CN116618509A - 一种具有自动上料功能的油压拉伸器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油压拉伸器技术领域，尤其涉及一种具有自动上料功能的油压拉伸器。包括有支撑架，支撑架的顶部固接有上油缸，上油缸的伸缩杆穿过支撑架并固接有第一连接板，第一连接板固接有上模具，支撑架的底部固接有下油缸，支撑架固接有下模具，下模具的外侧滑动连接有滑动环，下模具套设有第一弹性件，第一弹性件的两端分别与支撑架和滑动环固接，下模具滑动连接有第一支撑板，支撑架固接有对称的第一推杆，第一推杆穿过滑动环，滑动环设置有物料扶正机构。本发明通过扶正杆向靠近下模具的一侧摆动，扶正杆对圆形铁板进行扶正，使圆形铁板的中心轴线与下模具的中心轴线相互重合，提高了对圆形铁板拉伸的精准度。

Description

一种具有自动上料功能的油压拉伸器

技术领域

本发明涉及油压拉伸器技术领域，尤其涉及一种具有自动上料功能的油压拉伸器。

背景技术

油压拉伸器是一种使用液压系统来实现拉伸作业的设备。它主要用于金属材料的加工和成形过程中，通过施加拉力来延长或变形工件，油压拉伸器广泛应用于造船、桥梁建设、压力容器制造、金属加工等领域，它可以用于制造大型构件、加工复杂形状的工件，以及进行材料参数测试和研究等任务。

现有的油压拉伸器在对工件进行拉伸操作时，需要人工将物料放置于下模具的上侧，通关上模具的对其进行挤压拉伸，现有的油压拉伸器在使用过程中，若物料摆放不精准时，挤压拉伸出的工件不能满足正常的生产需求，通过人工摆放精准度较低并且导致工件的拉伸效率降低。

发明内容

为了克服上述背景技术中所提到的缺点，本发明提供了一种具有自动上料功能的油压拉伸器。

本发明的技术方案是：一种具有自动上料功能的油压拉伸器，包括有支撑架，支撑架固接有控制面板，支撑架的顶部固接有上油缸，上油缸的伸缩杆穿过支撑架并固接有第一连接板，第一连接板固接有对称的导向轴，导向轴与支撑架顶板滑动连接，第一连接板固接有上模具，支撑架的底部固接有下油缸，支撑架固接有下模具，下模具内滑动连接有下模芯，下油缸的伸缩端穿过支撑架并与下模芯固接，下模具的外侧滑动连接有滑动环，下模具套设有第一弹性件，第一弹性件的两端分别与支撑架和滑动环固接，下模具滑动连接有第一支撑板，支撑架固接有对称的第一推杆，第一推杆穿过滑动环，第一推杆的伸缩端与第一支撑板固接，上油缸、下油缸和第一推杆均与控制面板电连接，滑动环设置有物料扶正机构，物料扶正机构摆正物料位置，保证物料的中心轴线与下模具的中心轴线重合。

进一步，物料扶正机构包括有周向等间距分布的连接块，周向等间距分布的连接块均固接于滑动环，连接块通过转轴转动连接有扶正杆，连接块的转轴固接有齿轮，滑动环固接有对称的第二推杆，第二推杆与控制面板电连接，对称的第二推杆的伸缩端固接有连接环，连接环固接有周向等间距分布的齿条，齿条与相邻的齿轮啮合，支撑架设置有拉紧组件，拉紧组件用于调节滑动环的位置。

进一步，拉紧组件包括有L形板，L形板固接于支撑架的顶部，L形板设置有滑槽，L形板的滑槽内滑动连接有滑动板，L形板滑动连接有第一滑动杆，第一滑动杆与滑动板固接，滑动板与相邻的导向轴挤压配合，第一滑动杆套设有第二弹性件，第二弹性件的两端分别与L形板和滑动板固接，滑动板固接有连接绳，滑动环的一侧设置有第二连接板，支撑架的下侧设置有导向轮，连接绳绕设于导向轮并穿过支撑架与第二连接板固接。

进一步，还包括有辅助工人上料的自动上料机构，自动上料机构设置于支撑架的一侧，自动上料机构包括有对称式分布的电动滑轨，对称式分布的电动滑轨固接于支撑架的一侧，对称式分布的电动滑轨均与控制面板电连接，对称式分布的电动滑轨均滑动连接有电动滑块，对称式分布的电动滑块之间固接有第二支撑板，第二支撑板固接有与控制面板电连接的第一升降杆，第一升降杆的下端设置有负压吸盘，支撑架的一侧固接有固定板，固定板安装有托盘，固定板的下侧设置有用于对物料扶正的摆正组件，固定板设置有用于改变托盘高度的抬料组件。

进一步，摆正组件包括有固定环，固定环通过安装板固接于固定板的下侧，固定板固接有周向等间距的固定架，固定架设置有倾斜滑槽，固定架的倾斜滑槽内滑动连接有滑动块，滑动块固接有限位杆，固定板设置有通孔，靠近支撑架的限位杆穿过固定板的通孔，限位杆的上端转动连接有连接轴，连接轴固接有对称的限位板，连接轴套设有对称的扭簧，扭簧的两端与相邻的限位板和相邻的限位杆固接，限位杆固接有与相邻限位板配合的限位块。

进一步，滑动块的下端设置有配重物，用于带动滑动块向下移动复位。

进一步，限位板具有磁性，用于对粘连的物料进行吸附。

进一步，抬料组件包括有下气缸，下气缸固接于固定板的下侧，下气缸内滑动连接有下活塞杆，下活塞杆穿过固定板并与托盘固接，支撑架的上侧固接有与控制面板电连接的第二升降杆，第二升降杆的伸缩端固接有上气缸，上气缸内滑动连接有上活塞杆，上活塞杆的下端固接有限位片，上活塞杆套设有第三弹性件，第三弹性件的两端分别与上气缸和上活塞杆的限位片固接，上活塞杆与相邻的导向轴固接，上气缸与下气缸之间连通有导气管。

进一步，上气缸设置有单向阀，外界空气通过单向阀进入到上气缸内，使导气管内气体单向流动。

进一步，还包括有用于提高物料脱模的辅助排料机构，辅助排料机构设置于第一连接板，辅助排料机构包括有第二滑动杆，第二滑动杆滑动连接于第一连接板，第二滑动杆的下端固接有挤压板，第二滑动杆套设有第四弹性件，第四弹性件的两端分别与挤压板和第一连接板固接。

本发明的有益效果为：

1、扶正杆向靠近下模具的一侧摆动，扶正杆对圆形铁板进行扶正，使圆形铁板的中心轴线与下模具的中心轴线相互重合，提高了对圆形铁板拉伸的精准度。

2、利用导向轴向上移动复位，使连接绳的下端通过第二连接板向下拉动滑动环，滑动环沿下模具向下滑动，直至四根扶正杆的上端低于下模具的上侧面，便于工作人员将拉伸完毕后的物料取下，防止扶正杆阻挡工作人员取拿拉伸完毕后的物料。

3、在滑动块上配重物的重力作用下，滑动块带动其上的限位杆沿相邻固定架的倾斜槽向下移动，四根限位杆同时撞击并挤压在托盘上侧的圆形铁板外侧，四根限位杆再次对托盘上侧的圆形铁板进行重新对正，避免最上侧的圆形铁板向上移动时，导致剩余圆形铁板发生错位，使升降杆下端的负压吸盘不能吸附在圆形铁板的中心位置，致使升降杆带动圆形铁板转移过程中，由于圆形铁板受力不平衡从升降杆下端负压吸盘脱落造成取料失败。

4、通过限位板对升降杆下侧的圆形铁板进行磁吸，避免了在升降杆向下移动并吸附圆形铁板的过程中，相邻圆形铁板之间相互粘连，造成多层圆形铁板放置于下模具的上侧。

5、通过第四弹性件的弹力使挤压板向下移动复位，挤压板将被拉伸完毕后的圆形铁板从上模具推出，提高了上模具的脱模效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2本发明的侧视立体结构示意图。

图3本发明第一连接板和上模具的剖视立体结构示意图。

图4本发明物料扶正机构的立体结构示意图。

图5本发明下模具和滑动环等零件的剖视立体结构示意图。

图6本发明扶正杆和齿条等零件的立体结构示意图。

图7本发明拉紧组件的立体结构示意图。

图8本发明的后视立体结构示意图。

图9本发明自动上料机构的立体结构示意图。

图10本发明连接轴和限位板等零件的立体结构示意图。

图11本发明抬料组件的剖视立体结构示意图。

以上附图中：101：支撑架，102：控制面板，103：上油缸，104：第一连接板，105：导向轴，106：上模具，107：下油缸，108：下模具，109：下模芯，201：滑动环，202：第一弹性件，203：第一支撑板，204：第一推杆，205：连接块，206：扶正杆，207：齿轮，208：第二推杆，209：连接环，210：齿条，301：L形板，302：滑动板，303：第一滑动杆，304：第二弹性件，305：连接绳，306：第二连接板，307：导向轮，401：电动滑轨，402：第二支撑板，403：第一升降杆，404：固定板，405：托盘，406：固定环，407：固定架，408：滑动块，409：限位杆，410：连接轴，411：限位板，412：扭簧，4121：限位块，413：下气缸，414：下活塞杆，415：第二升降杆，416：上气缸，417：上活塞杆，418：第三弹性件，419：导气管，501：第二滑动杆，502：挤压板，503：第四弹性件。

具体实施方式

现在将参照附图在下文中更全面地描述本发明，在附图中示出了本发明当前优选的实施方式。然而，本发明可以以许多不同的形式实施，并且不应被解释为限于本文所阐述的实施方式；而是为了透彻性和完整性而提供这些实施方式，并且这些实施方式将本发明的范围充分地传达给技术人员。

实施例1：一种具有自动上料功能的油压拉伸器，如图1-图4所示，包括有支撑架101，支撑架101的前侧固接有控制面板102，支撑架101的顶部固接有上油缸103，上油缸103的伸缩杆穿过支撑架101，上油缸103的伸缩杆固接有第一连接板104，第一连接板104固接有对称的两根导向轴105，导向轴105与支撑架101顶板滑动连接，导向轴105用于在第一连接板104向下移动的过程中，对第一连接板104进行导向，第一连接板104固接有上模具106，上模具106用于对圆形铁板进行限位，支撑架101的底部固接有下油缸107，支撑架101固接有下模具108，下模具108的中心轴线和上模具106的中心轴线重合，下模具108内滑动连接有下模芯109，下模芯109向上移动并与上模具106配合，对圆形铁板进行拉伸，下油缸107的伸缩端穿过支撑架101，下油缸107的伸缩端与下模芯109固接，下模具108的外侧滑动连接有滑动环201，下模具108套设有第一弹性件202，第一弹性件202设置为弹簧，第一弹性件202的两端分别与支撑架101和滑动环201固接，下模具108滑动连接有第一支撑板203，初始状态下第一支撑板203的上侧面与下模具108的上侧面平齐，支撑架101固接有对称的两个第一推杆204，第一推杆204穿过滑动环201，第一推杆204的伸缩端与第一支撑板203固接，第一推杆204带动第一支撑板203向下移动，上油缸103、下油缸107和第一推杆204均与控制面板102电连接，滑动环201设置有物料扶正机构，物料扶正机构摆正物料位置，保证物料的中心轴线与下模具108的中心轴线重合。

如图5和图6所示，物料扶正机构包括有周向等间距分布的四个连接块205，周向等间距分布的四个连接块205均固接于滑动环201，连接块205通过转轴转动连接有扶正杆206，扶正杆206用于对下模具108和第一支撑板203上侧的圆形铁板进行扶正，使圆形铁板的中心轴线与下模具108的中心轴线重合，连接块205的转轴固接有齿轮207，滑动环201固接有对称的两个第二推杆208，第二推杆208与控制面板102电连接，对称的两个第二推杆208的伸缩端固接有连接环209，连接环209固接有周向等间距分布的四个齿条210，连接环209带动四根齿条210向下移动，齿条210与相邻的齿轮207啮合，使四根扶正杆206靠近下模具108摆动，支撑架101设置有拉紧组件，拉紧组件用于调节滑动环201的位置。

如图3和图7所示，拉紧组件包括有L形板301，L形板301固接于支撑架101的顶部，L形板301设置有滑槽，L形板301的滑槽内滑动连接有滑动板302，L形板301滑动连接有与滑动板302固接的第一滑动杆303，滑动板302与相邻的导向轴105挤压配合，导向轴105向上移动复位时，导向轴105向上挤压滑动板302，使第一滑动杆303向上移动，第一滑动杆303套设有第二弹性件304，第二弹性件304设置为弹簧，第二弹性件304的两端分别与L形板301和滑动板302固接，滑动板302固接有连接绳305，滑动环201的左侧设置有第二连接板306，支撑架101的下侧设置有导向轮307，导向轮307用于改变连接绳305的拉力方向，连接绳305绕设于导向轮307并穿过支撑架101与第二连接板306固接，滑动板302向上移动时，滑动板302向上拉动连接绳305，滑动环201受到连接绳305的拉力后向下移动。

在使用本装置时，初始状态下，第一支撑板203的上侧面与下模具108的上侧面平齐，工作人员将圆形铁板放置于下模具108和第一支撑板203的上侧面，随后工作人员通过控制面板102启动本装置，控制面板102首先启动两个第一推杆204，第一推杆204的伸缩端带动第一支撑板203向下移动，第一支撑板203沿下模具108向下滑动，直至第一支撑板203与圆形铁板失去接触，控制面板102随后关闭两根第一推杆204，控制面板102随后启动上油缸103，上油缸103的伸缩端带动第一连接板104和其上的其他部件向下移动，在初始状态下，第二弹性件304和第一弹性件202处于压缩状态，第一连接板104带动两根导向轴105向下移动，导向轴105逐渐解除对第一滑动杆303挤压，同时在第二弹性件304的弹力作用下，滑动板302沿L形板301的滑槽向下移动，同时在第一弹性件202的弹力作用下，使滑动环201和其上的部件向上移动，当第一滑动杆303与相邻的导向轴105完全失去接触后，第一滑动杆303停止向下移动，滑动环201停止向上滑动，在第一连接板104向下移动的过程中，控制面板102随后启动两个第二推杆208，第二推杆208的伸缩端带动连接环209向下移动，连接环209带动其上的四个齿条210向下移动，齿条210带动相邻的齿轮207转动，使四根扶正杆206的上端相靠近移动，四根扶正杆206向靠近下模具108的一侧摆动，四根扶正杆206对圆形铁板进行扶正，使圆形铁板的中心轴线与下模具108的中心轴线相互重合，提高了对圆形铁板拉伸的精准度，在四根扶正杆206摆动的过程中，四根扶正杆206并不与第一支撑板203接触。

在圆形铁板扶正后，控制面板102重新启动两根第一推杆204，两根第一推杆204的伸缩端带动第一支撑板203向上移动，直至第一支撑板203的上侧面重新与下模具108的上侧面平齐，同时控制面板102控制两根第二推杆208的伸缩端带动连接环209复位，使四根扶正杆206重新摆动至竖直状态，第一连接板104带动上模具106向下移动，直至上模具106挤压在下模具108上侧的圆形铁板上，控制面板102随后关闭上油缸103并启动下油缸107，下油缸107的伸缩端带动下模芯109向上移动，下模芯109沿下模具108向上移动并与上模具106配合，对圆形铁板进行拉伸成型，当圆形铁板拉伸结束后，控制面板102控制下油缸107的伸缩端带动下模芯109向下移动复位，同时控制面板102启动上油缸103，上油缸103的伸缩端带动第一连接板104和其上的其他部件向上移动复位，在上油缸103的伸缩端带动第一连接板104向上移动复位的过程中，拉伸成型的物料从上模具106中脱离，第一连接板104带动两根导向轴105向上移动，直至导向轴105向上挤压滑动板302，滑动板302受挤压后沿L形板301的滑槽向上移动，滑动板302推动第一滑动杆303向上移动，第二弹性件304被压缩，此时滑动板302拉拽连接绳305的上端，连接绳305通过导向轮307的导向，改变连接绳305的拉力方向，连接绳305的下端通过第二连接板306向下拉动滑动环201，滑动环201沿下模具108向下滑动，直至四根扶正杆206的上端低于下模具108的上侧面，便于工作人员将拉伸完毕后的物料取下，防止扶正杆206阻挡工作人员取拿拉伸完毕后的物料，随后重复上述操作，工作人员继续向下模具108和第一支撑板203的上侧放置圆形铁板，并重复上述操作对圆形铁板进行再次拉伸。

实施例2：在实施例1的基础之上，如图8和图9所示，还包括有辅助工人上料的自动上料机构，自动上料机构设置于支撑架101的后侧，自动上料机构包括有对称式分布的两个电动滑轨401，对称式分布的两个电动滑轨401固接于支撑架101的后侧，对称式分布的两个电动滑轨401均与控制面板102电连接，对称式分布的两个电动滑轨401均滑动连接有电动滑块，对称式分布的两个电动滑块之间固接有第二支撑板402，两个电动滑块带动第二支撑板402前后移动，第二支撑板402固接有与控制面板102电连接的第一升降杆403，第一升降杆403具有自动升降功能，第二支撑板402通过第一升降杆403带动圆形铁板前后移动，第一升降杆403的下端设置有负压吸盘，支撑架101的后侧固接有固定板404，固定板404安装有托盘405，托盘405的上侧摆放有整齐排列的圆形铁板，固定板404的下侧设置有用于对物料扶正的摆正组件，固定板404设置有用于改变托盘405高度的抬料组件。

如图9和图10所示，摆正组件包括有固定环406，固定环406通过安装板固接于固定板404的下侧，固定板404固接有周向等间距的四个固定架407，固定架407设置有倾斜滑槽，固定架407的倾斜滑槽内滑动连接有滑动块408，滑动块408沿固定架407的倾斜滑槽移动的过程中，滑动块408始终保持竖直状态，滑动块408固接有限位杆409，滑动块408的下端设置有配重物，用于带动滑动块408向下移动复位，滑动块408在其上配重物的作用下向下移动，四个滑动块408边向下移动边相靠近移动，固定板404设置有通孔，前侧的限位杆409穿过固定板404的通孔，限位杆409的上端转动连接有连接轴410，连接轴410固接有对称的两个限位板411，限位板411具有磁性，用于对粘连的物料进行吸附，通过限位板411的磁力，对圆形铁板进行吸附，防止多层圆形铁板被转移到下模具108的上侧，连接轴410套设有对称的两个扭簧412，扭簧412的两端与相邻的限位板411和相邻的限位杆409固接，限位杆409固接有与相邻限位板411配合的限位块4121，限位块4121与相邻的限位板411限位配合，使限位板411只能单方向摆动。

如图9和图11所示，抬料组件包括有下气缸413，下气缸413固接于固定板404的下侧，下气缸413内滑动连接有下活塞杆414，下活塞杆414穿过固定板404并与托盘405固接，下气缸413内空气体积增加时，活塞杆414受空气挤压沿下气缸413向上移动，支撑架101的上侧固接有与控制面板102电连接的第二升降杆415，第二升降杆415的伸缩端固接有上气缸416，第二升降杆415用于改变上气缸416的位置，上气缸416内滑动连接有上活塞杆417，上活塞杆417的下端固接有限位片，上活塞杆417套设有第三弹性件418，第三弹性件418设置为弹簧，第三弹性件418的两端分别与上气缸416和上活塞杆417的限位片固接，上活塞杆417与相邻的导向轴105固接，导向轴105向上移动复位的过程中挤压上活塞杆417，上活塞杆417将上气缸416内的空气向上挤压，上气缸416与下气缸413之间连通有导气管419，上气缸416内的空气受挤压后沿导气管419流动至下气缸413内，上气缸416设置有单向阀，外界空气通过单向阀进入到上气缸416内，使导气管419内气体单向流动。

在使用本装置时，工作人员将整齐排列的圆形铁板放置于托盘405的上侧，在初始状态下，四根限位杆409贴合在圆形铁板的四周，并在滑动块408上配重物的作用下，四个滑动块408沿固定架407的倾斜滑槽向下移动并向中心靠拢，使四根限位杆409均挤压在整齐排列的圆形铁板的外侧，工作人员通过控制面板102启动第一升降杆403，第一升降杆403向下移动并通过其下侧的负压吸盘吸附最上侧的圆形铁板，工作人员通过控制面板102控制第一升降杆403向上移动，第一升降杆403带动最上侧的圆形铁板向上移动，最上侧的圆形铁板向上移动并挤压四组限位板411，在限位块4121的限位作用下，限位板411不能向上摆动，圆形铁板向上挤压四组限位板411的过程中，四组限位板411分别带动相邻的限位杆409向上移动，限位杆409向上移动带动其下固接的滑动块408沿相邻固定架407的倾斜滑槽向上移动，在滑动块408向上移动的过程中，四个滑动块408同时相远离移动，进而四根限位杆409均远离托盘405上侧的圆形铁板，随着四组限位板411相互远离，四组限位板411解除对最上侧圆形铁板的限位，随后在滑动块408上配重物的重力作用下，滑动块408带动其上的限位杆409沿相邻固定架407的倾斜槽向下移动，四根限位杆409同时撞击并挤压在托盘405上侧的圆形铁板外侧，四根限位杆409再次对托盘405上侧的圆形铁板进行重新对正，避免最上侧的圆形铁板向上移动时，相邻的两个圆形铁板发生粘连，导致圆形铁板回落时发生错位，使第一升降杆403下端的负压吸盘不能吸附在剩余圆形铁板的中心位置，致使第一升降杆403带动圆形铁板转移过程中，由于圆形铁板受力不平衡从第一升降杆403下端负压吸盘脱落造成取料失败。

最上侧的圆形铁板与四组限位板411失去接触后，工作人员通过控制面板102使第一升降杆403带动圆形铁板向下移动，第一升降杆403带动其下端的圆形铁板向下移动并贴合在四组限位板411的上侧，此时四组限位板411的通过磁力吸附在圆形铁板的下侧，随后第一升降杆403带动圆形铁板远离四组限位板411，通过四组限位板411对第一升降杆403下侧的圆形铁板进行磁吸，避免了在第一升降杆403向下移动并吸附圆形铁板的过程中，相邻圆形铁板之间相互粘连，造成多层圆形铁板放置于下模具108的上侧，若双层圆形铁板被同时吸附后，四组限位板411对最下侧的圆形铁板进行吸附，位于下侧的圆形铁板在四组限位板411的磁力吸附的作用下，贴附在四组限位板411的上侧，同时在扭簧412的弹力作用下，四组限位板411继续保持初始的水平状态，随后工作人员通过控制面板102控制两个电动滑轨401的电动滑块向左侧移动，两个电动滑块带动第二支撑板402向前侧移动，随后第二支撑板402通过第一升降杆403带动其下侧的圆形铁板移动至下模具108的上侧，工作人员通过控制面板102控制第一升降杆403向下移动，直至圆形铁板贴合在下模具108的上侧，控制面板102解除第一升降杆403下端的负压吸盘对圆形铁板的吸附，控制面板102随后控制第一升降杆403和两个电动滑轨401的电动滑块复位，然后重复上述操作，对下模具108上侧的圆形铁板进行拉伸。

当第一连接板104带动上模具106向下移动对圆形铁板进行拉伸的过程中，第一连接板104带动导向轴105向下移动，导向轴105解除对上活塞杆417的挤压，在第三弹性件418的弹力作用下，使上活塞杆417沿上气缸416向下移动，在上活塞杆417向下移动的过程中，外界的空气通过单向阀进入到上气缸416内，上气缸416的单向阀工作防止导气管419内的气体回流至下气缸413内，当圆形铁板冲压完毕后，第一连接板104带动导向轴105向上移动复位，导向轴105再次向上挤压上活塞杆417，上活塞杆417向上移动将上气缸416内的空气挤压入导气管419内，第三弹性件418再次被压缩，随后空气沿导气管419流入至下气缸413内，进入到下气缸413内的气体向上挤压下活塞杆414，下活塞杆414带动托盘405向上移动，改变托盘405上侧圆形铁板的高度，工作人员根据圆形铁板的厚度改变第二升降杆415的伸缩长度，改变上活塞杆417被挤压时的行程，使上活塞杆417向上挤压一次，下活塞杆414向上移动一个圆形铁板的厚度的距离，便于后续第一升降杆403吸附圆形铁板。

在第一升降杆403再次向下吸附圆形铁板时，若四组限位板411上侧吸附有圆形铁板，第一升降杆403向下移动并挤压圆形铁板，四组限位板411上侧的圆形铁板受挤压后向下移动，随后四组限位板411向下摆动，同时扭簧412被旋紧，当圆形铁板与四组限位板411失去接触后，在扭簧412弹力作用下，四组限位板411重新复位至初始状态，在第一升降杆403的挤压作用下，圆形铁板沿四根限位杆409向下移动，四根限位杆409对圆形铁板进行导向摆正，然后重复上述操作，再次对最上侧的圆形铁板进行吸附，当托盘405上侧的圆形铁板拉伸完毕后，工作人员将下活塞杆414复位，并重新放置圆形铁板。

实施例3：在实施例2的基础之上，如图3所示，还包括有用于提高物料脱模的辅助排料机构，辅助排料机构设置于第一连接板104，辅助排料机构包括有第二滑动杆501，第二滑动杆501滑动连接于第一连接板104，第二滑动杆501的下端固接有挤压板502，挤压板502用于接触圆形铁板，第二滑动杆501套设有第四弹性件503，第四弹性件503设置为弹簧，第四弹性件503的两端分别与挤压板502和第一连接板104固接，在第一连接板104向上移动脱模的过程中，第四弹性件503的弹力使挤压板502向下移动复位，挤压板502将被拉伸完毕后的圆形铁板从上模具106推出。

在上模具106挤压在圆形铁板上后，挤压板502挤压在圆形铁板的上侧，随着下模芯109向上移动，在对圆形铁板进行拉伸的过程中，下模芯109向上推动挤压板502，挤压板502受挤压后带动第二滑动杆501向上移动，第二滑动杆501沿第一连接板104滑动，同时第四弹性件503被压缩，在第一连接板104带动上模具106向上移动进行脱模的过程中，第四弹性件503的弹力使挤压板502向下移动复位，挤压板502将被拉伸完毕后的圆形铁板从上模具106推出，提高了上模具106的脱模效率。

上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。

Claims (10)

1.一种具有自动上料功能的油压拉伸器，包括有支撑架（101），支撑架（101）固接有控制面板（102），支撑架（101）的顶部固接有上油缸（103），上油缸（103）的伸缩杆穿过支撑架（101）并固接有第一连接板（104），第一连接板（104）固接有对称的导向轴（105），导向轴（105）与支撑架（101）顶板滑动连接，第一连接板（104）固接有上模具（106），支撑架（101）的底部固接有下油缸（107），支撑架（101）固接有下模具（108），下模具（108）内滑动连接有下模芯（109），下油缸（107）的伸缩端穿过支撑架（101）并与下模芯（109）固接，其特征在于，还包括有滑动环（201），滑动环（201）滑动连接于下模具（108），下模具（108）套设有第一弹性件（202），第一弹性件（202）的两端分别与支撑架（101）和滑动环（201）固接，下模具（108）滑动连接有第一支撑板（203），支撑架（101）固接有对称的第一推杆（204），第一推杆（204）穿过滑动环（201），第一推杆（204）的伸缩端与第一支撑板（203）固接，上油缸（103）、下油缸（107）和第一推杆（204）均与控制面板（102）电连接，滑动环（201）设置有物料扶正机构，物料扶正机构摆正物料位置，保证物料的中心轴线与下模具（108）的中心轴线重合。

2.根据权利要求1所述的一种具有自动上料功能的油压拉伸器，其特征在于，物料扶正机构包括有周向等间距分布的连接块（205），周向等间距分布的连接块（205）均固接于滑动环（201），连接块（205）通过转轴转动连接有扶正杆（206），连接块（205）的转轴固接有齿轮（207），滑动环（201）固接有对称的第二推杆（208），第二推杆（208）与控制面板（102）电连接，对称的第二推杆（208）的伸缩端固接有连接环（209），连接环（209）固接有周向等间距分布的齿条（210），齿条（210）与相邻的齿轮（207）啮合，支撑架（101）设置有拉紧组件，拉紧组件用于调节滑动环（201）的位置。

3.根据权利要求2所述的一种具有自动上料功能的油压拉伸器，其特征在于，拉紧组件包括有L形板（301），L形板（301）固接于支撑架（101）的顶部，L形板（301）设置有滑槽，L形板（301）的滑槽内滑动连接有滑动板（302），L形板（301）滑动连接有第一滑动杆（303），第一滑动杆（303）与滑动板（302）固接，滑动板（302）与相邻的导向轴（105）挤压配合，第一滑动杆（303）套设有第二弹性件（304），第二弹性件（304）的两端分别与L形板（301）和滑动板（302）固接，滑动板（302）固接有连接绳（305），滑动环（201）的一侧设置有第二连接板（306），支撑架（101）的下侧设置有导向轮（307），连接绳（305）绕设于导向轮（307）并穿过支撑架（101）与第二连接板（306）固接。

4.根据权利要求1所述的一种具有自动上料功能的油压拉伸器，其特征在于，还包括有辅助工人上料的自动上料机构，自动上料机构设置于支撑架（101）的一侧，自动上料机构包括有对称式分布的电动滑轨（401），对称式分布的电动滑轨（401）固接于支撑架（101）的一侧，对称式分布的电动滑轨（401）均与控制面板（102）电连接，对称式分布的电动滑轨（401）均滑动连接有电动滑块，对称式分布的电动滑块之间固接有第二支撑板（402），第二支撑板（402）固接有与控制面板（102）电连接的第一升降杆（403），第一升降杆（403）的下端设置有负压吸盘，支撑架（101）的一侧固接有固定板（404），固定板（404）安装有托盘（405），固定板（404）的下侧设置有用于对物料扶正的摆正组件，固定板（404）设置有用于改变托盘（405）高度的抬料组件。

5.根据权利要求4所述的一种具有自动上料功能的油压拉伸器，其特征在于，摆正组件包括有固定环（406），固定环（406）通过安装板固接于固定板（404）的下侧，固定板（404）固接有周向等间距的固定架（407），固定架（407）设置有倾斜滑槽，固定架（407）的倾斜滑槽内滑动连接有滑动块（408），滑动块（408）固接有限位杆（409），固定板（404）设置有通孔，靠近支撑架的限位杆（409）穿过固定板（404）的通孔，限位杆（409）的上端转动连接有连接轴（410），连接轴（410）固接有对称的限位板（411），连接轴（410）套设有对称的扭簧（412），扭簧（412）的两端与相邻的限位板（411）和相邻的限位杆（409）固接，限位杆（409）固接有与相邻限位板（411）配合的限位块（4121）。

6.根据权利要求5所述的一种具有自动上料功能的油压拉伸器，其特征在于，滑动块（408）的下端设置有配重物，用于带动滑动块（408）向下移动复位。

7.根据权利要求5所述的一种具有自动上料功能的油压拉伸器，其特征在于，限位板（411）具有磁性，用于对粘连的物料进行吸附。

8.根据权利要求4所述的一种具有自动上料功能的油压拉伸器，其特征在于，抬料组件包括有下气缸（413），下气缸（413）固接于固定板（404）的下侧，下气缸（413）内滑动连接有下活塞杆（414），下活塞杆（414）穿过固定板（404）并与托盘（405）固接，支撑架（101）的上侧固接有与控制面板（102）电连接的第二升降杆（415），第二升降杆（415）的伸缩端固接有上气缸（416），上气缸（416）内滑动连接有上活塞杆（417），上活塞杆（417）的下端固接有限位片，上活塞杆（417）套设有第三弹性件（418），第三弹性件（418）的两端分别与上气缸（416）和上活塞杆（417）的限位片固接，上活塞杆（417）与相邻的导向轴（105）固接，上气缸（416）与下气缸（413）之间连通有导气管（419）。

9.根据权利要求8所述的一种具有自动上料功能的油压拉伸器，其特征在于，上气缸（416）设置有单向阀，外界空气通过单向阀进入到上气缸（416）内，使导气管（419）内气体单向流动。

10.根据权利要求1所述的一种具有自动上料功能的油压拉伸器，其特征在于，还包括有用于提高物料脱模的辅助排料机构，辅助排料机构设置于第一连接板（104），辅助排料机构包括有第二滑动杆（501），第二滑动杆（501）滑动连接于第一连接板（104），第二滑动杆（501）的下端固接有挤压板（502），第二滑动杆（501）套设有第四弹性件（503），第四弹性件（503）的两端分别与挤压板（502）和第一连接板（104）固接。