CN116604005A - 一种铸件浇排系统自动分离回收系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种铸件浇排系统自动分离回收系统及方法，所述铸件浇排系统自动分离回收系统包括铸件浇排系统自动分离机和浇排系统输送机构，所述铸件浇排系统自动分离机包括机架，所述机架上设置有两个前后对称的排溢系统接收槽道、两个前后对称的零件接收槽道和一个的浇注系统接收槽道；所述排溢系统接收槽道和浇注系统接收槽道的出口均通向浇排系统输送机构的输入端，所述浇排系统输送机构的输出端通向熔解炉。本发明设计更加合理，结构紧凑，占用空间小，工作噪音小，造价低，工作可靠，故障率低，能够保证浇排系统和零件完全分离，分离效果好，操作简单方便，整个过程可实现全自动化，大大提高了生产效率。

Description

一种铸件浇排系统自动分离回收系统及方法

本发明是申请号为201810322427.1，申请日为2018年04月11日，名称为“一种铸件浇排系统自动分离机及其应用”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种铸件浇排系统自动分离回收系统及方法。

背景技术

随着科学技术和工业生产的进步，铸造技术已获得极其迅速的发展，已广泛用于生产金属钮扣等物件。如图1~3所示，目前有一款铸造出来的铸件毛坯100包含零件110和浇排系统120，其中浇排系统120是由浇注系统121和排溢系统122组成，浇注系统121包含直浇道123、横浇道124和内浇道125。为了分离出零件110，需要先将排溢系统122分离出，再将零件110分离出。现有的分离机采用超声波技术，存在噪音大、造价高和故障率高等缺点。

发明内容

鉴于现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种设计更合理、制造成本低、操作方便、工作可靠且噪音小的铸件浇排系统自动分离回收系统及方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案一是：一种铸件浇排系统自动分离回收系统，包括铸件浇排系统自动分离机和浇排系统输送机构，所述铸件浇排系统自动分离机包括机架，所述机架上设置有工作台，所述工作台上设置有用于水平往复输送铸件毛坯的定位输送装置，所述机架上沿铸件毛坯输送方向依次设置有用于夹紧铸件毛坯前后零件位置的第一定位夹紧装置、用于夹紧铸件毛坯前后内浇道位置的第二定位夹紧装置和用于夹持铸件毛坯直浇道位置的夹持落料装置，所述机架上设置有用于分别分离铸件毛坯前部排溢系统和零件的前分离机构及用于分别分离铸件毛坯后部排溢系统和零件的后分离机构，所述机架上设置有两个前后对称且位于第一定位夹紧装置下方的排溢系统接收槽道、两个前后对称且位于第二定位夹紧装置下方的零件接收槽道和一个位于夹持落料装置下方的浇注系统接收槽道；所述排溢系统接收槽道和浇注系统接收槽道的出口均通向浇排系统输送机构的输入端，所述浇排系统输送机构的输出端通向熔解炉；

所述前分离机构和后分离机构均包含前后平移座板、第一前后平移驱动机构、第一前后平移导向机构、第二电机、减速器、转轴、前后平移滑套、第二前后平移驱动机构、第二前后平移导向机构、多个摆座和多个分离压杆，所述前后平移座板通过第一前后平移导向机构安装在工作台上，所述第一前后平移驱动机构驱动前后平移座板沿第一前后平移导向机构前后滑动，所述第二电机和减速器安装在前后平移座板上，所述第二电机的输出端与减速器的输入端连接，所述减速器的输出端与转轴的一端连接，所述转轴的另一端通过轴承座安装在第二前后平移导向机构上，所述第二前后平移导向机构和第二前后平移驱动机构均安装在机架上，所述前后平移滑套活动套设于转轴的另一端，所述第二前后平移驱动机构驱动前后平移滑套前后移动，所述摆座活动套设于转轴上，所述摆座的底部穿设有用于固定摆座位置的第五锁紧螺栓，所述分离压杆滑动安装于对应摆座，所述摆座的顶部穿设有用于固定分离压杆位置的第六锁紧螺栓。

优选地，所述定位输送装置包含第一电机、传动机构、滑板和横向导轨，所述横向导轨横向固定安装于工作台上，所述滑板滑动安装于横向导轨上，所述第一电机通过传动机构驱动滑板沿横向导轨水平往复运动；所述滑板的中心设置有用于定位铸件毛坯直浇道的定位锥体和用于定位铸件毛坯左右横浇道的限位框体，所述定位锥体固定设置于限位框体的中心，所述滑板的前后部对称设置有前落料孔和后落料孔。

优选地，所述第一定位夹紧装置包含位于定位输送装置上方的第一上升降夹紧机构和位于定位输送装置下方的第一下升降夹紧机构，所述第一上升降夹紧机构的下端与第一下升降夹紧机构的上端相对且配合工作；所述第二定位夹紧装置包含位于定位输送装置上方的第二上升降夹紧机构和位于定位输送装置下方的第二下升降夹紧机构，所述第二上升降夹紧机构的下端与第二下升降夹紧机构的上端相对且配合工作。

优选地，所述第一上升降夹紧机构和第二上升降夹紧机构均包含第一升降油缸、第一升降立板和第一升降导向机构，所述第一升降油缸的缸体固定安装在机架的顶部，所述第一升降油缸的活塞杆朝下且其末端与第一升降立板的顶部中心铰接，所述第一升降导向机构包含一对关于第一升降油缸对称分布的导杆和一对与相应导杆滑动配合的导套，所述导套固定安装在机架的顶部，所述导杆穿设于相应导套内且其下端与第一升降立板的顶部相应一端铰接；所述第一升降立板的底部中心设置有用于定位铸件毛坯直浇道的定位缺口，所述第一升降立板的底部设置有两对分别用于定位限位框体两端的定位槽口，两对定位槽口关于定位缺口对称，每对定位槽口对称位于第一升降立板的前后两侧；所述第一升降立板的上部前后两侧分别横向设置有第一T形滑槽，所述第一T形滑槽内滑动安装有多个第一T形滑杆，所述第一T形滑杆的外端面穿设有用于固定第一T形滑杆位置的第一锁紧螺栓，所述第一T形滑杆上滑动套设有第一滑块，所述第一滑块的侧部穿设有用于固定第一滑块位置的第二锁紧螺栓，所述第一滑块的左右两端部分别通过第一调节螺杆向下连接有倒U形槽体，所述第一调节螺杆的外周套设有第一弹簧，所述第一弹簧的上端顶住第一滑块，所述第一弹簧的下端顶住倒U形槽体，所述倒U形槽体内固定设置有上软性压块。

优选地，所述第一下升降夹紧机构和第二下升降夹紧机构均包含第二升降油缸、第二升降立板和第二升降导向机构，所述第二升降油缸的缸体固定安装在机架的底部，所述第二升降油缸的活塞杆朝上且其末端与第二升降立板的底部中心铰接，所述第二升降导向机构包含一对关于第二升降油缸对称分布的竖向导轨和一对与相应竖向导轨滑动配合的导座，所述导座对称安装在第二升降立板的下部对应侧左右两边，所述竖向导轨的下端部固定安装在机架的底部；所述第二升降立板的上部前后两侧分别横向设置有第二T形滑槽，所述第二T形滑槽内滑动安装有多个第二T形滑杆，所述第二T形滑杆的外端面穿设有用于固定第二T形滑杆位置的第三锁紧螺栓，所述第二T形滑杆上滑动套设有第二滑块，所述第二滑块的侧部穿设有用于固定第二滑块位置的第四锁紧螺栓，所述第二滑块的左右两端部分别通过第二调节螺杆向上连接有U形槽体，所述第二调节螺杆的外周套设有第二弹簧，所述第二弹簧的下端顶住第二滑块，所述第二弹簧的上端顶住U形槽体，所述U形槽体内固定设置有下软性压块，所述下软性压块与上软性压块一一对应。

优选地，所述夹持落料装置包含一对开口相对的侧U形槽体、夹爪机构、升降座板、升降驱动机构、左右平移座板和左右平移驱动机构，所述侧U形槽体内固定设置有侧软性压块，所述侧U形槽体对应安装在夹爪机构的夹爪上，所述夹爪机构安装在升降座板上，所述升降座板通过升降驱动机构安装在左右平移座板，所述左右平移座板通过左右平移驱动机构安装在机架的顶部。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案二是：一种铸件浇排系统自动分离回收方法，采用上述的铸件浇排系统自动分离回收系统，通过浇排系统输送机构接收从排溢系统接收槽道掉落下来的排溢系统和从浇注系统接收槽道掉落下来的浇注系统，通过浇排系统输送机构将收集到的排溢系统和浇注系统送回熔解炉，进行重新熔炼。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：采用的铸件浇排系统自动分离机设计更加合理，结构紧凑，占用空间小，工作噪音小，造价低，工作可靠，故障率低，能够保证浇排系统和零件完全分离，分离效果好，操作简单方便，整个过程可实现全自动化，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为铸件毛坯的结构主视图。

图2为铸件毛坯的结构俯视图。

图3为铸件毛坯的结构剖视图。

图4为铸件浇排系统自动分离机的结构主视图。

图5为铸件浇排系统自动分离机的结构后视图。

图6为铸件浇排系统自动分离机的结构左视图。

图7为定位输送装置的结构主视图。

图8为定位输送装置的结构左视图。

图9为滑板的结构俯视图。

图10为左右两个定位夹紧装置的安装结构示意图。

图11为夹持落料装置的结构示意图。

图12为夹爪机构的结构俯视图。

图13为前后两个分离机构的安装结构主视图。

图14为前后两个分离机构的安装结构后视图。

图15为前后两个分离机构的安装结构左视图。

图16为五个接收槽道的安装结构主视图。

图17为五个接收槽道的安装结构左视图。

图18为铸件浇排系统的分离示意图。

图19为铸件浇排系统自动分离回收系统的结构示意图。

附图标记：100、铸件毛坯，110、零件，120、浇排系统，121、浇注系统，122、排溢系统，123、直浇道，124、横浇道，125、内浇道；1、机架，2、工作台，3、脚轮，4、电控箱，5、前箱门，6、后箱门，7、触控显示面板，8、开关，9、指示灯，10、散热孔，11、声光报警器；200、定位输送装置，201、第一电机，202、传动机构，203、滑板，204、横向导轨，205、定位锥体，206、限位框体，207、前落料孔，208、后落料孔；301、第一定位夹紧装置，302、第二定位夹紧装置，303、第一升降油缸，304、第一升降立板，305、第一升降导向机构，306、导杆，307、导套，308、定位缺口，309、定位槽口，310、第一上升降夹紧机构，311、第一T形滑槽，312、第一T形滑杆，313、第一锁紧螺栓，314、第一滑块，315、第二锁紧螺栓，316、第一调节螺杆，317、倒U形槽体，318、第一弹簧，319、上软性压块，320、第一下升降夹紧机构，321、第二升降油缸，322、第二升降立板，323、第二升降导向机构，324、竖向导轨，325、导座，326、第二T形滑槽，327、第二T形滑杆，328、第三锁紧螺栓，329、第二滑块，330、第二上升降夹紧机构，331、第四锁紧螺栓，332、第二调节螺杆，333、U形槽体，334、第二弹簧，335、下软性压块，340、第二下升降夹紧机构；400、夹持落料装置；401、侧U形槽体；402、夹爪机构；403、升降座板；404、升降驱动机构；405、左右平移座板；406、左右平移驱动机构，407、侧软性压块；501、前分离机构，502、后分离机构，503、前后平移座板，504、第一前后平移驱动机构，505、第一前后平移导向机构，506、第二电机，507、减速器，508、转轴，509、前后平移滑套，510、第二前后平移驱动机构，511、第二前后平移导向机构，512、摆座，513、分离压杆，514、轴承座，515、第五锁紧螺栓，516、凹槽，517、第六锁紧螺栓，518、第一纵向导轨，519、第一滑座，520、第二纵向导轨，521、第二滑座，522、挡板，523、第一接近开关，524、第二接近开关；610、排溢系统接收槽道，611、第一上倾斜槽体，612、第一下倾斜槽体，620、零件接收槽道，621、第二上倾斜槽体，622、第二下倾斜槽体，623、子槽道，630、浇注系统接收槽道；710、铸件浇排系统自动分离机，720、浇排系统输送机构，730、熔解炉，740、浇铸机械手，750、铸造机。

具体实施方式

为了让本发明的上述特征和优点更明显易懂，下面特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。

实施例一：请参阅图1至图18，一种铸件浇排系统自动分离机，包括机架1，所述机架1上设置有工作台2，所述工作台2上设置有用于水平往复输送铸件毛坯100的定位输送装置200，所述机架1上沿铸件毛坯100输送方向依次设置有用于夹紧铸件毛坯100前后零件110位置的第一定位夹紧装置301、用于夹紧铸件毛坯100前后内浇道125位置的第二定位夹紧装置302和用于夹持铸件毛坯100直浇道123位置的夹持落料装置400，所述机架1上设置有用于分别分离铸件毛坯100前部排溢系统122和零件110的前分离机构501及用于分别分离铸件毛坯100后部排溢系统122和零件110的后分离机构502，所述机架1上设置有两个前后对称且位于第一定位夹紧装置301下方的排溢系统接收槽道610、两个前后对称且位于第二定位夹紧装置302下方的零件接收槽道620和一个位于夹持落料装置400下方的浇注系统接收槽道630。

在本发明实施例一中，请参阅图7和图8，所述定位输送装置200包含第一电机201、传动机构202、滑板203和横向导轨204，所述横向导轨204横向固定安装于工作台2上，所述滑板203滑动安装于横向导轨204上，所述第一电机201通过传动机构202驱动滑板203沿横向导轨204水平往复运动；所述滑板203的中心设置有用于定位铸件毛坯100直浇道123的定位锥体205和用于定位铸件毛坯100左右横浇道124的限位框体206，以防止铸件毛坯100自由移动和旋转错位，所述定位锥体205固定设置于限位框体206的中心，所述滑板203的前后部对称设置有前落料孔207和后落料孔208，以供铸件毛坯100前后的排溢系统122和零件110掉落时穿过。其中，所述传动机构202可以是皮带传动机构、链条传动机构、滚珠丝杠传动机构或齿轮齿条传动机构等，本实施例一具体是采用直线滑台作为传动机构202，直线滑台可以是同步带型直线滑台或滚珠丝杆型直线滑台，此时横向导轨204只需要一根，横向导轨204与直线滑台平行。其中，定位锥体205为圆锥台形，通过螺丝将定位锥体205和限位框体206固定于滑板203的中间位置，限位框体206包含两个分别位于两端部的U形框体。为了便于控制滑板203的行程位置，所述工作台2的两端部分别设置有用于控制滑板203初始位置的第一行程开关和用于控制滑板203终点位置的第二行程开关。

在本发明实施例一中，请参阅图10，所述第一定位夹紧装置301包含位于定位输送装置200上方的第一上升降夹紧机构310和位于定位输送装置200下方的第一下升降夹紧机构320，所述第一上升降夹紧机构310的下端与第一下升降夹紧机构320的上端相对且配合工作，以在分离铸件毛坯100的排溢系统122过程中紧紧地夹住铸件毛坯100的零件110位置；所述第二定位夹紧装置302包含位于定位输送装置200上方的第二上升降夹紧机构330和位于定位输送装置200下方的第二下升降夹紧机构340，所述第二上升降夹紧机构330的下端与第二下升降夹紧机构340的上端相对且配合工作，以在分离铸件毛坯100的零件110过程中紧紧地夹住铸件毛坯100的内浇道125位置。

在本发明实施例一中，所述第一上升降夹紧机构310和第二上升降夹紧机构330均包含第一升降油缸303、第一升降立板304和第一升降导向机构305，所述第一升降油缸303的缸体固定安装在机架1的顶部，所述第一升降油缸303的活塞杆朝下且其末端与第一升降立板304的顶部中心铰接，所述第一升降导向机构305包含一对关于第一升降油缸303对称分布的导杆306和一对与相应导杆306滑动配合的导套307，所述导套307固定安装在机架1的顶部，所述导杆306穿设于相应导套307内且其下端与第一升降立板304的顶部相应一端铰接；所述第一升降立板304的底部中心设置有用于定位铸件毛坯100直浇道123的定位缺口308，所述第一升降立板304的底部设置有两对分别用于定位限位框体206两端的定位槽口309，两对定位槽口309关于定位缺口308对称，每对定位槽口309对称位于第一升降立板304的前后两侧；所述第一升降立板304的上部前后两侧分别横向设置有第一T形滑槽311，所述第一T形滑槽311内滑动安装有多个第一T形滑杆312，所述第一T形滑杆312的外端面穿设有用于固定第一T形滑杆312位置的第一锁紧螺栓313，所述第一T形滑杆312上滑动套设有第一滑块314，所述第一滑块314的侧部穿设有用于固定第一滑块314位置的第二锁紧螺栓315，所述第一滑块314的左右两端部分别通过第一调节螺杆316向下连接有倒U形槽体317，所述第一调节螺杆316的外周套设有第一弹簧318，所述第一弹簧318的上端顶住第一滑块314，所述第一弹簧318的下端顶住倒U形槽体317，所述倒U形槽体317内固定设置有上软性压块319。

在本发明实施例一中，所述第一下升降夹紧机构320和第二下升降夹紧机构340均包含第二升降油缸321、第二升降立板322和第二升降导向机构323，所述第二升降油缸321的缸体固定安装在机架1的底部，所述第二升降油缸321的活塞杆朝上且其末端与第二升降立板322的底部中心铰接，所述第二升降导向机构323包含一对关于第二升降油缸321对称分布的竖向导轨324和一对与相应竖向导轨324滑动配合的导座325，所述导座325对称安装在第二升降立板322的下部对应侧左右两边，所述竖向导轨324的下端部固定安装在机架1的底部；所述第二升降立板322的上部前后两侧分别横向设置有第二T形滑槽326，所述第二T形滑槽326内滑动安装有多个第二T形滑杆327，所述第二T形滑杆327的外端面穿设有用于固定第二T形滑杆327位置的第三锁紧螺栓328，所述第二T形滑杆327上滑动套设有第二滑块329，所述第二滑块329的侧部穿设有用于固定第二滑块329位置的第四锁紧螺栓331，所述第二滑块329的左右两端部分别通过第二调节螺杆332向上连接有U形槽体333，所述第二调节螺杆332的外周套设有第二弹簧334，所述第二弹簧334的下端顶住第二滑块329，所述第二弹簧334的上端顶住U形槽体333，所述U形槽体333内固定设置有下软性压块335，所述下软性压块335与上软性压块319一一对应。其中，所述上软性压块319和下软性压块335可以是泡沫块、橡胶块等。

在本发明实施例一中，请参阅图11和图12，所述夹持落料装置400包含一对开口相对的侧U形槽体401、夹爪机构402、升降座板403、升降驱动机构404、左右平移座板405和左右平移驱动机构406，所述侧U形槽体401内固定设置有侧软性压块407，所述侧U形槽体401对应安装在夹爪机构402的夹爪上，所述夹爪机构402安装在升降座板403上，所述升降座板403通过升降驱动机构404安装在左右平移座板405，所述左右平移座板405通过左右平移驱动机构406安装在机架1的顶部。工作时，先通过左右平移驱动机构406使左右平移座板405向左移动至预定位置，再通过升降驱动机构404使升降座板403下降到预定位置，然后通过夹爪机构402使一对侧U形槽体401内的侧软性压块407夹住铸件毛坯100的直浇道123位置，接着通过升降驱动机构404使升降座板403上升复位，再通过左右平移驱动机构406使左右平移座板405向右移动复位，最后通过夹爪机构402使一对侧U形槽体401内的侧软性压块407离开铸件毛坯100的直浇道123位置，浇注系统121掉落到浇注系统接收槽道630内。其中，所述夹爪机构402可以是气动夹爪机构、电动夹爪机构等。所述侧软性压块407也可以是泡沫块、橡胶块等。

在本发明实施例一中，请参阅图13至图15，所述前分离机构501和后分离机构502均包含前后平移座板503、第一前后平移驱动机构504、第一前后平移导向机构505、第二电机506、减速器507、转轴508、前后平移滑套509、第二前后平移驱动机构510、第二前后平移导向机构511、多个摆座512和多个分离压杆513，所述前后平移座板503通过第一前后平移导向机构505安装在工作台2上，所述第一前后平移驱动机构504驱动前后平移座板503沿第一前后平移导向机构505前后滑动，所述第二电机506和减速器507安装在前后平移座板503上，所述第二电机506的输出端与减速器507的输入端连接，所述减速器507的输出端与转轴508的一端连接，所述转轴508的另一端通过轴承座514安装在第二前后平移导向机构511上，所述第二前后平移驱动机构510和第二前后平移导向机构511均安装在机架1上，所述前后平移滑套509活动套设于转轴508的另一端，所述第二前后平移驱动机构510驱动前后平移滑套509前后移动，所述摆座512活动套设于转轴508上，所述摆座512的底部穿设有用于固定摆座512位置的第五锁紧螺栓515，所述转轴508的周侧面设置有供第五锁紧螺栓515插入的凹槽516，所述分离压杆513滑动安装于对应摆座512，所述摆座512的顶部穿设有用于固定分离压杆513位置的第六锁紧螺栓517。工作时，先通过第二电机506经减速器507减速后驱动转轴508转动，转轴508带动摆座512上的分离压杆513摆动，分离压杆513的末端施加压力于排溢系统122或零件110上，使排溢系统122相对零件110向下弯折或零件110相对内浇道125向下弯折，此时排溢系统122或零件110有可能一部分分离了，还有一部分还没分离，再通过第一前后平移驱动机构504前后平移座板503向内移动，同时通过第二前后平移驱动机构510驱动前后平移滑套509向内移动，前后平移滑套509带动转轴508向内移动，使分离压杆513向内移动以对排溢系统122或零件110施加推力，确保所有的排溢系统122或零件110都分离，分离后所有部件再复位。其中，第一前后平移驱动机构504为第一纵向气缸，第一纵向气缸通过第一支架固定安装在工作台2上，第一前后平移导向机构505包含第一纵向导轨518和第一滑座519，第一纵向导轨518固定安装在机架1上，第一滑座519滑动安装在第一纵向导轨518上，第一滑座519与前后平移座板503固定连接，第一纵向气缸驱动第一滑座519沿第一纵向导轨518前后往复运动。其中，第二前后平移驱动机构为第二纵向气缸，第二纵向气缸通过第二支架固定安装在机架1上，第二前后平移导向机构511包含第二纵向导轨520和第二滑座521，轴承座514固定安装在第二滑座521上，第二纵向气缸驱动前后平移滑套509前后往复运动。上述所有的气缸可搭配有一增压气泵，由空压机压缩空气并储存于储气罐中，储气罐输出气体时经增压气泵增压后供各个气缸使用，使用效果更好。

在本发明实施例一中，为了方便控制转轴508的旋转角度，所述转轴508的一端固定安装有同步转动的挡板522，所述减速器507上固定安装有用于感应挡板522初始位置的第一接近开关523和用于感应挡板522终点位置的第二接近开关524。

在本发明实施例一中，请参阅图16和图17，所述排溢系统接收槽道610和浇注系统接收槽道630的出口均朝向机架1的下方，所述零件接收槽道620的出口朝向机架1的外侧，以方便收集。其中，所述排溢系统接收槽道610包含两个第一上倾斜槽体611和两个第一下倾斜槽体612，两个第一上倾斜槽体611对称固定安装在第一下升降夹紧机构320的第二升降立板322前后两侧，两个第一下倾斜槽体612对称固定安装在机架1的前后两侧，所述第一上倾斜槽体611向外倾斜，所述第一下倾斜槽体612向内倾斜，所述第一上倾斜槽体611位于第一下倾斜槽体612的上方，所述第一上倾斜槽体611的出口通向第一下倾斜槽体612的入口，所述第一下倾斜槽体612的出口朝向机架1的下方。所述零件接收槽道620包含两个第二上倾斜槽体621和两个第二下倾斜槽体622，两个第二上倾斜槽体621对称固定安装在第二下升降夹紧机构340的第二升降立板322前后两侧，两个第二下倾斜槽体622对称固定安装在机架1的前后两侧，所述第二上倾斜槽体621和第二下倾斜槽体622均向外倾斜，所述第二上倾斜槽体621位于第二下倾斜槽体622的上方，所述第二上倾斜槽体621的出口通向第二下倾斜槽体622的入口，所述第二下倾斜槽体622内设置有多个子槽道623，以供多个零件对应通过，所述第二下倾斜槽体622的出口朝向机架1的外侧；所述浇注系统接收槽道630的上端固定在工作台2上，所述浇注系统接收槽道630的下端固定在机架1上，所述浇注系统接收槽道630倾斜向外，所述浇注系统接收槽道630的出口朝向机架1的下方。

在本发明实施例一中，所述机架1底部设置有四个带刹车装置的脚轮3，方便移动；所述机架1顶部设置有电控箱4，所述电控箱4的前后侧分别设置有前箱门5和后箱门6，所述前箱门5上设置有触控显示面板7、多个开关8和指示灯9等，多个开关8可以包含总电源开关、启动按钮开关和急停开关等，所述电控箱4的左右侧面均设置有散热孔10，所述电控箱4的顶部设置有声光报警器11。

实施例二：请参阅图1至图18，一种铸件浇排系统自动分离方法，采用上述的铸件浇排系统自动分离机，并按以下步骤进行：（1）将铸件毛坯100放置于定位输送装置200上；（2）定位输送装置200将铸件毛坯100输送至第一定位夹紧装置301的位置；（3）第一定位夹紧装置301夹紧铸件毛坯100的前后零件110位置；（4）前分离机构501和后分离机构502分别将铸件毛坯100的前后排溢系统122与前后零件110分离开，前后排溢系统122掉落到排溢系统接收槽道610内；（5）定位输送装置200将铸件毛坯100继续输送至第二定位夹紧装置302的位置；（6）第二定位夹紧装置302夹紧铸件毛坯100的前后内浇道125位置；（7）前分离机构501和后分离机构502分别将铸件毛坯100的前后零件110与前后内浇道125分离开，前后零件110掉落到零件接收槽道620内；（8）定位输送装置200将铸件毛坯100继续输送至夹持落料装置400的位置；（9）夹持落料装置400先夹持住铸件毛坯100的直浇道123位置，然后将铸件毛坯100的浇注系统121与定位输送装置200分离开，最后将浇注系统121掉落到浇注系统接收槽道630内；（10）定位输送装置200回到初始位置，等待下一个循环。

在本发明实施例二中，前分离机构501和后分离机构502分别将位于第一定位夹紧装置301位置的铸件毛坯100前后排溢系统122和位于第二定位夹紧装置302位置的铸件毛坯100前后零件110先向下折弯、再向内推，确保所有的排溢系统122和零件110分离开。

实施例三：请参阅图19，一种铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：包括上述的铸件浇排系统自动分离机710和浇排系统输送机构720，所述排溢系统接收槽道610和浇注系统接收槽道630的出口均通向浇排系统输送机构720的输入端，所述浇排系统输送机构720的输出端通向熔解炉730。

在本发明实施例三中，所述铸件浇排系统自动分离机710设置于浇排系统输送机构720的上方，所述排溢系统接收槽道610和浇注系统接收槽道630的出口均朝向浇排系统输送机构720的输入端。其中，所述浇排系统输送机构720可以是槽形带式输送机构等。

在本发明实施例三中，所述熔解炉730通过浇铸机械手740向铸造机750提供金属液。

实施例四：请参阅图19，一种铸件浇排系统自动分离回收方法，采用上述的铸件浇排系统自动分离回收系统，通过浇排系统输送机构720接收从排溢系统接收槽道610掉落下来的排溢系统122和从浇注系统接收槽道630掉落下来的浇注系统121，通过浇排系统输送机构720将收集到的排溢系统122和浇注系统121送回熔解炉730，进行重新熔炼。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，任何熟悉本领域的技术人员但凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做任何简单的修改、均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (7)

1.一种铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：包括铸件浇排系统自动分离机和浇排系统输送机构，所述铸件浇排系统自动分离机包括机架，所述机架上设置有工作台，所述工作台上设置有用于水平往复输送铸件毛坯的定位输送装置，所述机架上沿铸件毛坯输送方向依次设置有用于夹紧铸件毛坯前后零件位置的第一定位夹紧装置、用于夹紧铸件毛坯前后内浇道位置的第二定位夹紧装置和用于夹持铸件毛坯直浇道位置的夹持落料装置，所述机架上设置有用于分别分离铸件毛坯前部排溢系统和零件的前分离机构及用于分别分离铸件毛坯后部排溢系统和零件的后分离机构，所述机架上设置有两个前后对称且位于第一定位夹紧装置下方的排溢系统接收槽道、两个前后对称且位于第二定位夹紧装置下方的零件接收槽道和一个位于夹持落料装置下方的浇注系统接收槽道；所述排溢系统接收槽道和浇注系统接收槽道的出口均通向浇排系统输送机构的输入端，所述浇排系统输送机构的输出端通向熔解炉；

所述前分离机构和后分离机构均包含前后平移座板、第一前后平移驱动机构、第一前后平移导向机构、第二电机、减速器、转轴、前后平移滑套、第二前后平移驱动机构、第二前后平移导向机构、多个摆座和多个分离压杆，所述前后平移座板通过第一前后平移导向机构安装在工作台上，所述第一前后平移驱动机构驱动前后平移座板沿第一前后平移导向机构前后滑动，所述第二电机和减速器安装在前后平移座板上，所述第二电机的输出端与减速器的输入端连接，所述减速器的输出端与转轴的一端连接，所述转轴的另一端通过轴承座安装在第二前后平移导向机构上，所述第二前后平移导向机构和第二前后平移驱动机构均安装在机架上，所述前后平移滑套活动套设于转轴的另一端，所述第二前后平移驱动机构驱动前后平移滑套前后移动，所述摆座活动套设于转轴上，所述摆座的底部穿设有用于固定摆座位置的第五锁紧螺栓，所述分离压杆滑动安装于对应摆座，所述摆座的顶部穿设有用于固定分离压杆位置的第六锁紧螺栓。

2.根据权利要求1所述的铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：所述定位输送装置包含第一电机、传动机构、滑板和横向导轨，所述横向导轨横向固定安装于工作台上，所述滑板滑动安装于横向导轨上，所述第一电机通过传动机构驱动滑板沿横向导轨水平往复运动；所述滑板的中心设置有用于定位铸件毛坯直浇道的定位锥体和用于定位铸件毛坯左右横浇道的限位框体，所述定位锥体固定设置于限位框体的中心，所述滑板的前后部对称设置有前落料孔和后落料孔。

3.根据权利要求2所述的铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：所述第一定位夹紧装置包含位于定位输送装置上方的第一上升降夹紧机构和位于定位输送装置下方的第一下升降夹紧机构，所述第一上升降夹紧机构的下端与第一下升降夹紧机构的上端相对且配合工作；所述第二定位夹紧装置包含位于定位输送装置上方的第二上升降夹紧机构和位于定位输送装置下方的第二下升降夹紧机构，所述第二上升降夹紧机构的下端与第二下升降夹紧机构的上端相对且配合工作。

4.根据权利要求3所述的铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：所述第一上升降夹紧机构和第二上升降夹紧机构均包含第一升降油缸、第一升降立板和第一升降导向机构，所述第一升降油缸的缸体固定安装在机架的顶部，所述第一升降油缸的活塞杆朝下且其末端与第一升降立板的顶部中心铰接，所述第一升降导向机构包含一对关于第一升降油缸对称分布的导杆和一对与相应导杆滑动配合的导套，所述导套固定安装在机架的顶部，所述导杆穿设于相应导套内且其下端与第一升降立板的顶部相应一端铰接；所述第一升降立板的底部中心设置有用于定位铸件毛坯直浇道的定位缺口，所述第一升降立板的底部设置有两对分别用于定位限位框体两端的定位槽口，两对定位槽口关于定位缺口对称，每对定位槽口对称位于第一升降立板的前后两侧；所述第一升降立板的上部前后两侧分别横向设置有第一T形滑槽，所述第一T形滑槽内滑动安装有多个第一T形滑杆，所述第一T形滑杆的外端面穿设有用于固定第一T形滑杆位置的第一锁紧螺栓，所述第一T形滑杆上滑动套设有第一滑块，所述第一滑块的侧部穿设有用于固定第一滑块位置的第二锁紧螺栓，所述第一滑块的左右两端部分别通过第一调节螺杆向下连接有倒U形槽体，所述第一调节螺杆的外周套设有第一弹簧，所述第一弹簧的上端顶住第一滑块，所述第一弹簧的下端顶住倒U形槽体，所述倒U形槽体内固定设置有上软性压块。

5.根据权利要求4所述的铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：所述第一下升降夹紧机构和第二下升降夹紧机构均包含第二升降油缸、第二升降立板和第二升降导向机构，所述第二升降油缸的缸体固定安装在机架的底部，所述第二升降油缸的活塞杆朝上且其末端与第二升降立板的底部中心铰接，所述第二升降导向机构包含一对关于第二升降油缸对称分布的竖向导轨和一对与相应竖向导轨滑动配合的导座，所述导座对称安装在第二升降立板的下部对应侧左右两边，所述竖向导轨的下端部固定安装在机架的底部；所述第二升降立板的上部前后两侧分别横向设置有第二T形滑槽，所述第二T形滑槽内滑动安装有多个第二T形滑杆，所述第二T形滑杆的外端面穿设有用于固定第二T形滑杆位置的第三锁紧螺栓，所述第二T形滑杆上滑动套设有第二滑块，所述第二滑块的侧部穿设有用于固定第二滑块位置的第四锁紧螺栓，所述第二滑块的左右两端部分别通过第二调节螺杆向上连接有U形槽体，所述第二调节螺杆的外周套设有第二弹簧，所述第二弹簧的下端顶住第二滑块，所述第二弹簧的上端顶住U形槽体，所述U形槽体内固定设置有下软性压块，所述下软性压块与上软性压块一一对应。

6.根据权利要求1所述的铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：所述夹持落料装置包含一对开口相对的侧U形槽体、夹爪机构、升降座板、升降驱动机构、左右平移座板和左右平移驱动机构，所述侧U形槽体内固定设置有侧软性压块，所述侧U形槽体对应安装在夹爪机构的夹爪上，所述夹爪机构安装在升降座板上，所述升降座板通过升降驱动机构安装在左右平移座板，所述左右平移座板通过左右平移驱动机构安装在机架的顶部。

7.一种铸件浇排系统自动分离回收方法，其特征在于：采用权利要求1的铸件浇排系统自动分离回收系统，通过浇排系统输送机构接收从排溢系统接收槽道掉落下来的排溢系统和从浇注系统接收槽道掉落下来的浇注系统，通过浇排系统输送机构将收集到的排溢系统和浇注系统送回熔解炉，进行重新熔炼。