CN116588812A - 一种采用人工智能的起重机监控系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种采用人工智能的起重机监控系统，包括：振动检测单元，包括分别设置于起重机两个行走机构上的两个；偏移检测单元，与所述振动检测单元连接，包括分别设置于两个所述行走机构上的两个，用于在行走机构制动后检测行走机构的主动轮的转动参数；分析单元，与所述振动检测单元、偏移检测单元连接，用于获取所述振动检测单元、偏移检测单元的检测信息并分析以预测行走机构的故障类型，通过振动检测单元和偏移检测单元能够分别对振动量和主动轮的偏移量进行检测，根据各自的检测确定故障类型，使维修人员能够根据故障类型排查故障，并能够及时发出预警，降低安全隐患。

Description

一种采用人工智能的起重机监控系统

技术领域

本发明一般涉及起重机监控技术领域，具体涉及一种采用人工智能的起重机监控系统。

背景技术

行车又称起重机，其广泛应用于工业厂房内，用于货物的吊运，目前行车的结构多为：包括桥梁及设置于桥梁两端的行走机构，行走机构设置于厂房两侧的行走支撑架上，行车在运动时，通过桥梁两端的行走机构同步运行及停止来实现，而行走机构包括设置于行走支架上的导轨及设置于桥梁两端的车轮，车轮通过驱动电机驱动在导轨上行进而实现驱动，在行车长时间使用后，行走机构容易出现因传动部件之间产生磨损间隙或两侧车轮制动不平衡导致两个行走机构不同步，从而导致行车桥梁振动的现象，严重时会导致桥梁扭曲变形的现象。

但是，由于行车自身自重大，在行走时自身就会产生一定的振动，因此，由于制动不同步或两个行走机构不同的现象引起行车振动时使用者不易觉察，往往在振动幅度较大时才能够被发现，存在较大的安全隐患。

发明内容

鉴于上述的问题，本申请提供了一种采用人工智能的起重机监控系统,用于对起重机的行走机构进行监控，用于及时发生两侧行走机构运行不同步的现象，降低安全隐患。

本发明提供一种采用人工智能的起重机监控系统，包括：

振动检测单元，包括分别设置于起重机两个行走机构上的两个；

偏移检测单元，与所述振动检测单元连接，包括分别设置于两个所述行走机构上的两个，用于在行走机构制动后检测行走机构主动轮的转动参数；

分析单元，与所述振动检测单元、偏移检测单元连接，用于获取所述振动检测单元、偏移检测单元的检测信息并分析以预测行走机构的故障类型。

进一步地，所述位移检测单元包括检测组件及触发组件，所述触发组件与所述分析单元连接，用于在所述振动检测单元检测的振动值超过阈值时，所述触发组件工作，以驱动所述检测组件工作对对应的主动轮被制动后进行转动参数检测。

进一步地，所述触发组件包括与待测主动轮轴线平行且间隔设置的第一轴、一端与所述第一轴连接的摆臂及设置于所述摆臂远离待测主动轮一侧的驱动杆，所述检测组件设置于所述摆臂远离所述第一轴的一端，所述驱动杆被配置在所述振动检测单元检测的振动值超过阈值时沿其轴向运动，以驱动所述摆臂绕所述第一轴的轴线转动，使所述检测组件与待测主动轮的轮面接触。

进一步地，所述触发组件还包括设置于所述摆臂上的回位弹性件，所述回位弹性件用于向所述摆臂提供使所述摆臂远离所述第一轴的一端向远离待测主动轮方向转动的弹力。

进一步地，所述摆臂转动设置于所述第一轴，所述回位弹性件为设置于所述第一轴和所述摆臂之间的扭力弹簧。

进一步地，所述驱动杆连接有驱动组件，所述驱动组件包括导向腔、导向设置于所述导向腔内的第一活塞，所述驱动杆导向设置于所述导向腔的端面上且与所述第一活塞固定连接，所述导向腔远离所述驱动杆的一端连通有气压源，所述气压源和所述导向腔之间设置有电磁阀，所述电磁阀与所述分析单元连接。

进一步地，所述气压源包括与所述导向腔远离所述驱动杆一端连接且同轴设置柱状腔、滑动设置于所述柱状腔内的第二活塞及设置于所述第二活塞和所述柱状腔之间的第二弹性件，所述柱状腔远离所述导向腔的一端与大气连通，所述第二弹性件能够向所述第二活塞提供向所述导向腔方向滑动的弹力，所述柱状腔位于所述第二活塞靠近所述导向腔的一端连通有惯性泵气组件。

进一步地，所述惯性泵气组件包括水平设置且沿行走机构行走方向设置的导向通道、滑动导向设置于所述导向通道内的惯性件、设置于所述导向通道内的弹性膜片，所述弹性膜片与所述导向通道靠近所述柱状腔一端的第一底部间隔设置，以在所述弹性膜片、第一底部之间形成气室，所述气室设置有与所述柱状腔连通的第一气道及与大气连通的第二气道，所述第一气道设置有允许气体单向流入所述柱状腔的第一单向阀，所述第二气道上设置有允许气体单向流入所述气室的第二单向阀。

进一步地，所述驱动杆的端部与所述摆臂滑动配合，所述第一活塞与所述导向腔之间设置有第三弹性件，所述第三弹性件能够向所述第一活塞提供向所述柱状腔方向滑动的弹力。

有益效果

本发明提供一种采用人工智能的起重机监控系统，包括：振动检测单元，包括分别设置于起重机两个行走机构上的两个；偏移检测单元，与所述振动检测单元连接，包括分别设置于两个所述行走机构上的两个，用于在行走机构制动后检测行走机构主动轮的转动参数；分析单元，与所述振动检测单元、偏移检测单元连接，用于获取所述振动检测单元、偏移检测单元的检测信息并分析以预测行走机构的故障类型，通过振动检测单元和偏移检测单元能够分别对振动量和主动轮的偏移量进行检测，根据各自的检测确定故障类型，使维修人员能够根据故障类型排查故障，并能够及时发出预警，降低安全隐患。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显。

图1为本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统的结构示意图。

图2为本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统设置于起重机上的结构示意图。

图3为图2所示本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统中A-A处的截面结构示意图。

图4为本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统中B-B处的截面结构示意图。

图5为图3所示本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统中C处的局部放大结构示意图。

图6为图4所示本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统中D处的局部放大结构示意图。

图7为本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统中冲击件的结构示意图。

图8为本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统中驱动组件的局部放大结构示意图。

图9为图8所示本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统中E处的局部放大结构示意图。

图10为图8所示本发明提供的一种采用人工智能的起重机监控系统中F处的局部放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例一

本发明提供一种采用人工智能的起重机监控系统，参考图1、图2，作为一种具体的实施方式，该系统包括：

振动检测单元1，包括分别设置于起重机两个行走机构92上的两个；

偏移检测单元2，与所述振动检测单元1连接，包括分别设置于两个所述行走机构92上的两个，用于在行走机构92制动后，检测行走机构92的主动轮96的转动参数；

分析单元3，与所述振动检测单元1、偏移检测单元2连接，用于获取所述振动检测单元1、偏移检测单元2的检测信息并分析以预测行走机构92的故障类型。

具体的，参考图2，起重机的具体结构为：包括平行设置的两导轨91，设置于每一条导轨91上的行走机构92及两端分别与两个行走机构92固定连接的横梁93，用于起吊的卷盘及吊钩均设置于横梁93上，参考图3、图4，起重机的行走机构92包括主动轮96、从动轮95及驱动齿轮97，主动轮96上设置有与驱动齿轮97相啮合的从动齿轮962，驱动齿轮97通过驱动电机971进行驱动，其中主动轮96还设置有刹车盘963，行走机构92的制动是通过刹车卡盘（图中未示出）对刹车盘963夹持从而形成制动力，其中驱动电机971和驱动齿轮97之间通过键传动，在刹车时，两个行走机构92的刹车卡盘同时动作从而使两个行走机构92同时制动，在长时间使用后，驱动电机971的输出轴和驱动齿轮97之间、驱动齿轮97和从动齿轮962之间会出现磨损出现间隙，从而会引起振动，产生振动后会加速各部件之间产生故障，长时间使用后还会导致两个行走机构92的刹车不同步、或者制动力矩不一致等现象，会导致两个行走机构92发生偏移，严重时会导致横梁93发生扭曲变形，应对上述问题，作为一种实施方式，本申请通过在两个行走机构92上分别设置一组振动检测单元1，通过两个振动检测单元1对每个行走机构92的振动量进行检测，传递至分析单元3进行分析，一般的，起重机在运行良好时，虽然会产生一定的振动，但是振动幅度较小且两个行走机构92的振动量相当，因此，在两组振动检测单元1检测的振动量较小没有超过预定阈值时，则能够确定当前每个行走机构92之间的传动结构之间的传动为良好，在两组振动检测单元1检测的振动量超过预定阈值时，则确定其发生故障，并能够通过那个行走机构92上的振动两超过阈值而确定哪一个行走机构92故障，提高检测效率，一般的，其中每组振动检测单元1包括至少一个振动传感器。

其次，参考图3-图5，在每一个行走机构92的主动轮96均配置有偏移检测单元2，偏移检测单元2与分析单元3和起重机的控制单元均电连接，在起重机的控制单元发出制动指令时偏移检测单元2也同步工作，对每一个行走机构92的主动轮96的偏转角度进行测量，然后通过分析单元3的比对能够获取两个行走机构92在制动后每一个主动轮96偏转的角度，在两个主动轮96偏转的角度不一致时及时的发出预警信息，提醒工作人员根据偏移检测单元2的检测数据进行检修，从而降低安全隐患，且能够提高检修人员的检修效率。

进一步地，作为一种具体的实施方式，参考图3-图7，偏移检测单元2的具体机构为：所述偏移检测单元2包括检测组件21及触发组件22，所述触发组件22与所述分析单元3连接，用于在所述振动检测单元1检测的振动值超过阈值时，所述触发组件22工作，以驱动所述检测组件21工作对对应的主动轮96被制动后进行转动参数检测。

具体的，其中主动轮96通过转轴961转动设置于行走机构92的支架94上，其中触发组件22设置于行走机构92的支架94上，触发组件22与分析单元3和起重机的控制单元连接，在起重机发出制动指令后，两个行走机构92上的触发组件22同步工作，驱动检测组件21与主动轮96的轮面接触，通过检测组件21对轮面的偏转量进行检测，从而达到检测目的。

进一步地，作为一种具体的实施方式，参考图3-图5，触发组件22的具体结构为：所述触发组件22包括与待测主动轮96轴线平行且间隔设置的第一轴221、一端与所述第一轴221连接的摆臂222及设置于所述摆臂222远离待测主动轮96一侧的驱动杆223，所述检测组件21设置于所述摆臂222远离所述第一轴221的一端，所述驱动杆223被配置在所述振动检测单元1检测的振动值超过阈值时沿其轴向运动，以驱动所述摆臂222绕所述第一轴221的轴线转动，使所述检测组件21与待测主动轮96的轮面接触。具体的，参考图5，示例性的，第一轴221设置于行走机构92的支架94上，驱动杆223选用动力伸缩杆，驱动杆223的端部与摆臂222位于第一轴221和检测组件21之间的区域对应，在初始状态驱动杆223处于收缩状态，此时驱动杆223不对摆臂222施加推力，此时检测组件21与主动轮96的轮面接触，检测组件21不工作，在起重机进行工作时，起重机发出制动指令的同时，驱动杆223伸出，驱动摆臂222套第一轴221的轴线转动，使检测组件21与主动轮96的轮面接触进行检测，在制动结束后驱动杆223回到初始状态，此时检测组件21与主动轮96的轮面分离，通过这种设置方式，在制动时才是检测组件21与轮面接触，在平时行走时检测组件21与轮面分离，从而可以降低检测组件21的损耗。

进一步地，示例性的，在一些实施例中，分析单元3还用于控制驱动杆223的工作频率，以控制触发组件22的工作频率，以控制偏移检测单元2的检测频率，在两组振动检测单元1检测的振动值均低于预定阈值时，则控制偏移检测单元2不工作，在两组振动检测单元1检测的振动值出现超过预定阈值的状况时，控制偏移检测单元2在起重机工作一定时长后工作一次，通过这种控制方式，不仅可以达到监控效果，还可以最大限度的降低偏移检测单元2的使用频率，降低故障率，提高使用寿命，从而提高监控系统的可靠性。

进一步地，作为一种优选的实施方式，所述触发组件22还包括设置于所述摆臂222上的回位弹性件（图中未示出），所述回位弹性件用于向所述摆臂222提供使所述摆臂222远离所述第一轴221的一端向远离待测主动轮96方向转动的弹力，具体的，通过设置回位弹性件，能够在驱动杆223处于初始状态时在回位弹性件的弹力作用下使摆臂222转动，从而保证检测组件21与主动轮96的路面分离。

进一步地，作为具体的实施方式，参考图5，所述摆臂222转动设置于所述第一轴221，所述回位弹性件（图中未示出）为设置于所述第一轴221和所述摆臂222之间的扭力弹簧。具体的，第一轴221与起重机行走机构92的支架94非转动配合，摆臂222与第一轴221转动连接，在第一轴221和摆臂222之间设置扭力弹簧（图中未示出），在扭力弹簧的弹力作用下，能够使摆臂222设置有检测组件21的一端向远离主动轮96的方向偏转。

进一步地，作为一种具体的实施方式，4、图8、图10，驱动杆223的驱动方式及其工作原理为：所述驱动杆223连接有驱动组件223a，所述驱动组件223a包括导向腔2231、导向设置于所述导向腔2231内的第一活塞2232，所述驱动杆223导向设置于所述导向腔2231的端面上且与所述第一活塞2232固定连接，所述导向腔2231远离所述驱动杆223的一端连通有气压源224，所述气压源224和所述导向腔2231之间设置有电磁阀225，所述电磁阀225与所述分析单元3连接。

进一步地，所述气压源224包括与所述导向腔2231远离所述驱动杆223一端连接且同轴设置柱状腔2241、滑动设置于所述柱状腔2241内的第二活塞2242及设置于所述第二活塞2242和所述柱状腔2241之间的第二弹性件2243，所述柱状腔2241远离所述导向腔2231的一端与大气连通，所述第二弹性件2243能够向所述第二活塞2242提供向所述导向腔方向滑动的弹力，所述柱状腔2241位于所述第二活塞靠近所述导向腔2231的一端连通有惯性泵气组件226。

具体的，参考图4、图8，驱动组件223a可拆卸固定设置于行走机构92的支架94上，导向腔2231和柱状腔2241同轴一体设置，通过分隔板227分割，第一活塞2232滑动设置于活塞腔内，其中电磁阀225优选电磁三通阀，如图8所示，为驱动杆223处于初始状态时的状态示意图，此时第一活塞2232抵接于导向腔2231的端部，电磁三通阀一端与导向腔2231连通，一端与柱状腔2241连通，一端与大气连通，初始状态下，电磁三通阀处于将导向腔2231与大气连通的状态，在起重机在使用的过程中，会在行走、停止之间不停切换，并且会产生一定的振动，在此过程中惯性泵气组件226能够利用起重机启停及振动的能量工作，向柱状腔2241内泵送气体，在泵送的过程中能够推动第二活塞2242抵抗第二弹性件2243的弹力运动，从而使第二弹性件2243蓄能，并在柱状腔2241内蓄积一定量的气体，作为优选的实施方式，参考图8，第二弹性件2243为压簧，第二活塞2242上设置有导向杆2244，导向杆2244与柱状腔2241的端壁导向滑动配合，柱状腔2241的端壁上还设置有透气道2245，通过设置导向杆有利于第二活塞2242的顺畅滑行；导向腔2231位于第一活塞2232远离柱状腔2241的一端设置有连通大气的第二通气道22310，在需要偏移检测单元2工作时，分析单元3控制电磁阀225切换，将电磁阀225切换为柱状腔2241与导向腔2231连通的状态，此时柱状腔2241内的气体在第二弹性件2243的弹力作用下被挤压至导向腔2231内，从容推动第一活塞2232运动，第一活塞2232带动驱动杆223推出，从而将摆臂222推出，使检测组件21与主动轮96的轮面接触检测，在检测完成后，控制电磁阀225切换至连通导向腔2231和大气的状态，导向腔2231内部的气体被排放，在回位弹性件的弹力作用下推动第一活塞2232回到初始的状态，以便下次检测。

进一步地，作为优选的实施方式，在柱状腔2241靠近导向腔2231的一端设置有泄压阀2246，其中两个行走机构92上设置的两个偏移检测单元2配置的泄压阀2246的泄放压强值相等，从而能够保证两个偏移检测单元2的柱状腔2241内能够蓄积相同压强的气体，从而保证控制电磁阀225打开时两个偏移检测单元2能够同步进行工作，提高检测精度。

进一步地，作为具体的实施方式，惯性组件226的具体结构及其工作原理为：所述惯性泵气组件226包括水平设置且沿行走机构92行走方向设置的导向通道2261、滑动导向设置于所述导向通道2261内的惯性件2262、设置于所述导向通道2261内的弹性膜片2263，所述弹性膜片2263与所述导向通道2261靠近所述柱状腔2241一端的第一底部间隔设置，以在所述弹性膜片2263、第一底部之间形成气室226a，所述气室226a设置有与所述柱状腔2241连通的第一气道2264及与大气连通的第二气道2265，所述第一气道2264设置有允许气体单向流入所述柱状腔2241的第一单向阀2266，所述第二气道2265上设置有允许气体单向流入所述气室226a的第二单向阀2267。

具体的，参考图8-图10，导向通道2261的中间区域设置有与大气连通的条形的通气缝隙，优选的，通气缝隙设置于导向通道2261的侧面或下面，能够降低进入导向通道内的灰尘数量，其中惯性件2262采用密度较大的材质制成，例如采用钢材、铜等材质制成，弹性膜片2263为具有一定弹性的材质制成，其周向与导向通道2261密封固定配合，可以采用钢板冲压制成，具体的，此处以起重机在从静止至运动的状态切换的过程举例说明，其中运动的方向是从弹性膜片2263至惯性件2262的方向，在起重机启动的瞬间，导向通道2261与起重机同步运动，而惯性件2262在惯性作用下仍处于静止状态，因此会相对导向通道2261滑动，从而能够撞击弹性膜片2263，在撞击弹性膜片2263时能够对气室226a内部挤压，从而使气室内部气压瞬时升高，此时在高压气体的作用下第二单向阀2267被顶开，从而高压气体被挤压至柱状腔2241内部，然后弹性膜片2263在弹力作用下回弹，从而使气室内部气压降低，此时大气内的空气在负压的作用下顶开第一单向阀2266进入气室，同时弹性膜片2263推动惯性件2262同步运动，在起重机静止时，导向通道与起重机同步静止，而惯性件2262在惯性的作用下持续运动从而与弹性膜片2263分离，然后在起重机下一次启动和停止的状态切换下惯性泵气组件226循环工作，达到对柱状腔2241循环泵送气体。

进一步地，参考图8，作为具体的实施方式，所述驱动杆223的端部与所述摆臂222滑动配合，所述第一活塞2232与所述导向腔2231之间设置有第三弹性件2233，所述第三弹性件2233能够向所述第一活塞2232提供向所述柱状腔2241方向滑动的弹力，具体的，第三弹性件2233为设置于第一活塞2232和导向腔2231端部之间的第二压簧，通过设置第二压簧，能够使第一活塞2232获取足够的回弹力，以在偏移检测单元2检测完成第一活塞2232能够回弹至处置位置，带动驱动杆223回到初始位置，从而保证偏移检测单元2在下次检测时驱动杆223能够同步驱动，保证检测精度。

实施例二

本发明提供一种采用人工智能的起重机监控系统，参考图1、图2，作为一种具体的实施方式，本申请与实施例一的不同之处在于，作为一种具体的实施方式，参考图6、图7，检测组件21的具体结构为：包括转动设置于摆臂222端部的第二转轴211、与所述第二转轴211同轴设置的摩擦轮212及固定设置于摆臂222上且与第二转轴211同轴设置的连接筒213，其中第二转轴211与第一轴221平行设置，参考图6，第二转轴211与连接筒213转动连接，第二转轴211伸入连接筒213的端部同轴设置有转筒2110，连接筒213远离第二转轴211一端的端部同轴固定设置有刚性杆2131，刚性杆2131的外围转动套设有套杆21310，套杆21310的中间区域向外凸起设置有凸缘2131a，套杆21310远离第二转轴211的一端同轴设置有第二凸缘21311，第二凸缘21311上设置有压电件2134，套杆21310上位于所述凸缘2131a和第二凸缘21311之间套设有冲击件2133，冲击件2133能够在套杆21310上沿轴向滑动且与套杆21310非转动配合,凸缘2131a与冲击件2133之间设置有第三压簧2135，在第三压簧2135的弹力作用下，冲击件2133能够抵压在压电件2134上，套杆21310在轴向与刚性杆2131限位配合，刚性杆2131伸出套杆21310的端部可拆卸固定连接有固定盘21312，固定盘21312上围绕转动杆设置有行星齿轮2132，套杆21310上设置有与行星齿轮2132相啮合的第二从动齿轮21313，转筒2110的内周面上设置有与行星齿轮2132啮合配合的齿圈2110b，参考图6、图7，转筒2110相对两侧的内周面上均沿径向设置有刚性柱2110a，冲击件2133的外周面上的相背两侧均设置有凸块2133a，凸块2133a包括靠近压电件2134一侧的弧形导向面2133a-0，具体的，在检测时，驱动杆223推动摆臂222转动使摩擦轮212与待测的主动轮96的轮面接触，主动轮96在转动时驱动摩擦轮212转动，摩擦轮212带动第二转轴211转动，第二转轴211带动转筒2110转动，转动通过行星齿轮2132带动套杆21310向与转筒2110相反的方向转动，在转动的过程中，使冲击件2133与刚性柱2110a相对运动，在刚性柱2110a与冲击件2133上的凸块2133a接触时，先于弧形导向面2133a-0的第一端2133a-1接触，然后在随着冲击件2133和刚性柱2110a的相对运动，刚性柱2110a沿弧形导向面2133a-0向第二端2133a-2方向运动，从而通过弧形导向面2133a-0的导向作用下推动冲击件2133向远离压电件2134的方向运动对第三压簧2135压缩，随着冲击件2133和刚性柱2110a的相对转动，刚性柱2110a离开第二端2133a-2，凸块2133a离开刚性柱2110a，则冲击件2133在第三压簧2135的弹力作用下对压电件2134冲击，压电件2134产生瞬时形变以产生脉冲电压，主动轮96偏移的角度越大则压电件2134被冲击的次数越多，则产生脉冲电压的次数也越多，通过获取脉冲电压的次数即可获取主动轮96的偏转量。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (9)

1.一种采用人工智能的起重机监控系统，其特征在于，包括：

振动检测单元（1），包括分别设置于起重机两个行走机构（92）上的两个；

偏移检测单元（2），与所述振动检测单元（1）连接，包括分别设置于两个所述行走机构（92）上的两个，用于在行走机构（92）制动后，检测行走机构（92）的主动轮（96）的转动参数；

分析单元（3），与所述振动检测单元（1）、偏移检测单元（2）连接，用于获取所述振动检测单元（1）、偏移检测单元（2）的检测信息并分析以预测行走机构（92）的故障类型。

2.根据权利要求1所述的一种采用人工智能的起重机监控系统，其特征在于，所述偏移检测单元（2）包括检测组件（21）及触发组件（22），所述触发组件（22）与所述分析单元（3）连接，用于在所述振动检测单元（1）检测的振动值超过阈值时，所述触发组件（22）工作，以驱动所述检测组件（21）工作对对应的主动轮（96）被制动后进行转动参数检测。

3.根据权利要求2所述的一种采用人工智能的起重机监控系统，其特征在于，所述触发组件（22）包括与待测主动轮（96）轴线平行且间隔设置的第一轴（221）、一端与所述第一轴（221）连接的摆臂（222）及设置于所述摆臂远离待测主动轮（96）一侧的驱动杆（223），所述检测组件（21）设置于所述摆臂（222）远离所述第一轴（221）的一端，所述驱动杆（223）被配置在所述振动检测单元（1）检测的振动值超过阈值时沿其轴向运动，以驱动所述摆臂（222）绕所述第一轴（221）的轴线转动，使所述检测组件（21）与待测主动轮（96）的轮面接触。

4.根据权利要求3所述的一种采用人工智能的起重机监控系统，其特征在于，所述触发组件（22）还包括设置于所述摆臂（222）上的回位弹性件，所述回位弹性件用于向所述摆臂（222）提供使所述摆臂（222）远离所述第一轴（221）的一端向远离待测主动轮（96）方向转动的弹力。

5.根据权利要求4所述的一种采用人工智能的起重机监控系统，其特征在于，所述摆臂（222）转动设置于所述第一轴（221），所述回位弹性件为设置于所述第一轴（221）和所述摆臂（222）之间的扭力弹簧。

6.根据权利要求5所述的一种采用人工智能的起重机监控系统，其特征在于，所述驱动杆（223）连接有驱动组件（223a），所述驱动组件（223a）包括导向腔（2231）、导向设置于所述导向腔（2231）内的第一活塞（2232），所述驱动杆（223）导向设置于所述导向腔（2231）的端面上且与所述第一活塞（2232）固定连接，所述导向腔（2231）远离所述驱动杆（223）的一端连通有气压源（224），所述气压源（224）和所述导向腔（2231）之间设置有电磁阀（225），所述电磁阀（225）与所述分析单元（3）连接。

7.根据权利要求6所述的一种采用人工智能的起重机监控系统，其特征在于，所述气压源（224）包括与所述导向腔（2231）远离所述驱动杆（223）一端连接且同轴设置柱状腔（2241）、滑动设置于所述柱状腔（2241）内的第二活塞（2242）及设置于所述第二活塞（2242）和所述柱状腔（2241）之间的第二弹性件（2243），所述柱状腔（2241）远离所述导向腔（2231）的一端与大气连通，所述第二弹性件（2243）能够向所述第二活塞（2242）提供向所述导向腔（2231）方向滑动的弹力，所述柱状腔（2241）位于所述第二活塞（2242）靠近所述导向腔（2231）的一端连通有惯性泵气组件（226）。

8.根据权利要求7所述的一种采用人工智能的起重机监控系统，其特征在于，所述惯性泵气组件（226）包括水平设置且沿行走机构（92）行走方向设置的导向通道（2261）、滑动导向设置于所述导向通道（2261）内的惯性件（2262）、设置于所述导向通道（2261）内的弹性膜片（2263），所述弹性膜片（2263）与所述导向通道（2261）靠近所述柱状腔（2241）一端的第一底部间隔设置，以在所述弹性膜片（2263）、第一底部之间形成气室（226a），所述气室（226a）设置有与所述柱状腔（2241）连通的第一气道（2264）及与大气连通的第二气道（2265），所述第一气道（2264）设置有允许气体单向流入所述柱状腔（2241）的第一单向阀（2266），所述第二气道（2265）上设置有允许气体单向流入所述气室（226a）的第二单向阀（2267）。

9.根据权利要求8所述的一种采用人工智能的起重机监控系统，其特征在于，所述驱动杆（223）的端部与所述摆臂（222）滑动配合，所述第一活塞（2232）与所述导向腔（2231）之间设置有第三弹性件（2243），所述第三弹性件（2233）能够向所述第一活塞（2232）提供向所述柱状腔（2241）方向滑动的弹力。