化供料装置4包括载具输送线41，载具输送线上设有搭载有胶圈玻璃棒的供料载具42。

自动化检测装置6包括检测工位60，检测工位60包括用于单侧夹持玻璃棒的单侧夹持锁固机构61、用于夹持承托载座上玻璃棒的自由端进行轴向旋转的夹持旋转机构62、用于对夹持旋转机构上的胶圈玻璃棒进行影像采集测距机构63。

物料周转装置7用于将自动化供料装置供给的物料进行工位切换，依次经过上料工位、胶圈挪动工位、微调工位、检测工位。

具体地实现过程及原理说明：

通过载具输送线41进行供料载具42输送，首先进行物料上料，使得胶圈玻璃棒放置在上料工位进行上料作业，然后将上料工位上的胶圈玻璃棒周转至胶圈挪动工位进行静置应力破除，再转移至微调工位进行微调作业，微调后最终转移至检测工位进行检测。

在一个具体实施例中，物料周转装置7包括用于在自动化供料装置与上料工位之间切换位移的第一物料周转机构71、用于进行工位联动切换位的切换位联动机构72。

切换位联动机构包括相联动的第一拾取周转部721、第二拾取周转部722、第三拾取周转部723，第一拾取周转部用于在上料工位和胶圈挪动工位之间位置切换，第二拾取周转部用于在所述胶圈挪动工位和微调工位之间位置切换，第三拾取周转部用于在微调工位和自动化检测装置之间位置切换。

即通过切换位联动机构能实现多工位之间的同步切换，使得周转更高效方便快捷。

需要说明的是，一般情况下，破除静置应力后，胶圈与玻璃棒之间静置产生的分子引力得以短期消除，胶圈相对移动后其与硅胶棒之间的贴合面也暂时不会产生较快恢复，在短期间隙作业释放后，其再产生的静置应力会较小，挪动后再克服阻碍相对运动的力一般比初始克服阻碍相对运动的力小7%以上，而挪动时的克服阻碍相对运动的推力是比较大的，此时胶圈受力产生形变会比较大，因此采用胶圈挪动工位52与微调工位53相独立分离的布局会提供释放形变的时间，提高微调精度。

在一个具体实施例中，如图1所示，胶圈玻璃棒组装调节设备包括工位切换联动装置8，工位切换联动装置8包括具备线性切换位移的载台80及设置在载台80上的拨料爪驱动源3、第一视觉测距机构21、第二视觉测距机构22。

在载台线性切换位移调节状态下，拨料抓驱动源在胶圈挪动工位与微调工位之间位移切换，第一视觉测距机构在胶圈挪动工位与微调工位之间位移切换，第二视觉测距机构在微调工位与检测工位之间位移切换。

具体地实现过程及原理说明：

通过工位切换联动装置8设计，其能实现工位配合切换，通过一个拨料爪驱动源3和对应的第一视觉测距机构21即可满足对胶圈挪动工位与微调工位的数据采集与相应拨动驱动，而通过第二视觉测距机构22能实现微调工位与检测工位上产品的检测，如此潮汐作业配合，极大地提高了运行效率与机构利用率，降低了设备成本。

在一个具体实施例中，胶圈玻璃棒组装调节设备包括良品输送线91、NG品输送线92、卸料周转机构9，卸料周转机构具备在自动化检测装置与良品输送线之间及在自动化检测装置与NG品输送线之间的切换位移。

具体地说明，在微调工位微调后检测不合格时，其周转至检测工位直接由卸料周转机构9进行抓取周转放入NG品输送线92上，而当微调工位预检合格后，其周转至检测工位进行旋转检测，旋转检测合格输送至良品输送线91上，不合格即输送至NG品输送线92上。

通过以上描述可以发现，胶圈玻璃棒组装调节方法及设备，通过胶圈挪动位移能消除静置应力，再进行微调时其形变可控，提高了调节位置精度，调节合格率得到显著提升。能实现微调后检测与旋转检测，检测准确性得到保障。采用组装调节设备易于实现调节方法运行，运行高效流畅，极大地提高了批量化检测效率与检测可靠性。

术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.胶圈玻璃棒组装调节方法，包括玻璃棒和滑动配接在玻璃棒上的胶圈，所述玻璃棒具备第一自由端和第二自由端，所述胶圈具备与第一自由端同向设置的第一胶圈端面、与第二自由端同向设置的第二胶圈端面，其特征在于包括如下步骤：

S1胶圈挪动，对玻璃棒进行两端支承固定，通过拨料爪对第二胶圈端面进行抵接拨动，使得胶圈在玻璃棒上产生相对挪动行程；

S2微调，测量第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的相对距离，根据第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的标准距离计算调节距离，依据调节距离进行拨料爪对第二胶圈端面的拨动行程驱动；

S3调节检测，测量第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的终距，并通过终距与标准距离差值进行公差对比。

2.根据权利要求1所述胶圈玻璃棒组装调节方法，其特征在于：

所述步骤S1中，测量拨料爪与第二胶圈端面之间的预对位距离，拨料爪推动的行程为预对位距离与相对挪动行程之和。

3.根据权利要求1所述胶圈玻璃棒组装调节方法，其特征在于：

所述步骤S3中，所述拨料爪对胶圈进行振动拨动位置调节。

4.根据权利要求1所述胶圈玻璃棒组装调节方法，其特征在于：

包括S4检测，对玻璃棒进行轴向旋转的若干周向等分位置切换，测量若干周向等分位置的第一胶圈端面与第一自由端的端面之间的距离并进行公差对比。

5.胶圈玻璃棒组装调节设备，其特征在于：采用如权利要求1至权利要求4任意一项所述的胶圈玻璃棒组装调节方法，

所述胶圈玻璃棒组装调节设备包括用于对玻璃棒进行两端支承固定的承托载座、用于进行端面相对距离测量的视觉测距机构、用于搭载拨料爪进行位移的拨料爪驱动源、与所述视觉测距机构和所述拨料爪驱动源分别通讯连接的用于胶圈挪动与微调控制的控制主机。

6.根据权利要求5所述胶圈玻璃棒组装调节设备，其特征在于：

所述拨料爪驱动源包括行程驱动源及与所述行程驱动源相连接的超声振动源。

7.根据权利要求5所述胶圈玻璃棒组装调节设备，其特征在于：

所述胶圈玻璃棒组装调节设备包括自动化供料装置、自动化组装调节装置、自动化检测装置、物料周转装置，

所述自动化组装调节装置包括上料工位、胶圈挪动工位、微调工位，所述上料工位、胶圈挪动工位及微调工位分别设有所述承托载座，所述胶圈挪动工位和所述微调工位分别设有搭载拨料爪的所述拨料爪驱动源，所述拨料爪驱动源分别连接有所述视觉测距机构，

所述自动化供料装置包括载具输送线，所述载具输送线上设有搭载有胶圈玻璃棒的供料载具，

所述自动化检测装置包括检测工位，所述检测工位包括用于单侧夹持所述玻璃棒的单侧夹持锁固机构、用于夹持所述承托载座上玻璃棒的自由端进行轴向旋转的夹持旋转机构、用于对所述夹持旋转机构上的胶圈玻璃棒进行影像采集测距机构，

所述物料周转装置用于将所述自动化供料装置供给的物料进行工位切换，依次经过上料工位、胶圈挪动工位、微调工位、检测工位。

8.根据权利要求7所述胶圈玻璃棒组装调节设备，其特征在于：

所述物料周转装置包括用于在所述自动化供料装置与所述上料工位之间切换位移的第一物料周转机构、用于进行工位联动切换位的切换位联动机构，

所述切换位联动机构包括相联动的第一拾取周转部、第二拾取周转部、第三拾取周转部，

所述第一拾取周转部用于在所述上料工位和所述胶圈挪动工位之间位置切换，

所述第二拾取周转部用于在所述胶圈挪动工位和所述微调工位之间位置切换，

所述第二拾取周转部用于在所述微调工位和所述自动化检测装置之间位置切换。

9.根据权利要求7所述胶圈玻璃棒组装调节设备，其特征在于：

所述胶圈玻璃棒组装调节设备包括工位切换联动装置，所述工位切换联动装置包括具备线性切换位移的载台及设置在所述载台上的拨料爪驱动源、第一视觉测距机构、第二视觉测距机构，

在所述载台线性切换位移调节状态下，所述拨料抓驱动源在所述胶圈挪动工位与所述微调工位之间位移切换，所述第一视觉测距机构在所述胶圈挪动工位与所述微调工位之间位移切换，所述第二视觉测距机构在所述微调工位与所述检测工位之间位移切换。

10.根据权利要求7所述胶圈玻璃棒组装调节设备，其特征在于：

所述胶圈玻璃棒组装调节设备包括良品输送线、NG品输送线、卸料周转机构，所述卸料周转机构具备在所述自动化检测装置与所述良品输送线之间及在所述自动化检测装置与NG品输送线之间的切换位移。