CN116589650A - 一种超纤革含浸用水性聚氨酯乳液的制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种超纤革含浸用水性聚氨酯乳液的制备方法和应用，属于聚氨酯乳液技术领域。水性聚氨酯乳液的原料配方包括以下组分：多元醇组分、异氰酸酯、扩链剂、交联剂及中和剂。本发明通过选用大分子量的聚碳酸酯多元醇作为原料合成水性聚氨酯，通过硬链段的高机械强度以及聚氨酯分子量的增大提升聚氨酯的力学性能，同时在线性水性聚氨酯分子结构中引入一定量的有三个活性羟基的TMP与预聚体反应形成交联网状结构，使聚氨酯乳液在分散时呈网状包裹分布，减小乳液的乳粒粒径，使单位体积内的聚氨酯分子增多，固化后形成的交联结构稳定。解决了现有超纤含浸用水性聚氨酯树脂附着能力差、力学性能不好的缺点。
Description
技术领域
本发明属于聚氨酯乳液技术领域，具体涉及一种超纤革含浸用水性聚氨酯乳液的制备方法和应用。
背景技术
超纤革(全称超细纤维合成革)是以超细纤维制成的具有三维网状结构的基布作为基材，在其内部制备形成聚氨酯弹性体网状结构、尼龙束状结构以及模拟真皮胶原的微观结构，使超纤革具备与真皮类似的弹性、柔软度及丰满手感，也具备优良的力学性能。超纤革作为第3代人工革制品发展至今，其许多方面的性能已经达到甚至超越了天然皮革本身，且超纤革的外表特征也逐渐向天然皮革靠拢。近几年，超纤革因为其生产过程中能够妥善利用非自然资源、价格便宜、生产效率高等优点，已逐步扩大自己的市场规模。
在超纤革生产过程中，含浸步骤十分重要。含浸工艺是以压轧方式将聚氨酯(PU)乳液浸渍到超细纤维基布的间隙中，利用PU的粘连结构，获得与天然皮革相似的质感，含浸的工艺条件及所用的聚氨酯性能决定着超纤革的风格、手感、弹性和力学性能。
目前市场上生产的聚氨酯含浸超纤革主要都是有溶剂型聚氨酯含浸的产品，这是因为溶剂型聚氨酯的各方面性能优良且有成熟的湿法含浸工艺，因此制备得到的超纤革产品性能优秀，手感独特。但是溶剂型聚氨酯在使用过程中因为有机溶剂的残留和挥发造成了严重的环境污染和资源浪费，而且在相关政策的出台颁布下，有机溶剂的回收利用造成生产成本提高，所以溶剂型聚氨酯的使用越来越不方便，市场亟需可以替代溶剂型聚氨酯的无溶剂排放、环境友好的水性聚氨酯进入生产环节，这就需要改善水性聚氨酯力学性能、手感等方面的缺陷。
发明内容
本发明所要解决的问题是开发一种能够改善现有用于含浸超纤革制备的水性聚氨酯缺陷的新型水性聚氨酯乳液，使采用这种水性聚氨酯制备的到的含浸超纤革手感优良，具有与天然皮革类似的外表特征。
本发明为了达到上述目的所采用的技术方案：
本发明的第一个目的是提供一种水性聚氨酯树脂乳液，所述水性聚氨酯树脂乳液的原料配方包括以下组分：多元醇组分、异氰酸酯、催化剂、亲水羧酸型扩链剂、醇类扩链剂、胺类扩链剂、交联剂、中和剂和水。
根据本发明的一些实施方式，所述多元醇组分为聚碳酸酯多元醇(PCDL)，数均分子量为500、1000、2000或3000。
优选的，所述多元醇组分为聚碳酸酯多元醇(PCDL)，数均分子量为2000。
根据本发明的一些实施方式，所述异氰酸酯为异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)。
根据本发明的一些实施方式，所述催化剂为二月桂酸二丁基锡(DBTDL)。
根据本发明的一些实施方式，所述亲水羧酸型扩链剂为2，2-二羟甲基丙酸(DMPA)。
根据本发明的一些实施方式，所述醇类扩链剂为1，4丁二醇(BDO)。
根据本发明的一些实施方式，所述交联剂为三羟甲基丙烷(TMP)。
根据本发明的一些实施方式，所述胺类扩链剂为乙二胺(EDA)。
本发明的第二根据本发明的一些实施方式，所述中和剂为三乙胺(TEA)。
根据本发明的一些实施方式，所述异氰酸酯中—NCO基团和多元醇组分的—OH的摩尔比为1.2-1.4：1。
优选的，水性聚氨酯树脂乳液组分为PCDL1000 30g、IPDI 17.47g、DBTDL 0.30g、DMPA 2.02g、BDO 1.01g、TEA1.21g、EDA1.09g、H2O 105.90g；
或PCDL2000 30g、IPDI 11.83g、DBTDL 0.30g、DMPA1.78g、BDO 0.89g、TEA 1.07g、EDA0.93g、H2O 93.00g；
或PCDL2000 30g、IPDI 18.69g、DBTDL 0.30g、DMPA2.14g、BDO 1.07g、TMP 1.61g、TEA1.29g、EDA1.12g、H2O 111.84g。
本发明第二个目的是提供一种水性聚氨酯树脂乳液的制备方法，包括以下步骤：
(1)将多元醇组分脱水后，加入异氰酸酯和有机试剂，再加入催化剂反应制备预聚体；
(2)向步骤(1)得到的预聚体中依次加入亲水羧酸型扩链剂、醇类扩链剂、交联剂完成预聚体的扩链反应，反应时加入有机试剂降低反应体系粘度；
(3)在步骤(2)扩链反应结束后进行降温，然后加入中和剂、水和胺类扩链剂搅拌进行乳化得到均匀乳液，真空蒸馏脱除有机试剂后，得到所述水性聚氨酯乳液。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中，所述脱水为在氮气氛围下加热至100～120℃脱水1～2h。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中，所述多元醇组分和异氰酸酯的质量比为30：(10～30)。
优选的，步骤(1)中，所述多元醇组分和异氰酸酯的质量比为30：(10～20)。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中，所述多元醇组分和催化剂的质量比为30：(0.1～0.5)。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中，所述有机试剂为丙酮。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中，所述多元醇组分和丙酮的质量体积比为30g：(3～7)mL。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中，多元醇组分脱水后反应体系温度降至70～80℃。
根据本发明的一些实施方式，步骤(2)中，扩链反应温度为60～70℃。
根据本发明的一些实施方式，步骤(2)中，所述多元醇组分和亲水羧酸型扩链剂的质量比为30：(1.6～2.6)。
根据本发明的一些实施方式，步骤(2)中，所述多元醇组分和醇类扩链剂的质量比30：(0.7～1.3)。
根据本发明的一些实施方式，步骤(2)中，所述多元醇组分和交联剂的质量比30：(0～1.8)。
根据本发明的一些实施方式，步骤(2)中，所述有机试剂为丙酮。
根据本发明的一些实施方式，步骤(3)中，降低后的温度为35～45℃。
根据本发明的一些实施方式，步骤(3)中，所述多元醇组分和中和剂的质量比30：(0.8～1.6)。
根据本发明的一些实施方式，步骤(3)中，所述多元醇组分和胺类扩链剂的质量比30：(0.8～1.4)。
根据本发明的一些实施方式，步骤(3)中，所述多元醇组分和水的质量比30：(80～140)。
优选的，水性聚氨酯树脂乳液的制备中各组分为PCDL1000 30g、IPDI 17.47g、DBTDL 0.30g、DMPA2.02g、BDO 1.01g、TEA1.21g、EDA1.09g、H2O 105.90g；
或PCDL2000 30g、IPDI 11.83g、DBTDL 0.30g、DMPA 1.78g、BDO 0.89g、TEA1.07g、EDA0.93g、H2O 93.00g；
或PCDL2000 30g、IPDI 18.69g、DBTDL 0.30g、DMPA2.14g、BDO 1.07g、TMP 1.61g、TEA 1.29g、EDA1.12g、H2O 111.84g。
本发明所采取的本发明采取的第三技术方案：采用所实施的第二技术方案制备的水性聚氨酯乳液含浸制备超纤革，来实现的一种减少超纤革内裂纹的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)取第二技术方案制备的水性聚氨酯加入增稠剂、交联剂、润湿剂后，搅拌，配制成水性聚氨酯浆料；
(2)将海岛纤维基布用等离子体处理，之后浸渍入步骤(1)制得的水性聚氨酯浆料中，得到浸渍后的基布；
(3)对浸渍后的基布进行二浸二轧，得到二浸二轧后的基布；
(4)将二浸二轧后的基布浸泡于破乳溶液中，然后用红外预烘干，之后烘干，得到水性聚氨酯含浸超纤革。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中的水性聚氨酯为DIC WLI-630AR，固含量为49％；步骤(1)中的增稠剂为缔合型增稠剂DH-72165；步骤(1)中的交联剂为氨丙啶改性异氰酸酯；步骤(1)中的润湿剂为聚醚改性硅油。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中的水性聚氨酯和增稠剂质量比为80～120：0.6，具体可选为100：0.6。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中的水性聚氨酯乳液和交联剂质量比为80～120：0.8，具体可选为100：0.8。
根据本发明的一些实施方式，步骤(1)中的水性聚氨酯乳液和润湿剂质量比为80～120：0.5，具体可选为100：0.5。
根据本发明的一些实施方式，步骤(2)中所述等离子处理的条件为氮气气氛，气体流量为50sccm、真空度为50Pa，处理时间为10min。
根据本发明的一些实施方式，步骤(2)中浸渍时间为0.5～2h，具体可选为1h。
根据本发明的一些实施方式，步骤(3)中二浸二轧参数是第一压力20～40kg/cm2，第二次压力5～20kg/cm2，具体可选为第一次压力为30kg/cm2，第二次压力为10kg/cm2。
根据本发明的一些实施方式，步骤(4)中所述破乳剂溶液为6～10wt％的硫酸钠溶液或无水乙醇，具体可选为8wt％的硫酸钠溶液。
根据本发明的一些实施方式，步骤(4)中破乳浸泡时间为2～5min，具体可选为3min。
根据本发明的一些实施方式，步骤(4)中红外预烘干为保持基布两面均匀受红外光照射，且表面温度维持在60℃保持10min。
根据本发明的一些实施方式，步骤(4)中烘干温度为110℃，时间为20min。
本发明取得的有益效果：
本发明中，在水性聚氨酯的多元醇组分中选取聚碳酸酯多元醇，利用其制备得到的水性聚氨酯具有高强的力学性能和耐磨性，将其引入超纤革的含浸工艺后，能够显著改善含浸超纤革制备完成后的撕裂强度和聚氨酯组分开裂的问题；并且由于交联剂的引入，引入多官能团单体使线性水性聚氨酯形成网状交联结构，使分子结构更加紧凑，在乳化时链段团聚成的乳粒体积变小，即使合成得到的聚氨酯组分具有分子量大乳粒粒径小的特点，在含浸入超纤革内部时不易发生迁移，且固化交联后力学性能优良，最终制得水性聚氨酯乳液含浸的超纤革内部结构十分紧实，且聚氨酯在其内部交联固化情况显著改善，使得超纤革表面平整，手感紧实丰满。
附图说明
图1为水性聚氨酯乳液的合成过程示意图。
图2为实施例5成膜后的红外光谱图像。
图3为实施例1、2、3、5和对比例1、2、3的乳液粒径分布图像。
图4为实施例2、3、5和对比例1、2、3的储能模量与温度曲线。
图5为超纤革的截面电镜图，(a)、(b)、(c)、(d)为实施例5、对比例1、2、3超纤革截面电镜图，观察水性聚氨酯在超纤革内部的固化情况；
具体实施方式
单位面积裂纹：在超纤革表面取5个1cm2的区域，施加一定拉力后统计其内出现的裂纹数量，最后计算平均值的到单位面积裂纹数量。
比压缩回弹率：超细纤维合成革基布的压缩性能在YG(B)141D型数字式织物厚度仪上进行。先测得在加轻压(0.0196N/cm2)下，基布的厚度(T0)，再测得基布在重压(0.49N/cm2)下的厚度(Ts)，最后卸掉压力，让基布恢复60s测量其厚度(Tr)。按以下公式计算比压缩弹性率(R)
实施例1
在装有机械搅拌的、冷凝管的四口烧瓶中投入30g数均分子量为500的聚碳酸酯二醇(PCDL500)，氮气氛围下加热至100℃脱水1h后降温至75℃，加入28.75g的异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)和5ml丙酮搅拌30min后，再加入0.3g的二月桂酸二丁基锡(DBTDL)反应4h，之后降温至65℃加入2.50g2，2-二羟甲基丙酸(DMPA)，后每隔1h分别加入1.25g1，4丁二醇(BDO)，此期间加入5-10ml丙酮降低反应体系粘度。反应完成后降温至40℃，加入1.51g三乙胺(TEA)搅拌30min，再降至室温加入1.31g乙二胺(EDA)和130.64g去离子水在1200r/min的条件下乳化分散30min，最后旋转蒸发去除丙酮得到水性聚氨酯乳液。
取100g上述合成的水性聚氨酯乳液加入0.6g增稠剂(DH-72165)、0.8g交联剂(氨丙啶改性异氰酸酯)、0.5g润湿剂(聚醚改性硅油)，磁力搅拌30min，配制完成所需水性聚氨酯浆料。将海岛纤维基布在50sccm气体流量下的氮气气氛中用等离子体处理10min后浸渍入上水水性聚氨酯浆料中；浸渍基布1小时后，对基布进行二浸二轧，第一次压力为30kg/cm2，第二次压力为10kg/cm2，称重后计算得到基布带液率为70％。将浸轧完成的基布浸入配置好的8wt％硫酸钠溶液中3min，之后红外预烘干保持布面温度约60℃，10min后转入110℃热风烘箱中烘干20min，得到水性聚氨酯含浸超纤革。
制得的水性聚氨酯超纤革增重率为20.8％，反复拉伸后表面有较明显开裂，单位面积(1cm2)内裂纹为4条；超纤革弹性优良，比压缩回弹率为4.05％。
实施例2
本实施例制备的水性聚氨酯乳液原料配方如表一所示，与实施例1相比，本实施例采用的多元醇聚合物为分子量为1000的聚碳酸酯二醇(PCDL1000)。制得的水性聚氨酯超纤革增重率为19.9％，反复拉伸后表面存在开裂，单位面积(1cm2)内裂纹为2.2条；超纤革弹性优良，比压缩回弹率为4.11％。
实施例3
本实施例制备的水性聚氨酯乳液原料配方如表一所示，与实施例1相比，本实施例采用的多元醇聚合物为分子量为2000的聚碳酸酯二醇(PCDL2000)。制得的水性聚氨酯超纤革增重率为21.8％，反复拉伸后表面存在开裂，单位面积(1cm2)内裂纹为1.8条；超纤革弹性优良，比压缩回弹率为4.09％。
实施例4
本实施例制备的水性聚氨酯乳液原料配方如表一所示，与实施例1相比，本实施例采用的多元醇聚合物为分子量为3000的聚碳酸酯二醇(PCDL3000)。无法制得稳定的水性聚氨酯乳液。
实施例5
本实施例制备的水性聚氨酯乳液原料配方如表一所示，与实施例3相比，本实施例加入了质量分数为3％的内交联剂TMP。制得的水性聚氨酯超纤革增重率为22.1％，反复拉伸后表面无明显开裂，单位面积(1cm2)内裂纹为0.6条；超纤革弹性优良，比压缩回弹率为4.45％。
对比例1
本对比例制备的水性聚氨酯乳液原料配方如表一所示，与实施例5相比，此对比例采用的多元醇聚合物为分子量为3000的聚乙二醇(PEG2000)。制得的水性聚氨酯超纤革增重率为18.5％，反复拉伸后表面明显开裂，单位面积(1cm2)内裂纹为3条；超纤革弹性一般，比压缩回弹率为3.10％。
对比例2
本对比例制备的水性聚氨酯乳液原料配方如表一所示，与实施例5相比，此对比例采用的多元醇聚合物为分子量为2000的聚丙二醇(PPG2000)。制得的水性聚氨酯超纤革增重率为18.8％，反复拉伸后表面明显开裂，单位面积(1cm2)内裂纹为2.8条；超纤革弹性一般，比压缩回弹率为3.16％。
对比例3
本对比例制备的水性聚氨酯乳液原料配方如表一所示，与实施例5相比，此对比例采用的多元醇聚合物为分子量为2000的聚四氢呋喃二醇(PTMG2000)。制得的水性聚氨酯超纤革增重率为18.8％，反复拉伸后表面存在开裂，单位面积(1cm2)内裂纹为2条；超纤革弹性一般，比压缩回弹率为3.60％。
表1：水性聚氨酯树脂乳液的原料配方
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | |
| PCDL500/g | 30 | |||||||
| PCDL1000/g | 30 | |||||||
| PCDL2000/g | 30 | 30 | ||||||
| PCDL3000/g | 30 | |||||||
| PEG2000/g | 30 | |||||||
| PPG2000/g | 30 | |||||||
| PTMG2000/g | 30 | |||||||
| IPDI/g | 28.75 | 17.47 | 11.83 | 9.01 | 18.69 | 18.69 | 18.69 | 18.69 |
| DBTDL/g | 0.30 | 0.30 | 0.30 | 0.30 | 0.30 | 0.30 | 0.30 | 0.30 |
| DMPA/g | 2.50 | 2.02 | 1.78 | 1.66 | 2.14 | 2.14 | 2.14 | 2.14 |
| BDO/g | 1.25 | 1.01 | 0.89 | 0.83 | 1.07 | 1.07 | 1.07 | 1.07 |
| TMP/g | 0 | 0 | 0 | 0 | 1.61 | 1.61 | 1.61 | 1.61 |
| TEA/g | 1.51 | 1.21 | 1.07 | 1.00 | 1.29 | 1.29 | 1.29 | 1.29 |
| EDA/g | 1.31 | 1.09 | 0.93 | 0.85 | 1.12 | 1.12 | 1.12 | 1.12 |
| H2O/g | 130.64 | 105.90 | 93.00 | 86.70 | 111.84 | 111.84 | 111.84 | 111.84 |
水性聚氨酯乳液在10000r/min的速度下离心10min完成离心脱泡后，均匀分散在四氟乙烯模具中经过48h常温风干固化并40℃烘干12h得到的聚氨酯薄膜，其理化性质及成膜稳定性如表2所示；参照国标GB/T 1040.1-2018进行力学性能测试，测试结果如表3所示。
表2：实施例1-5及对比例1-3的理化性质及成膜稳定性
表3：水性聚氨酯薄膜的力学性能
| 实施例2 | 实施例3 | 实施例5 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | |
| 断裂强度/MPA | 7.55 | 11.00 | 15.88 | 4.32 | 4.71 | 5.06 |
| 断裂伸长率/％ | 650.3 | 633.7 | 716.7 | 800.3 | 788.9 | 792.4 |
对水性聚氨酯乳液固化进行附着性能测试，按照标准ASTM D3359-09(附着力测试标准)进行测定；取三次平均值对涂层剥落率进行评价，测试结果如表4所示。
表4：水性聚氨酯薄膜的附着性能
| 实施例2 | 实施例3 | 实施例5 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | |
| 玻璃板 | 3B | 3B | 4B | 4B | 4B | 4B |
| PET薄膜 | 2B | 3B | 4B | 3B | 3B | 3B |
| 四氟乙烯模具 | 3B | 3B | 4B | 3B | 3B | 3B |
乳液粒径：取0.5ml水性聚氨酯乳液稀释100倍后，用粒径分析仪测试乳液粒径大小和粒径分布情况。乳液粒径分布图像，如图3所示，可以发现PCDL分子量的增加使得水性聚氨酯相对分子质量越大，聚氨酯长链在水中乳化分散的难度越高，使得乳液粒径增大；此外，软链段PCDL的增长也会使水性聚氨酯分子链的柔顺性增大，链段自身在乳化分散过程中会发生缠绕，导致分散后粒径偏大。随着TMP的含量逐渐增加，水性聚氨酯的乳液粒径先随之减小但粒径分布会随之变广，加入TMP后，水性聚氨酯长链会形成网状交联结构，在乳化分散时团聚形成的乳粒变小。
储能模量与温度曲线：采用动态热机械分析仪分析水性聚氨酯膜的弹性模量。根据仪器测定的尺寸要求，裁取表面干净、厚度均匀、无气泡的WPU膜部位，固定于仪器中，在N2环境中，以5℃/min的升温速率从－90℃升温至90℃，作用频率0.5Hz进行测试。储能模量与温度曲线如图4所示，可以发实施例5高温储能模量更高，回弹能力更加优秀，更适用于水性聚氨酯含浸超纤革的生产流程，对比例1-3的弹性远低于实施例5。
超纤革的截面电镜图：将水性聚氨酯含浸超纤革进行裁剪，用扫描电子显微镜对样品的截面形貌进行观察，扫描电压为5kV。超纤革的截面电镜图如图5所示，可以发现实施例5含浸制备的超纤革由于TMP的加入使得其结构更加紧实，且水性聚氨酯在其内部大多呈膜装固化存在，而对比例1-3的水性聚氨酯制备的超纤革结构松散，且水性聚氨酯在其内部多以拉丝状形态分布。
虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。
Claims (10)
1.一种水性聚氨酯树脂乳液，其特征在于，所述水性聚氨酯树脂乳液的原料配方包括以下组分：多元醇组分、异氰酸酯、催化剂、亲水羧酸型扩链剂、醇类扩链剂、胺类扩链剂、交联剂、中和剂和水；
所述多元醇组分为聚碳酸酯多元醇；所述交联剂为三羟甲基丙烷；所述胺类扩链剂为乙二胺。
2.根据权利要求1所述的乳液，其特征在于，所述异氰酸酯为异佛尔酮二异氰酸酯；所述亲水羧酸型扩链剂为2，2-二羟甲基丙酸；所述醇类扩链剂为1，4丁二醇。
3.一种水性聚氨酯树脂乳液的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将多元醇组分脱水后，加入异氰酸酯和有机试剂，再加入催化剂反应制备预聚体；
(2)向步骤(1)得到的预聚体中依次加入亲水羧酸型扩链剂、醇类扩链剂、交联剂完成预聚体的扩链反应，反应时加入有机试剂降低反应体系粘度；
(3)在步骤(2)扩链反应结束后进行降温，然后加入中和剂、水和胺类扩链剂搅拌进行乳化得到均匀乳液，真空蒸馏脱除有机试剂后，得到所述水性聚氨酯乳液。
4.根据权利要求3中所述的方法，步骤(1)中，所述多元醇组分和异氰酸酯的质量比为30：(10～30)；步骤(1)中，所述多元醇组分和催化剂的质量比为30：(0.1～0.5)；步骤(1)中，所述有机试剂为丙酮。
5.根据权利要求3中所述的方法，步骤(2)中，所述多元醇组分和亲水羧酸型扩链剂的质量比为30：(1.6～2.6)；步骤(2)中，所述多元醇组分和醇类扩链剂的质量比30：(0.7～1.3)；步骤(2)中，所述多元醇组分和交联剂的质量比30：(0～1.8)。
6.根据权利要求3中所述的方法，步骤(3)中，所述多元醇组分和中和剂的质量比30：(0.8～1.6)；步骤(3)中，所述多元醇组分和胺类扩链剂的质量比30：(0.8～1.4)；步骤(3)中，所述多元醇组分和水的质量比30：(80～140)。
7.一种减少超纤革内裂纹的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)取权利要求1所述的水性聚氨酯乳液加入增稠剂、交联剂、润湿剂后，搅拌，配制成水性聚氨酯浆料；
(2)将海岛纤维基布用等离子体处理，之后浸渍入步骤(1)制得的水性聚氨酯浆料中，得到浸渍后的基布；
(3)对浸渍后的基布进行二浸二轧，得到二浸二轧后的基布；
(4)将二浸二轧后的基布浸泡于破乳溶液中，然后用红外预烘干，之后烘干，得到水性聚氨酯含浸超纤革。
8.根据权利要求7中所述的方法，步骤(2)中所述等离子处理的条件为氮气气氛，气体流量为50sccm、真空度为50Pa，处理时间为10min；步骤(4)中红外预烘干为保持基布两面均匀受红外光照射，且表面温度维持在60℃保持10min。
9.权利要求1～2任一项所述的水性聚氨酯树脂乳液，或根据权利要求3～6任一项所述的方法所制备的水性聚氨酯树脂乳液在纺织领域的应用。
10.一种根据权利要求7～8任一项所述方法所制备的超纤革。
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| CN202310462833.9A CN116589650A (zh) | 2023-04-26 | 2023-04-26 | 一种超纤革含浸用水性聚氨酯乳液的制备方法和应用 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310462833.9A CN116589650A (zh) | 2023-04-26 | 2023-04-26 | 一种超纤革含浸用水性聚氨酯乳液的制备方法和应用 |
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| CN202310462833.9A Pending CN116589650A (zh) | 2023-04-26 | 2023-04-26 | 一种超纤革含浸用水性聚氨酯乳液的制备方法和应用 |
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2023
- 2023-04-26 CN CN202310462833.9A patent/CN116589650A/zh active Pending
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