CN109433958A - 搅拌车叶片自动成型设备 - Google Patents

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刘学文
崔继学
张欣
杜江
解志伟
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TANGSHAN KAIYUAN SPECIFIC WELDING EQUIPMENT CO Ltd
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Abstract

本发明涉及叶片成型设备技术领域,具体是一种搅拌车叶片自动成型设备。自动换模系统一侧设置有自动上料系统,另一侧设置有自动下料系统;自动换模系统上安装有液压成型系统;自动上料系统上设有导轨,导轨上安装有上料料框,上料料框与导轨滑动连接,自动上料系统上安装上料装置;自动换模系统平台上安装有滚轮输送机构,滚动输送机构上设置有下模具,下模具与滚动输送机构滑动连接,下模具上设置有上模具;液压成型系统上分别安装定位结构、夹模器和液压机;自动下料系统上设有导轨,导轨上安装有下料料框,下料料框与导轨滑动连接,自动下料系统上安装下料装置。该设备各个系统相互配合,实现叶片的自动化生产,能大幅度提高生产力。

Description

搅拌车叶片自动成型设备
技术领域
本发明涉及叶片成型设备技术领域,具体涉及一种搅拌车叶片自动成型设备。
背景技术
目前国内搅拌车生产过程中,搅拌车叶片的压型多由工人操作完成,整个过程需要生产的叶片数量多,且叶片重量较大,工人的劳动强度大,且比较枯燥。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足,提供一种搅拌车叶片自动成型设备。
本发明采用如下技术方案:
一种搅拌车叶片自动成型设备,包括自动上料系统、自动换模系统、液压成型系统和自动下料系统,自动换模系统一侧设置有自动上料系统,另一侧设置有自动下料系统;
自动上料系统上设有导轨,导轨上安装有上料料框,上料料框与导轨滑动连接,自动上料系统上安装上料装置,上料装置上设有抓取机构;自动换模系统的平台机架上安装有滚轮输送机构,滚动输送机构上设置有下模具,下模具与滚动输送机构滑动连接,下模具上设置有上模具;
自动换模系统上安装有液压成型系统;液压成型系统上分别安装定位结构、夹模器和液压机;自动下料系统上设有导轨,导轨上安装有下料料框,下料料框与导轨滑动连接,自动下料系统上安装下料装置,下料装置上设有抓取机构。
采用上述技术方案的本发明与现有技术相比,具有如下优点:该设备包括自动上料系统、自动换模系统、液压成型系统和自动下料系统;各部分相互配合,能够实现叶片液压成型的自动化生产,能大幅度提高生产力,满足工厂大批量生产要求,具有广阔的市场空间。
本发明的优选方案是:
上料装置上的抓取机构底部设有数个磁力吸盘。
磁力吸盘均布在抓取机构底面。
上料料框与下料料框的内壁上分别设有磁性分层器。
上模具与下模具外表面上分别设置有数个加强筋。
下模具两侧边设有缺口,缺口形状与定位结构前端形状一致。
下料装置末端的抓取机构底部设有电永磁。
附图说明
图1:本发明结构示意图;
图2:本发明实施例1自动上料系统结构示意图;
图3:是图1中A部位局部放大示意图;
图4:是图1中B部位局部放大示意图;
图5:是图1中C部位局部放大示意图;
图6:是图1中D部位局部放大示意图;
图7:是图1中液压成型系统结构示意图;
图8:本实施例2自动上料系统结构示意图;
图9:本实施例4上料装置结构示意图;
图中:自动上料系统1、机架Ⅰ101、上料料框102、上料装置103、导轨104、磁性分层器Ⅰ105、齿条Ⅰ106、上料底座107、第一液压缸108、第二液压缸109;自动换模系统2、平台机架201、模具202、主链链轮203、从链轮204、减速电机205、滚轮输送机构206、上模具207、下模具208;自动下料系统3、机架Ⅱ301、下料料框302、磁性分层器Ⅱ304;液压成型系统4、液压机401、定位结构402、压模器403、夹模器404、加强筋405;上料机器人5、抓取机构501、磁力吸盘502;下料机器人6、第二抓取机构601。
具体实施方式
下面结合附图1至附图8以及实施例详细论述本发明:
实施例1
一种搅拌车叶片自动成型设备,主要由自动上料系统1、自动换模系统2、液压成型系统4和自动下料系统3等组成;自动换模系统2一侧设置有自动上料系统1,另一侧设置有自动下料系统3;自动换模系统2顶部中间安装有液压成型系统4。
自动上料系统1主要由机架Ⅰ101、上料料框102和上料装置103等组成;自动上料系统1机架Ⅰ101上部设有两根导轨104,左、右两根导轨104平行设置,导轨104上安装数个上料料框102,上料料框102间隔设置,上料料框102可沿导轨移动,上料料框102底部设有卡槽,可根据生产需要,将所对应的板材送至上料位置,同时还可以依据运输板材规格的不同,选择不同的上料料框102;机架Ⅰ101的一端设置有第一减速电机205,第一减速电机205的输出轴上安装有第一主动链轮203,机架Ⅰ101另一端设置有第一从动链轮204,第一主动链轮203与第一从动链轮204上安装有链条,链条上设置有数个限位支板,限位支板呈“Z”型且等间隔的设置在链条上,使得在第一减速电机205驱动下链条旋转,链条上的限位支板卡入上料料框102底部的卡槽中,带动上料料框102沿导轨104滑动,进而实现自动上料。
上料料框102的四个内表面上分别设有磁性分层器Ⅰ105,本实施例中,磁性分层器Ⅰ105由湖南千豪机电技术开发有限公司购买;磁性分层器Ⅰ105安装在内表面的中间且竖直布置,实现板材的分层,且能保证始终有一块板材悬浮在上面,同时起到定位作用;自动上料系统1一侧安装有上料装置103,本实施例中,上料装置103采用上料机器人5,上料机器人5选择上海发那科机器人有限公司生产制造的,规格型号为R1000iA/100F的机器人;上料机器人5末端安装有抓取机构501,抓取机构501采用矩形板,矩形板的下表面安装有9个磁力吸盘502,磁力吸盘502采用均匀布置的方式;通过对磁力吸盘502的控制抓取板材,并通过上料机器人5的机械手臂,将板材送至液压成型系统4中,完成自动上料。
本实施例中,上料机器人5末端的抓取机构501也能替换为真空吸盘,通过真空吸盘抓取板材,并通过上料机器人5的机械手臂,将板材送至液压成型系统4中,完成自动上料。
自动换模系统2主要由平台机架201、模具202、第二主动链轮203、第二从动链轮204和第二减速电机205等组成;平台机架201采用框架结构,框架结构的左、右两侧分别设有长条型凹槽,长条型凹槽内安装有滚轮输送机构206,滚轮输送机构206平行对称设置。其中,滚轮输送机构206主要由支架、滚轮和滚轮轴等组成;支架由两个平行设置的长条型钢板组成,钢板平行安装在长条型凹槽内,且沿长度方向等间距设有安装孔,左、右两侧的安装孔对称设置,并将滚轮轴两端分别安装在安装孔内,滚轮轴上安装有滚轮,滚轮的上平面略高于支架与长条形凹槽的上表面,滚轮上放置相应的模具202,滚轮共同承载着模具202的重量,模具202主要由上模具207和下模具208组成,下模具208上设置有上模具207,下模具208底部设置凸起,下模具208两侧边分别设有三角形缺口;模具202种类具有多样化,依据实际生产的需要选择模具202的类型。
自动换模系统2平台机架201内侧的一端设有第二减速电机205,另一端设置有第二从动链轮204,第二减速电机205的输出轴与第二主动链轮203连接,第二主动链轮203与第二从动链轮204上安装有链条,链条上设有数个推板,推板等间隔设置在链条上,使得在第二减速电机205的驱动下链条旋转,链条上的推板推动下模具208底部凸起,带动模具202沿滚轮输送机构206移动,并配合液压成型系统4中的自动换模系统2,实现叶片模具202的智能更换。
自动换模系统2平台机架201中间位置设有液压成型系统4,液压成型系统4主要由液压机支架、液压机401、夹模器404和定位结构402等组成;液压机支架安装在平台机架201上,液压机支架的上部安装有液压机401,液压机401采用三粱四柱液压机,本实施例中,三粱四柱液压机选择石家庄力神锻压机床有限公司生产制造的,规格型号为Y32-500S的液压机;三粱四柱液压机设置在液压成型系统4顶部,三粱四柱液压机401中部设有压模器403,通过控制压模器403的上升与下降,实现压模操作。两个定位结构402分别安装在液压机支架上,且左、右两侧的定位结构402对称设置;定位结构402前端为三角形,与下模具208侧边缺口形状一致。
夹模器404分别安装在液压机支架和压模器403上;夹模器404主要由限位卡块和卡紧滑块等组成;平台支架201与压模器403一端分别安装有限位卡块,另一端分别安装有卡紧滑块,限位卡块固定设置,卡紧滑块分别与液压机支架和压模器403滑动连接,卡紧滑块采用液压或气动驱动;本实施例中,卡紧滑块采用液压驱动,卡紧滑块与三粱四柱液压机相连,夹模器404由石家庄力神锻压机床有限公司购买;夹模器404用于上模具207与下模具208工作时的固定。上模具207与下模具208为扇形模具,扇形模具的四个外侧面上分别设置多个加强筋405,用于模具202的加强与固定,增强模具202使用寿命。
自动下料系统3主要由机架Ⅱ301、下料料框302和下料装置等组成;自动下料系统3的机架Ⅱ301上部设置两根导轨104,左、右两根导轨104平行设置,导轨104上安装有数个下料料框302,下料料框302间隔设置,下料料框302可沿导轨移动,下料料框6底部设有卡槽,根据生产需要,将所对应的板材送至下料位置,同时还可以依据运输板材规格的不同,选择不同的下料料框302;机架Ⅱ301一端设置有第三减速电机205,另一端设有第三从动链轮204,第三减速电机205的输出轴与第三主动链轮203连接,第三主动链轮203与第三从动链轮204上安装有链条,链条上设置有数个限位支板,限位支板呈“Z”型且等间隔的设置在链条上,使得在第三减速电机205驱动下链条旋转,链条上的限位支板卡入下料料框302底部的卡槽中,带动下料料框302沿导轨104滑动,进而实现自动下料。
下料料框302的四个内表面上分别设有磁性分层器Ⅱ304,磁性分层器Ⅰ105由湖南千豪机电技术开发有限公司购买,磁性分层器Ⅱ304设于内壁中间部位,实现板材的分层与定位;自动下料系统3一侧安装有下料装置,本实施例中,下料装置采用下料机器人6,下料机器人6选择上海发那科机器人有限公司生产制造,规格型号为R1000iA/100F的机器人;下料机器人6末端安装有第二抓取机构601,第二抓取机构601底部设有电永磁,电永磁的外端面采用柔性材质,利用电永磁抓取板材,并通过下料机器人6的机械手臂,将板材移至下料料框302内,并送至下一工位,完成自动下料。
实施例2
本实施例中,改变原自动上料系统1与自动下料系统2的传动方式,其它结构保持不变。
自动上料系统1主要由机架Ⅰ101、上料料框102和上料装置103等组成;自动上料系统1机架Ⅰ101上部设有两根导轨104,左、右两根导轨104平行设置,导轨104上安装数个上料料框102,上料料框102间隔设置,上料料框102可沿导轨104移动;自动上料系统1机架Ⅰ101内侧设置有齿条Ⅰ;上料料框102的底部分别安装有齿轮与驱动电机Ⅰ,齿轮与驱动电机Ⅰ连接,齿轮又与齿条Ⅰ啮合;工作时,驱动电机Ⅰ驱动齿轮旋转,齿轮与齿条Ⅰ啮合传动,带动上料料框102沿导轨104滑行,进而实现自动上料;该自动上料系统1中驱动电机Ⅰ要实现同步控制。
自动下料系统3主要由机架Ⅱ301、下料料框302和下料装置等组成;自动下料系统3的机架Ⅱ301上部设置两根导轨104,左、右两根导轨104平行设置,导轨104上安装有数个下料料框302,下料料框302间隔设置,下料料框302可沿导轨104移动;自动下料系统3机架Ⅱ301内侧设置有齿条Ⅱ;下料料框302的底部分别安装有齿轮与驱动电机Ⅱ,齿轮与驱动电机Ⅱ连接,齿轮又与齿条Ⅱ啮合;工作时,驱动电机Ⅱ驱动齿轮旋转,齿轮与齿条Ⅱ啮合传动,带动下料料框302沿导轨104滑行,进而实现自动下料;该自动下料系统3中驱动电机Ⅱ要实现同步控制。
实施例3
本实施例中,改变液压成型系统4中夹模的实现方式,其它结构保持不变。
去掉本实施例中的夹模器404,夹模方式改为通过电永磁固定模具的方式;即在液压成型系统4中的上模具207与下模具208的安装面上分别安装电永磁,通过控制电永磁的磁力,实现对上模具207与下模具208的控制。
本实施例中的夹模方式不仅能够用于采用链条传动的自动上料系统1与自动下料系统3,而且也能够用于采用齿轮齿条传动的自动上料系统1与自动下料系统3。
实施例4
本实施例中,上料装置103主要由上料底座107、第一液压缸108、第二液压缸109和抓取机构501等组成;上料底座107上安装有第一液压缸108,第一液压缸108上部设有活塞杆,活塞杆与第二液压缸109相连,用于推动第二液压缸109的上、下移动;第二液压缸109一端通过活塞杆与抓取机构501相连,第二液压缸109控制抓取机构501的左、右移动;该上料装置103中第一液压缸108与第二液压缸109相互垂直。
下料装置主要由下料底座、第一液压缸108、第二液压缸109和第二抓取机构601等组成;下料底座上安装有第一液压缸108,第一液压缸108上部设有活塞杆,活塞杆与第二液压缸109相连,用于推动第二液压缸109的上、下移动;第二液压缸109一端通过活塞杆与第二抓取机构601相连,第二液压缸109控制第二抓取机构601的左、右移动;该下料装置中第一液压缸108与第二液压缸109相互垂直。本实施例中,其它结构保持不变。
该搅拌车叶片自动成型设备的工作过程为:
1)利用自动换模系统2将所需模具202输送至液压成型系统4内,当下模具208的三角形缺口与液压成型系统4中定位结构402相对时,由三粱四柱液压机401控制压模器403向下运动,压模器403到达指定位置时,三粱四柱液压机401控制夹模器404动作,将上模具207固定在压模器403底部,下模具208固定在液压成型系统4底部;夹模器404动作完成后,三粱四柱液压机401控制压模器403向上运动并上升至初始位置。
2)将叶片板材放置在上料料框102中,通过上料料框102将叶片板材运送至上料位置,并通过自动上料系统1中的抓取机构501抓取板材,利用上料装置103将板材送至液压成型系统4中,完成自动上料。
3)三粱四柱液压机401控制压模器403向下运动,对叶片板材进行压型操作。
4)叶片板材压型完成后,利用自动下料系统3中的第二抓取机构601,抓取成型叶片;通过下料装置将成型叶片送至下料料框302中,最后将成型叶片转送至下一工位。

Claims (7)

1.一种搅拌车叶片自动成型设备,包括自动上料系统、自动换模系统、液压成型系统和自动下料系统,其特征在于:自动换模系统一侧设置有自动上料系统,另一侧设置有自动下料系统;
自动上料系统上设有导轨,导轨上安装有上料料框,上料料框与导轨滑动连接,自动上料系统上安装上料装置,上料装置上设有抓取机构;自动换模系统的平台机架上安装有滚轮输送机构,滚动输送机构上设置有下模具,下模具与滚动输送机构滑动连接,下模具上设置有上模具;
自动换模系统上安装有液压成型系统;液压成型系统上分别安装定位结构、夹模器和液压机;自动下料系统上设有导轨,导轨上安装有下料料框,下料料框与导轨滑动连接,自动下料系统上安装下料装置,下料装置上设有抓取机构。
2.根据权利要求1所述搅拌车叶片自动成型设备,其特征在于:上料装置上的抓取机构底部设有数个磁力吸盘。
3.根据权利要求2所述搅拌车叶片自动成型设备,其特征在于:磁力吸盘均布在抓取机构底面。
4.根据权利要求1所述搅拌车叶片自动成型设备,其特征在于:上料料框与下料料框的内壁上分别设有磁性分层器。
5.根据权利要求1所述的搅拌车叶片自动成型设备,其特征在于:上模具与下模具外表面上分别设置有数个加强筋。
6.根据权利要求1所述的搅拌车叶片自动成型设备,其特征在于:下模具两侧边设有缺口,缺口形状与定位结构前端形状一致。
7.根据权利要求1所述的搅拌车叶片自动成型设备,其特征在于:下料装置末端的抓取机构底部设有电永磁。
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