CN116573333A - 一种电池壳上料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种电池壳上料系统，涉及电池生产技术领域。该电池壳上料系统中同时设置了储壳机构、进料机构、中转机构、壳体抓取机构和出料输送机构，通过进料机构、中转机构、壳体抓取机构和出料输送机构各机械部件之间的衔接配合，实现了对储壳机构内电池壳的全自动上料，整个过程无需人工参与，有效解决了现有人工上料方式所存在的人工需求量大，运营成本高，上料效率低，且易导致电池壳污染的问题。同时，由于避免了人工直接接触电池壳，还避免了电池壳变形了问题，有效降低了产品剔除率，实用性强。

Description

一种电池壳上料系统

技术领域

本发明涉及电池生产技术领域，特别是涉及一种电池壳上料系统。

背景技术

在电池生产过程中，需要对电池壳进行上料。以圆柱状电池壳为例，目前多采用人工上料，主要存在如下问题：

(1)人工上料速度慢，在生产速度较高的情况下，上料效率较低；

(2)人工上料容易出错，导致检测所得结果不准确；

(3)人工上料所需人工量大，运营成本高；

(4)人工上料易造成电池壳产品污染，导致产品剔除率增高，增加成本。

发明内容

本发明的目的是提供一种电池壳上料系统，其能够实现电池壳的自动上料，以解决上述现有人工上料方式所存在的人工需求量大，运营成本高，上料效率低，且易导致电池壳污染的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供一种电池壳上料系统，包括：

储壳机构，用于盛放待上料的电池壳；

进料机构，用于输送所述储壳机构；

中转机构，用于接收所述进料机构上的所述储壳机构，并将所述储壳机构调节至上料位；

壳体抓取机构，用于抓取位于所述上料位的所述储壳机构内的所述电池壳；

出料输送机构，用于接收并输出所述壳体抓取机构抓取的所述电池壳。

可选的，所述储壳机构为顶部敞口的物料筐，所述电池壳在所述物料筐内壳口向上直立放置；

所述进料机构包括支撑框架和设置于所述支撑框架上方的进料输送带；

所述中转机构设置于所述进料输送带的输送末端，以承接所述进料输送带上的所述物料筐。

可选的，所述壳体抓取机构位于所述中转机构的上方，所述壳体抓取机构包括：

抓取支撑机构，包括壳体支撑套筒和第一驱动机构，所述壳体支撑套筒的外部轮廓与所述电池壳的内部轮廓适配，所述第一驱动机构用于驱动所述壳体支撑套筒升降，以使所述壳体支撑套筒向下插入或向上脱离所述电池壳；

磁吸取机构，包括磁铁、磁铁固定轴和第二驱动机构，所述磁铁固定轴的底端设置所述磁铁，所述磁铁固定轴的顶端与所述第二驱动机构相连，所述第二驱动机构用于在所述壳体支撑套筒插入所述电池壳内后，驱动所述磁铁固定轴的底端伸入所述壳体支撑套筒内，以利用所述磁铁的磁性将所述电池壳磁吸附在所述壳体支撑套筒外部；

横向移动机构，用于驱动所述抓取支撑机构移动，以将磁吸附在所述壳体支撑套筒外部的所述电池壳转移至下一工位。

可选的，所述壳体抓取机构和所述出料输送机构之间还设置有翻转机构，所述横向移动机构能够将磁吸附在所述壳体支撑套筒外部的所述电池壳平行转移至所述翻转机构；所述翻转机构包括：

托板，包括底板和垂直于所述底板的限位板，所述底板用于承接由所述横向移动机构输送来的所述电池壳；

翻转驱动机构，用于驱动所述托板翻转，以使所述托板在接料位和放料位之间转换；其中，所述托板处于所述接料位时，所述底板水平且所述限位板竖直，所述托板处于所述放料位时，所述底板竖直，所述限位板水平且所述限位板位于所述出料输送机构上方；

吸壳组件，包括吸壳气缸和与所述吸壳气缸相连的磁板，所述磁板位于所述限位板的背离所述电池壳的一侧，所述吸壳气缸设置于所述限位板或所述底板上，所述吸壳气缸用于驱动所述磁板靠近或远离所述限位板，以在所述托板处于所述接料位以及所述托板翻转过程中，将所述底板上的所述电池壳磁吸固定在所述限位板上，或在所述托板处于所述放料位时释放所述电池壳，使所述电池壳掉落至所述出料输送机构上。

可选的，所述横向移动机构架设于所述进料输送带的上方，所述横向移动机构驱动所述抓取支撑机构移动的方向与所述进料输送带的输送方向平行，所述横向移动机构和所述进料输送带之间能够堆叠放置多层所述物料筐。

可选的，所述出料输送机构包括：

支腿；

出料输送带，设置于所述支腿上，所述出料输送带的外表面设置有与所述电池壳外壁适配的凹槽；

导向组件，包括导料板和侧防护板，所述导料板倾斜设置于所述出料输送带的输送末端，所述导料板的两侧分别设置有一所述侧防护板，至少一所述侧防护板上连接有防护板驱动气缸，所述防护板驱动气缸用于调节两所述侧防护板之间的间距，以对所述导料板上所述电池壳的轴向两端进行纠偏。

可选的，所述中转机构包括第一提升机构，所述第一提升机构包括：

第一托板支架，用于承接所述进料输送带上的所述物料筐；

第一升降模块，与所述第一托板支架相连，用于驱动所述第一托板支架升降，以将接收的所述物料筐提升至所述上料位。

可选的，所述中转机构还包括位于所述上料位的横移夹紧机构，所述横移夹紧机构包括：

夹持框，中部开设有与所述物料筐外轮廓适配的筐位；

限位块，设置于所述筐位中一组对边的一侧，用于所述物料筐的固定限位；

定位气缸，设置于所述筐位中与所述限位块相对的一侧，用于在所述物料筐升至所述筐位内且到达预定位置时，将所述物料筐顶紧在所述限位块上；

限位组件，包括设置于所述夹持框上的限位气缸和与所述限位气缸相连的卡爪，所述物料筐上设置有与所述卡爪适配的孔位；所述限位气缸用于在所述物料筐到达预定位置后，将所述卡爪推入所述物料筐上对应的所述孔位内，以将所述物料筐固定于所述筐位内；

横向推移机构，用于支撑所述夹持框，并能够驱动所述夹持框在所述上料位和出筐位之间移动；所述出筐位用于收集空的所述物料筐。

可选的，所述出筐位还设置有出筐机构，所述出筐机构包括：

第二提升机构，其包括第二托板支架和第二升降模块，所述第二托板支架用于承接所述横移夹紧机构上空的所述物料筐，所述第二升降模块用于驱动所述第二托板支架升降；

上抬气缸组件，其与所述第二提升机构间隔布置，所述上抬气缸组件包括上抬托架和与所述上抬托架相连的上抬气缸，所述上抬气缸用于驱动所述上抬托架升降；

横向推板组件，其设置于所述第二提升机构和所述上抬气缸组件之间，所述横向推板组件包括横向推移板和与所述横向推移板相连的横向驱动气缸，所述横向驱动气缸用于驱动所述横向推移板在所述第二提升机构和所述上抬气缸组件之间往复移动，以将所述第二托板支架上空的所述物料筐转移至所述上抬托架上。

可选的，还包括箱壳和控制系统，所述进料机构、所述中转机构、所述壳体抓取机构、所述出料输送机构和所述出筐机构集成设置于所述箱壳内，所述进料机构、所述中转机构、所述壳体抓取机构、所述出料输送机构和所述出筐机构均与所述控制系统电连接。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明提出的电池壳上料系统，同时设置了储壳机构、进料机构、中转机构、壳体抓取机构和出料输送机构，通过进料机构、中转机构、壳体抓取机构和出料输送机构各机械部件之间的衔接配合，实现了对储壳机构内电池壳的全自动上料，整个过程无需人工参与，有效解决了现有人工上料方式所存在的人工需求量大，运营成本高，上料效率低，且易导致电池壳污染的问题。同时，由于避免了人工直接接触电池壳，还避免了电池壳变形了问题，有效降低了产品剔除率，实用性强。

在本发明的一些技术方案中，还在壳体抓取机构和出料输送机构之间衔接设置了翻转机构，进一步提升了电池壳自动上料过程的可靠性和连贯性，有利于提升电池壳上料效率，保障电池壳质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所公开的电池壳上料系统的整体前视图；

图2为本发明实施例所公开的电池壳上料系统的整体后视图；

图3为本发明实施例所公开的电池壳上料系统的内部结构前视图；

图4为本发明实施例所公开的电池壳上料系统的内部结构后视图；

图5为本发明实施例所公开的进料机构的结构示意图；

图6为本发明实施例所公开的第一提升机构的结构示意图；

图7为本发明实施例所公开的壳体抓取机构的整体结构示意图；

图8为本发明实施例所公开的壳体支撑套筒与磁铁固定轴处于分离状态的结构示意图；

图9为本发明实施例所公开的壳体支撑套筒与磁铁固定轴处于装配状态的结构示意图；

图10为本发明实施例所公开的横移夹紧机构的结构示意图；

图11为本发明实施例所公开的翻转机构中托板处于接料位的结构示意图；

图12为本发明实施例所公开的翻转机构中托板处于放料位的结构示意图；

图13为本发明实施例所公开的出料输送机构的结构示意图；

图14为本发明实施例所公开的出筐机构的结构示意图。

其中，附图标记为：

100、电池壳上料系统；

1、箱壳；

2、物料筐；

3、进料机构；31、支撑框架；32、进料输送带；33、限位卡块；

4、第一提升机构；41、第一托板支架；42、第一升降模块；

5、横移夹紧机构；51、夹持框；52、限位块；53、定位气缸；54、限位气缸；55、横向推移气缸；56、横向推移滑轨；57、导向块；

6、壳体抓取机构；61、抓取支撑机构；611、壳体支撑套筒；6111、圆柱支撑段；6112、锥形导向段；612、第一驱动机构；613、第一固定架；62、磁吸取机构；621、磁铁固定轴；6211、止挡台阶；622、磁铁；623、第二驱动机构；624、第二固定架；625、垫圈一；626、垫圈二；627、垫圈三；628、螺栓；63、第一支撑台；631、滑轨；64、第二支撑台；65、移动支架；66、移动驱动机构；67、线缆拖链；

7、翻转机构；71、底板；72、限位板；73、磁板；74、吸壳气缸；75、翻转伺服电机；76、联轴器；77、轴承座；78、旋转轴；79、缓冲器；

8、出料输送机构；81、支腿；82、出料输送带；821、凹槽；83、出料伺服电机；84、导向组件；841、导料板；842、侧防护板；

9、出筐机构；91、第二提升机构；911、第二托板支架；912、第二升降模块；92、上抬气缸组件；921、上抬托架；922、上抬气缸；93、横向推移板；94、底架；

10、电池壳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的之一是提供一种电池壳上料系统，其能够实现电池壳的自动上料，以解决现有人工上料方式所存在的人工需求量大，运营成本高，上料效率低，且易导致电池壳污染的问题。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例一

如图1～图4所示，本实施例提供一种电池壳上料系统100，其包括储壳机构、进料机构3、中转机构、壳体抓取机构6和出料输送机构8，其中，储壳机构用于盛放待上料的电池壳10；进料机构3用于输送盛放有电池壳10的储壳机构；中转机构用于接收进料机构3上的储壳机构，并将储壳机构调节至上料位；壳体抓取机构6用于抓取位于上料位的储壳机构内的电池壳10；出料输送机构8用于接收并输出壳体抓取机构6抓取的电池壳10。上述储壳机构优选为顶部敞口的物料筐2，该物料筐2优选为矩形筐，电池壳10在物料筐2内呈矩阵均匀排布，且任意一电池壳10均壳口向上直立放置。一般情况下，将装满电池壳10的物料筐2放入进料机构3，中转机构接收进料机构3上的储壳机构后将储壳机构调节至上料位，壳体抓取机构6直接将物料筐2内壳口向上的电池壳10取出后，出料输送机构8接收并输出壳体抓取机构6抓取的电池壳10，直至物料筐2内的电池壳10全部取出后。通过不断向进料机构3放置装满电池壳10的物料筐2，可实现连续自动上料，直至电池壳10上料量满足需求。上述电池壳上料系统100通过进料机构3、中转机构、壳体抓取机构6和出料输送机构8之间的衔接配合，实现对物料筐2内电池壳10的全自动上料，整个过程无需人工参与，可解决现有人工上料方式所存在的人工需求量大，运营成本高，上料效率低，且易导致电池壳污染的问题。

下面对本实施例电池壳上料系统100中的各机构结构组成以及工作原理作具体说明：

(一)进料机构

如图5所示，进料机构3包括支撑框架31和设置于支撑框架31上方的进料输送带32；进料输送带32由伺服电机驱动，将装满电池壳10的物料筐2放置在进料输送带32上，由进料输送带32运送至预定位置，再由中转机构将物料筐2调节至上料位，等待壳体抓取机构6取料。进料输送带32上设有物料筐2的限位卡块33，可防止物料筐2在输送过程中出现移动、错位、歪斜等情况，便于中转机构精准接收并提升物料筐2。进料输送带32上表面沿其输送方向可同时排布6组限位卡块33，每相邻两组限位卡块33间正好放置一物料筐2，每个物料筐2上还可叠放多个物料筐2，比如每相邻两组限位卡块33之间叠放3个物料筐2，那么进料输送带32便可同时承载15个物料筐2，以确保向电池壳上料系统100持续供料，有利于电池壳上料系统100的机械全自动化连续运行。上述中转机构一般设置于进料输送带32的输送末端，以承接进料输送带32上的物料筐2。当物料筐2多个叠放时，以叠放的多个物料筐2为一组，中转机构可一次性承接一组物料筐2，然后壳体抓取机构6由上层至下层依次完成对一组物料筐2的取料。本实施例中，壳体抓取机构6的横向移动机构架设于进料输送带32的上方，横向移动机构驱动抓取支撑机构61移动的方向优选与进料输送带32的输送方向平行，在物料筐2高度一致的前提下，可通过调节上述横向移动机构和进料输送带32之间的间隔，调节进料输送带32上最多叠放物料筐2的层数。

(二)中转机构

如图6所示，本实施例的中转机构包括第一提升机构4，第一提升机构4包括第一托板支架41和第一升降模块42，第一托板支架41用于承接进料输送带32上的物料筐2；第一升降模块42与第一托板支架41相连，用于驱动第一托板支架41升降，以将接收的物料筐2提升至上料位。第一托板支架41安装在第一升降模块42的两端，用于支托物料筐2底部。第一升降模块42可为气缸、电动伸缩杆或丝杠滑块机构等，作为优选方案，本实施例的第一升降模块42选用由伺服电机、丝杠、滑轨滑块以及固定连接板等构成的丝杠滑块机构，且在上、下极限位置处装有光电开关用于对第一托板支架41升降进行限位。初始位置为第一托板支架41位于进料输送带32末端，且略低于进料输送带32。当物料筐2输送到第一托板支架41上方后，第一托板支架41在伺服电机驱动丝杠的作用下向上提升，将装满电池壳10的物料筐2抬离进料输送带32，并逐步上升将物料筐2提升到预定位置，即上料位，待横移夹紧机构5卡住并定位最上层的物料筐2后，伺服电机驱动第一托板支架41下降等待，待横移夹紧机构5将空的物料筐2放置在出筐机构9上并复位后，第一托板支架41再次在伺服电机驱动丝杠的作用下向上提升，以将此时最上层的物料筐2上升到预料位，待横移夹紧机构5卡住并定位最上层物料筐2后，伺服电机再次驱动第一托板支架41下降等待，如此反复，待第一托板支架41上物料筐2被逐层取走后，伺服电机驱动第一托板支架41下降至初始位置，进料输送带32开始启动运行将新的一组物料筐2输送至第一托板支架41上方(当物料筐2输送到第一托板支架41上方后，进料输送带32停止运转，等待第一托板支架41将物料筐2依次提升送至横移夹紧机构5并被取走后，第一托板支架41上无物料筐2且第一托板支架41下降复位到原点时，进料输送带32再次启动并将新的一组物料筐2输送到第一托板支架41上方)。

本实施例的中转机构还包括位于上料位的横移夹紧机构5，如图10所示，横移夹紧机构5包括夹持框51、限位块52、定位气缸53、限位组件和横向推移机构；夹持框51中部开设有与物料筐2外轮廓适配的矩形的筐位；限位块52设置于筐位中一组对边的一侧，用于物料筐2的固定限位；定位气缸53设置于筐位中与限位块52相对的一侧，用于在物料筐2升至筐位内且到达预定位置时，将物料筐2顶紧在限位块52上；限位组件包括设置于夹持框51上的限位气缸54和与限位气缸54相连的卡爪，物料筐2上设置有与卡爪适配的孔位，限位气缸54用于在物料筐2到达预定位置后，将卡爪推入物料筐2上对应的孔位内，以将物料筐2固定于筐位内；一般优选筐位中另一组对边的两侧同时设置限位组件，两侧限位组件对物料筐2进行双侧夹紧定位，固定效果更好。上述横向推移机构用于支撑夹持框51，并能够驱动夹持框51在上料位和出筐位之间移动，其中，出筐位用于收集空的物料筐2。横向推移机构包括横移推移气缸55和横向推移滑轨56，横向推移滑轨56一般垂直于上下方向，且垂直于进料输送带32的传送方向，夹持框51通过滑块结构与该横向推移滑轨56滑动配合，横移推移气缸55与夹持框51相连，用于驱动夹持框51沿横向推移滑轨56滑动。

初始状态下，横移推移气缸55完全收缩，此时夹持框51中心的筐位刚好在第一提升机构4中第一托板支架41的正上方，当第一升降模块42逐渐将物料筐2提升时，导向块57将物料筐2进行导向防止物料筐2错位偏离，限位块52用于物料筐2的固定限位，当物料筐2到达预定位置时，定位气缸53向筐位内部伸出，将物料筐2顶向另一边，定位气缸53和限位块52将物料筐2进行固定，定位气缸53动作完成后，两端的限位气缸54向筐位内部伸出，限位气缸54上所固定的卡爪将卡进物料筐2上的孔位中，把物料筐2彻底固定在夹持框51中心的筐位上。然后第一托板支架41下降等待，之后可由壳体抓取机构6对筐位上物料筐2内的电池壳10进行抓取，电池壳10抓取完后，横移推移气缸55完全伸出，推动夹持框51整体沿横向推移滑轨56向远离上料位的一侧移动。当横移推移气缸55伸出到达预定位置，此时夹持框51中心的物料筐2刚好到达出筐位上方，并位于出筐位上出筐机构9的第二提升机构91的正上方，且第二托板支架911刚好托住空的物料筐2筐底，定位气缸53及限位气缸54先后收缩，将固定在夹持框51中心筐位上的物料筐2释放，使其落在出筐机构9的第二托板支架911上，然后第二升降模块912驱动第二托板支架911下降至预定位置继续等待，横移推移气缸55收缩至初始状态，以使夹持框51中心的筐位返回至初始状态。重复以上步骤，即可循环完成多个物料筐2在夹持框51筐位内的上筐和卸筐。

(三)壳体抓取机构

本实施例中，壳体抓取机构6位于中转机构中横移夹紧机构5的上方。如图7～图9所示，壳体抓取机构6包括抓取支撑机构61、磁吸取机构62和横向移动机构，抓取支撑机构61包括壳体支撑套筒611和第一驱动机构612，壳体支撑套筒611的外部轮廓与电池壳10的内部轮廓适配，第一驱动机构612用于驱动壳体支撑套筒611升降，以使壳体支撑套筒611向下插入或向上脱离电池壳10；磁吸取机构62包括磁铁622、磁铁固定轴621和第二驱动机构623，磁铁固定轴621的底端设置磁铁622，磁铁固定轴621的顶端与第二驱动机构623相连，第二驱动机构623用于在壳体支撑套筒611插入电池壳10内后，驱动磁铁固定轴621的底端伸入壳体支撑套筒611内，以利用磁铁622的磁性将电池壳10磁吸附在壳体支撑套筒611外部；横向移动机构用于驱动抓取支撑机构61移动，以将磁吸附在壳体支撑套筒611外部的电池壳10转移至翻转机构7。

本实施例中，优选上述壳体支撑套筒611外壁与电池壳10内壁为间隙配合的关系，既便于壳体支撑套筒611在电池壳10内部上提或下压，同时壳体支撑套筒611能够起到对电池壳10整体轮廓，尤其是对电池壳10壳口轮廓支撑的效果，避免电池壳取料过程中，电池壳10的壳身或壳口发生变形，从而影响电池生产质量。磁吸取机构62优选设置为上下伸缩结构，其包括磁铁622、磁铁固定轴621和第二驱动机构623，磁铁固定轴621的底端设置磁铁622，磁铁固定轴621的顶端与第二驱动机构623相连，第二驱动机构623用于在壳体支撑套筒611插入电池壳10内后，驱动磁铁固定轴621的底端伸入壳体支撑套筒611的中空空间内，以将磁铁622送至壳体支撑套筒611的内部，从而利用磁铁622的磁性将套在壳体支撑套筒611外部的电池壳10，磁吸附在壳体支撑套筒611外部，在横向移动机构转移电池壳10的过程中，可通过第二驱动机构623保持磁铁622在壳体支撑套筒611内的位置不变，以使磁铁622有效吸附电池壳10。第二驱动机构623还能够在将电池壳10转移至对应工位后，驱动磁铁固定轴621的底端伸出壳体支撑套筒611，以使磁铁622远离壳体支撑套筒611和电池壳10，不再对电池壳10产生磁吸力，然后将壳体支撑套筒611从电池壳10内提出，完成电池外壳10的卸料。

本实施例中，磁铁622为环形永磁铁，其套设于磁铁固定轴621的底端；磁铁固定轴621的底端还设置有限制环形永磁铁轴向移动的止挡台阶6211，环形永磁铁通过螺栓628固定于磁铁固定轴621的底端；环形永磁铁与止挡台阶6211之间，以及环形永磁铁与螺栓628之间，均至少设置有一组垫圈。如图8和图9所示，环形永磁铁与止挡台阶6211之间设置了一组垫圈，即垫圈一625，环形永磁铁与螺栓628之间则连续设置了两组垫圈，分别垫圈二626和垫圈三627，螺栓628与磁铁固定轴621的第一端端部拧紧，垫圈一625、环形永磁铁、垫圈二626和垫圈三627被夹紧于螺栓628的头部和止挡台阶6211之间。采用螺栓628固定环形永磁铁的方式，便于对环形永磁铁进行拆装和更换。垫圈一625、垫圈二626和垫圈三627主要作用为调整环形永磁铁的上下位置，或更换不同轴向长度的环形永磁铁，以增加或减小磁力用于更好地磁吸吸取电池外壳。螺栓628为不锈钢产品，此材料不会被环形永磁铁磁吸，因此不会干扰环形永磁铁的磁场磁性，有利于永磁铁更好地磁吸吸取电池外壳。环形永磁铁一般优选为强磁永磁铁。

本实施例中，为了确保取料时，壳体支撑套筒611对电池壳10有效支撑，壳体支撑套筒611的外轮廓与电池壳10的轮廓适配，即若电池壳10为棱柱状，壳体支撑套筒611也设置为对应的棱柱状，若电池壳10为圆柱状，壳体支撑套筒611也设置为对应尺寸的圆柱状。目前大部分电池外壳均为一端开口、一端封闭的圆柱状电池外壳，相应的，壳体支撑套筒611的外轮廓也设置圆柱面结构。由于取料时，壳体支撑套筒611需要插入电池壳10内，为了使壳体支撑套筒611顺利经壳口插入电池壳10，可将壳体支撑套筒611的插入端设置锥形结构。具体地，如图8和图9所示，壳体支撑套筒611沿其轴向依次设置为圆柱支撑段6111和锥形导向段6112，圆柱支撑段6111与第一驱动机构612相连，圆柱支撑段6111的内部中空，且圆柱支撑段6111的远离锥形导向段6112的一端开口布置，用以供磁铁固定轴621插入；同时，圆柱支撑段6111的外径尺寸设置为与电池壳10内径相适配，起到支撑电池壳10壳身和壳口的作用。锥形导向段6112与圆柱支撑段6111同轴，且锥形导向段6112的大头端与圆柱支撑段6111相连，锥形导向段6112的小头端作为整个壳体支撑套筒的插入端，起到插入导向的作用。锥形导向段6112的大头端直径与圆柱支撑段6111的直径相同，锥形导向段6112的小头端直径比电池壳10内径小，即使供料时，电池壳10并没有与壳体支撑套筒精准同轴(允许有较小的偏差)，取料时，壳体支撑套筒611也可利用锥形导向段6112的小头端顺利插入对应的电池壳10内，而不损坏电池壳10的壳口。若将壳体支撑套筒611设置为直圆柱段，在电池壳10并没有与壳体支撑套筒精准同轴(允许有较小的偏差)时，壳体支撑套筒611插入电池壳10时是有可能撞击电池壳10的壳口，而使电池壳10的壳口变形损坏的，所以在壳体支撑套筒611上设置锥形导向段6112(具有圆锥面)，进一步保障了电池壳10的壳口形状，更有效地避免了电池壳10的壳口在取料过程中被撞击变形。

本实施例中，上述第一驱动机构612包括第一伸缩驱动件和与第一伸缩驱动件相连的第一固定架613，第一固定架613上并排设置有多组壳体支撑套筒；第二驱动机构623包括第二伸缩驱动件和与第二伸缩驱动件相连的第二固定架624，第二伸缩驱动件设置于第一固定架613上，第二固定架624上并排设置有多组磁铁固定轴621，且磁铁固定轴621与壳体支撑套筒611一一对应布置。在第一固定架613上并排设置多组壳体支撑套筒611和磁铁固定轴621，能够实现批量取料，提高电池壳的上料效率。上述第一伸缩驱动件可为电动伸缩杆、气缸或液压缸，第二伸缩驱动件可为电动伸缩杆、气缸或液压缸；为了提高系统的运行稳定性，本实施例第一伸缩驱动件和第二伸缩驱动件均采用伸缩气缸。

本实施例中，上述横向移动机构可以为现有的三维调节平台、行车等结构。具体地，本实施例横向移动机构包括第一支撑台63、第二支撑台64、移动支架65和移动驱动机构66，第一支撑台63和第二支撑台64间隔相对布置，移动支架65设置于第一支撑台63和第二支撑台64之间，且移动支架65的两端分别与第一支撑台63和第二支撑台64滑动连接，抓取支撑机构61和磁吸取机构62均设置于移动支架65上，即抓取支撑机构61的第一驱动机构612设置于移动支架65上，磁吸取机构62的第二驱动机构623则设置于抓取支撑机构61的第一固定架613上。移动驱动机构66用于驱动移动支架65在第一支撑台63和第二支撑台64上移动。实际操作过程中，移动支架65通过第一支撑台63和第二支撑台64架设于进料机构3的上方，移动支架65上抓取支撑机构61和磁吸取机构62均位于进料机构3的上方。在将电池壳10吸附取料后，通过驱动移动支架65在第一支撑台63和第二支撑台64上移动，实现对电池壳10的转移，移动支架65在第一支撑台63和第二支撑台64上的移动方向，与进料输送带32的传送方向平行。如图7所示，第一支撑台63顶部设置有滑轨631，移动支架65的一端通过滑块结构与该滑轨631滑动配合；第二支撑台64顶部设置移动驱动机构66，移动驱动机构66优选为一电动滑台机构，其主要为移动支架65的移动进行导向和提供动力。电动滑台机构为一种现有的直线驱动机构，具体结构和工作原理在此不再赘述。第二支撑台64上的线缆拖链9为一种现有技术，具体不再赘述。

下面对本实施例上述壳体抓取机构6的工作原理作详细说明。

当控制系统PLC检测到物料筐2到达上料位后将信号传递给移动驱动机构66，移动驱动机构66可根据系统PLC指令将抓取支撑机构61和磁吸取机构62移动到物料筐2的正上方，物料筐2中的电池壳10呈多排分布，壳体支撑套筒611与物料筐2中每排电池壳10的电池壳10一一对应布置。系统PLC再将信号传递给第一驱动机构612的伸缩气缸，第一驱动机构612的伸缩气缸接收到信号后，驱动第一固定架613以及其上的磁吸取机构62整体下降，壳体支撑套筒611跟随第一固定架613下降并插入到对应的电池壳10内，壳体支撑套筒611的端部与电池壳10的壳底接触后，第一驱动机构612的伸缩气缸停止并将信号传递给系统PLC，如图8所示，此时电池壳10仅套在壳体支撑套筒611外部，但并未磁吸附在壳体支撑套筒611外部。系统PLC接收到信号再将信号传递给第二驱动机构623的伸缩气缸，第二驱动机构623的伸缩气缸接收到信号后开始驱动第二固定架624和其上的磁铁固定轴621整体相对第一固定架613下降，磁铁622跟随磁铁固定轴621下降并伸入到壳体支撑套筒611内，当磁铁622到达指定位置(该位置一般是圆柱支撑段6111和锥形导向段6112的交界处，大致位于电池壳10的轴向中心位置)后，电池壳10被磁吸吸附，如图9所示，此时电池壳10被磁吸附在壳体支撑套筒611外部。之后将信号传递给系统PLC，系统PLC接收到信号后将信号再传递给第一驱动机构612的伸缩气缸，第一驱动机构612的伸缩气缸接收到信号后开始驱动第一固定架613、磁吸取机构62以及吸附在壳体支撑套筒611上的电池壳10同步上升，当第一驱动机构612的伸缩气缸到达指定位置后将信号传递给系统PLC，系统PLC接收到信号再将信号传递给移动驱动机构66，移动驱动机构66接收到信号后开始驱动移动支架65整体移动(此过程中，被吸附的各个电池壳10同步移动)，移动支架65被移动到翻转机构7后将信号传回，系统PLC接收到信号后将信号传递给第一驱动机构612的伸缩气缸，第一驱动机构612的伸缩气缸接收到信号后将第一固定架613、磁吸取机构62以及吸附在壳体支撑套筒611上的电池壳10同步下降至指定位置后将信号传递给系统PLC，系统PLC接收到信号后将信号再传递给第二驱动机构623的伸缩气缸，第二驱动机构623的伸缩气缸接收到信号后开始相对第一固定架613驱动磁铁固定轴621上升，磁铁622跟随磁铁固定轴621上升并退出了壳体支撑套筒611内，壳体支撑套筒611内磁力消失，此时电池壳10仅是套在壳体支撑套筒611外部，并没有被吸附，电池壳10可直接落在翻转机构7的底板71上，第二驱动机构623的伸缩气缸停止后将信号传递给系统PLC，系统PLC接收到信号后将信号传递给第一驱动机构612的伸缩气缸，第一驱动机构612的伸缩气缸驱动第一固定架613以及磁吸取机构62上升，壳体支撑套筒611随第一固定架613上升并退出电池壳10内，第一驱动机构612的伸缩气缸上升到指定位置后停止并将信号传递给系统PLC，系统PLC接收到信号后再将信号传递给移动驱动机构66，移动驱动机构66根据系统PLC信号再次将移动支架65移动到上料位的物料筐2正上方，继续执行上述动作，直至将物料筐2内各排电池壳10全部输送至翻转机构7(在物料筐2内电池壳10被取送完之前，物料筐2的位置为固定位置，抓取支撑机构61和磁吸取机构62磁吸取一排电池外壳后，传感器系统及系统PLC根据采集计算，确定物料筐2内产品的剩余排数，以保证移动驱动机构66将移动支架65移动至物料筐2内对应排电池外壳的正上方)。

上述壳体抓取机构6，采用抓取支撑机构61和磁吸取机构62配合的形式完成电池壳的取料，工作效率高，不仅解决了现有人工上料，人工需求量大、运营成本高以及上料效率低的问题，而且避免了人工接触对电池外壳造成的污染，降低了电池外壳产品剔除率；同时，取料时，首先利用抓取支撑机构61的壳体支撑套筒611插入电池壳10，对电池壳10的壳身和壳口进行轮廓支撑，可有效避免转移电池壳10过程中，电池壳10的壳身或壳口发生变形；磁吸取机构62采用磁吸的方式吸附电池壳10，且通过伸入壳体支撑套筒611内的方式吸附电池壳10，既可以保障对电池壳10的吸附固定效果，同时又避免了磁吸取机构与电池壳10的壳身和壳口直接接触，能够进一步保障电池壳10不变形。

(四)翻转机构

本实施例中，壳体抓取机构6和出料输送机构8之间还设置有翻转机构7，壳体抓取机构6的横向移动机构将磁吸附在壳体支撑套筒611外部的电池壳10平行转移至翻转机构7；翻转机构7包括托板、翻转驱动机构和吸壳组件，托板包括底板71和垂直于底板的限位板72，底板71用于承接由横向移动机构输送来的电池壳10底部；翻转驱动机构用于驱动托板翻转，以使托板在接料位和放料位之间转换，其中，托板处于接料位时，底板71水平且限位板72竖直，电池壳10壳口向上竖直放置于底板71上，且电池壳10侧壁与限位板72贴合；托板处于放料位时，由于托板被翻转90°，此时底板71竖直，限位板72水平且限位板72位于出料输送机构8正上方；吸壳组件包括吸壳气缸74和与吸壳气缸74相连的磁板73，磁板73为板状永磁铁或安装有磁铁的其他材质板块，磁板73位于限位板72的背离电池壳10的一侧，吸壳气缸74设置于限位板72或底板71上，吸壳气缸74用于驱动磁板73靠近或远离限位板72，一般在托板处于接料位以及托板翻转过程中，吸壳气缸74驱动磁板73靠近限位板72，以通过磁板73的磁性将底板上的电池壳10磁吸固定在限位板72上，而在托板被翻转90°并到达放料位时，吸壳气缸74驱动磁板73远离限位板72，以减弱磁板73对底板71上电池壳10的磁性或使磁性完全消失，此时电池壳10在重力作用下掉落至出料输送机构8的出料输送带82上。

翻转机构7处于初始状态，即处于接料位时，壳体抓取机构6将电池壳10贴靠在限位板72上，磁铁固定轴621从电池壳10壳口抽出，使电池壳10完全脱离壳体抓取机构6的磁吸吸附，随后第一驱动机构612带动壳体支撑套筒611从电池壳10内部退出，同时，吸壳气缸74将磁板73推至限位板72处，磁板73将电池壳10吸附在限位板72上。当壳体抓取机构6将电池壳10放置在翻转机构7的底板71上后，返回物料筐2上方继续抓取电池壳10，翻转机构7上的翻转伺服电机75通过联轴器76带动位于轴承座77上的旋转轴78转动，使安装在旋转轴78上的托板翻转90°至图12所示的位置。翻转伺服电机75到达预定位置后，吸壳气缸74收缩，磁板73跟随吸壳气缸74收缩并远离限位板72，电池壳10失去了磁板73上磁力的吸附，在重力作用下脱离限位板72落在出料输送带82上(此时出料输送带82停止输送，翻转机构7翻转90度后，电池壳10距离出料输送带82高度较小，壳体落在出料输送带82上不会对电池壳10造成损伤，抑或是壳体跌落在出料输送带82外)，随后翻转伺服电机75驱动托板反向转动，复位到初始状态，吸壳气缸74及磁板73也恢复初始状态(磁板73被推至限位板72处)，等待壳体抓取机构6送来下一批电池壳10。

(五)出料输送机构

本实施例中，如图13所示，出料输送机构8包括支腿81、出料输送带82和导向组件84，出料输送带82设置于支腿81上，出料输送带82的外表面设置有与电池壳10外壁适配的凹槽821；导向组件84包括导料板841和侧防护板842，导料板841倾斜设置于出料输送带82的输送末端，导料板841的两侧分别设置有一侧防护板842，至少一侧防护板842上连接有防护板驱动气缸，防护板驱动气缸用于调节两侧防护板842之间的间距，以对导料板841上电池壳10的轴向两端进行纠偏，导料板841将电池壳10导向至下一工序。

一般情况下，支腿81固定在出料输送带82两侧，用于固定出料输送带82且可上下调节出料输送带82高度。出料输送带82一端安装出料伺服电机83用于给出料输送带82的运转提供动力、精确控制出料输送带82的运转速度与定点刹车。出料输送带82优选为皮带，皮带分为两种，一种为双层结构，下层为同步带，齿形与同步轮相同，上层为红胶，红胶表面按一定间距根据电池壳10的外形制作凹槽821，用于固定并带动电池壳10移动；另一种为一体制作的皮带，皮带内侧为同步带，齿形与同步轮相同，外侧为间隔一定间距的一体制作的挡条，挡条和挡条之间的间隙可以将电池壳10以两条线接触的形式撑起，用于固定并带动电池壳10移动，根据客户现场的需求不同可以选择不同的皮带。

当翻转机构7将电池壳10壳体放置在出料输送带82上后，出料伺服电机83启动并旋转，驱动出料输送带82向前运行，运行到预定距离或者出料伺服电机83旋转预定圈数后，出料伺服电机83停止运行，此时出料输送带82上预留出足够的空间，等待翻转机构7继续将电池壳10壳体放置在出料输送带82上。出料输送带82输送壳体进入到导向组件84后，导向组件84两侧的侧防护板842可有效疏导电池壳10，将电池壳10从翻转机构7的限位板72落至出料输送带82上导致的壳体出现偏差错位情况进行纠正。

(六)出筐机构

本实施例中，出筐位还设置有出筐机构9，出筐机构9包括第二提升机构91、上抬气缸组件92和横向推板组件，第二提升机构91包括第二托板支架911和第二升降模块912，第二托板支架911用于承接横移夹紧机构5上空的物料筐2，第二升降模块912用于驱动第二托板支架911升降；上抬气缸922组件92与第二提升机构91间隔布置，上抬气缸组件92包括上抬托架921和与上抬托架921相连的上抬气缸922，上抬气缸922用于驱动上抬托架921升降；横向推板组件设置于第二提升机构91和上抬气缸922组件92之间，横向推板组件包括横向推移板93和与横向推移板93相连的横向驱动气缸，横向驱动气缸用于驱动横向推移板93在第二提升机构91和上抬气缸组件92之间往复移动，以将第二托板支架911上空的物料筐2转移至上抬托架921上。横向推板组件除横向驱动气缸和横向推移板93之外，还设置有为横向推移板93导向的滑轨滑块组件，滑轨滑块组件中滑轨在两端极限位置处装有缓冲器用于缓冲。上抬气缸组件92由上抬气缸922、导柱导套以及上抬托架921构成，上抬气缸922具有气缓冲功能，导柱导套用于为上抬托架921的升降进行导向。第二升降模块912优选为由伺服电机、丝杠、滑轨滑块以及固定连接板构成的丝杠滑块机构，在上、下极限位置处装有光电开关用于限位。

初始状态，横向推移板93位于远离上抬气缸组件92一侧，上抬气缸组件92中的上抬托架921处于下降状态，此时上抬托架921顶部低于横向推移板93，第二托板支架911在第二升降模块912的作用下升至最顶端，此时第二托板支架911高于横向推移板93。

收集空的物料筐2时，由横移夹紧机构5送来的物料筐2逐个落到第二托板支架911上，在伺服电机驱动丝杠的作用下第二托板支架911逐步下降，当集齐五个物料筐2后继续下降到下限位处，此时第二托板支架911低于横向推移板93，第二托板支架911上最底层的物料筐2已放置在横向推移板93上并已脱离第二托板支架911，横向推移板93下方横向驱动气缸启动，并将横向推移板93向远离初始状态的一侧移动(即靠近上抬气缸组件92移动)，第二升降模块912伺服电机启动并驱动第二托板支架911上升复位等待下一批空筐，横向推移板93移动到极限位置处也就是上抬托架921正上方时，上抬气缸组件92两端的上抬气缸922启动并驱动上抬托架921上升，将空筐抬离横向推移板93，横向推移板93下方横向驱动气缸启动并复位等待，然后上抬气缸组件92两端上抬气缸922启动并驱动上抬托架921下降复位。上抬托架921上的空筐由人工取下，出筐机构9可累计叠加存放10个空的物料筐2。

本实施例中，还配置了箱壳1和控制系统，上述进料机构3、中转机构、壳体抓取机构6、翻转机构7、出料输送机构8和出筐机构9同时设置于箱壳1内，且进料机构3、中转机构、壳体抓取机构6、翻转机构7、出料输送机构8和出筐机构9均与控制系统电连接，由控制系统控制进料机构3、中转机构、壳体抓取机构6、翻转机构7、出料输送机构8和出筐机构9各机构的自动运行及协作。

本实施例的电池壳上料系统100运行时，首先将装满电池壳10的物料筐2放置在进料机构3的进料输送带32上，第一提升机构4将物料筐2向上提升，提升到预定高度后横移夹紧机构5将物料筐2卡住并定位，壳体抓取机构6将物料筐2内壳口向上直立放置的电池壳10取出(磁吸)放置在翻转机构7上，翻转机构7将电池壳10翻转90°后，电池壳10自动掉落在出料输送带82上，然后翻转机构7翻转回到初始位置等待壳体抓取机构6放入下一批电池壳10，壳体抓取机构6将物料筐2内的电池壳10全部取走后，横移夹紧机构5将空的物料筐2移动到另一侧的出筐机构9上方，松开卡爪取消定位将空的物料筐2落在出筐机构9的第二托板支架911上，第二升降模块驱动空的物料筐2逐渐下降，与此同时横移夹紧机构5回到初始位置等待位于壳体抓取机构6下方的第一提升机构4将另一个装满电池壳10的物料筐2提升到预定位置，重复以上动作及步骤。当第二托板支架911上空的物料筐2收集到一定数量，由横向推移板93以及上抬气缸组件92配合将其转动转移，然后复位继续等待横移夹紧机构5放置空的物料筐2。待上抬托架921上以及横向推移板93上空的物料筐2收集到一定数量，由人工将空的物料筐2移出设备内部，出筐机构9可累计叠加存放10个空的物料筐2。

下面以将上述电池壳上料系统100应用于国内某著名锂离子电池结构件生产商洁净车间内为例，对其操作步骤进行详细说明。电池壳上料系统100安装于清洗工序之后用于替换原人工上料。电池壳上料系统100的使用操作步骤如下：

第一步：将箱壳1上的压缩气体入口与客户的压缩气体接口连接，打开进气阀门，气路接通；进料机构3、中转机构、壳体抓取机构6、翻转机构7、出料输送机构8和出筐机构9中所有气缸均与箱壳1上的压缩气体入口连通。控制系统内的控制电箱与客户220V供电相连，旋转主供电开关，检测电箱上电，按下箱壳1操作面板上的电脑启动按钮，工控机启动，电池壳上料系统100正式启动。

第二步：取电池壳10(客户要求检出的各类型不良品和良品混合)装筐放至进料输送带32上，使样品从进料输送带32进入箱壳1内部，经过第一提升机构4、横移夹紧机构5、壳体抓取机构6、翻转机构7，将电池壳10放置于出料输送机构8的出料输送带82上，并由横移夹紧机构5把空的物料筐2输送至出筐机构9送出，如此能正常完成整个流程，则视为机器已经正常使用。

第三步：关闭机器，箱壳1的控制面板有一个关闭电脑的按钮，下班时先将电脑关闭，然后旋转开关关闭电源并关闭进气阀门断开气路，即可关闭机器。操作起来非常的简便和实用。

本技术方案的电池壳上料系统100相比人工上料具有如下优势：

1、整体上料速度受限制小，可以根据客户现场实际的生产速度调整整体设备的运行速度。无论是高速生产还是低速生产，都可以满足客户的需要，设备在高低速生产时都可以在多工位同时工作的情况下保持稳定、良好的上料动作。

2、电池壳进入设备时仅需保证壳口向上且壳口无明显变形，设备即可自动上料。

3、解决了原本的人工上料导致的电池壳污染问题，通过机器的电池壳质量更可靠。

4、省却大部分人工，大幅降低了企业运营成本。

5、具有丰富的定制化功能，可以根据产品不同的直径、高度、壁厚等进行各种不同的修改，满足各种现场使用需求。

6、设备操作简单，客户操作轻松。

7、控制系统的配置，可以保存一个月、一年以至于更长时间的产品数据，并且详加分析，有助于客户进行产品品质管理和统计数据。

本方案是基于机械运行原理，该技术并不局限于圆柱形中空电池壳一类。各种不同直径、高度、壁厚等类似的圆柱体都包含于此类检测中。同时，可通过调整相关机械结构，是设备适应各种类似形状的产品。

需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种电池壳上料系统，其特征在于，包括：

储壳机构，用于盛放待上料的电池壳；

进料机构，用于输送所述储壳机构；

中转机构，用于接收所述进料机构上的所述储壳机构，并将所述储壳机构调节至上料位；

壳体抓取机构，用于抓取位于所述上料位的所述储壳机构内的所述电池壳；

出料输送机构，用于接收并输出所述壳体抓取机构抓取的所述电池壳。

2.根据权利要求1所述的电池壳上料系统，其特征在于，所述储壳机构为顶部敞口的物料筐，所述电池壳在所述物料筐内壳口向上直立放置；

所述进料机构包括支撑框架和设置于所述支撑框架上方的进料输送带；

所述中转机构设置于所述进料输送带的输送末端，以承接所述进料输送带上的所述物料筐。

3.根据权利要求2所述的电池壳上料系统，其特征在于，所述壳体抓取机构位于所述中转机构的上方，所述壳体抓取机构包括：

抓取支撑机构，包括壳体支撑套筒和第一驱动机构，所述壳体支撑套筒的外部轮廓与所述电池壳的内部轮廓适配，所述第一驱动机构用于驱动所述壳体支撑套筒升降，以使所述壳体支撑套筒向下插入或向上脱离所述电池壳；

磁吸取机构，包括磁铁、磁铁固定轴和第二驱动机构，所述磁铁固定轴的底端设置所述磁铁，所述磁铁固定轴的顶端与所述第二驱动机构相连，所述第二驱动机构用于在所述壳体支撑套筒插入所述电池壳内后，驱动所述磁铁固定轴的底端伸入所述壳体支撑套筒内，以利用所述磁铁的磁性将所述电池壳磁吸附在所述壳体支撑套筒外部；

横向移动机构，用于驱动所述抓取支撑机构移动，以将磁吸附在所述壳体支撑套筒外部的所述电池壳转移至下一工位。

4.根据权利要求3所述的电池壳上料系统，其特征在于，所述壳体抓取机构和所述出料输送机构之间还设置有翻转机构，所述横向移动机构能够将磁吸附在所述壳体支撑套筒外部的所述电池壳平行转移至所述翻转机构；所述翻转机构包括：

托板，包括底板和垂直于所述底板的限位板，所述底板用于承接由所述横向移动机构输送来的所述电池壳；

翻转驱动机构，用于驱动所述托板翻转，以使所述托板在接料位和放料位之间转换；其中，所述托板处于所述接料位时，所述底板水平且所述限位板竖直，所述托板处于所述放料位时，所述底板竖直，所述限位板水平且所述限位板位于所述出料输送机构上方；

吸壳组件，包括吸壳气缸和与所述吸壳气缸相连的磁板，所述磁板位于所述限位板的背离所述电池壳的一侧，所述吸壳气缸设置于所述限位板或所述底板上，所述吸壳气缸用于驱动所述磁板靠近或远离所述限位板，以在所述托板处于所述接料位以及所述托板翻转过程中，将所述底板上的所述电池壳磁吸固定在所述限位板上，或在所述托板处于所述放料位时释放所述电池壳，使所述电池壳掉落至所述出料输送机构上。

5.根据权利要求4所述的电池壳上料系统，其特征在于，所述横向移动机构架设于所述进料输送带的上方，所述横向移动机构驱动所述抓取支撑机构移动的方向与所述进料输送带的输送方向平行，所述横向移动机构和所述进料输送带之间能够堆叠放置多层所述物料筐。

6.根据权利要求4所述的电池壳上料系统，其特征在于，所述出料输送机构包括：

支腿；

出料输送带，设置于所述支腿上，所述出料输送带的外表面设置有与所述电池壳外壁适配的凹槽；

导向组件，包括导料板和侧防护板，所述导料板倾斜设置于所述出料输送带的输送末端，所述导料板的两侧分别设置有一所述侧防护板，至少一所述侧防护板上连接有防护板驱动气缸，所述防护板驱动气缸用于调节两所述侧防护板之间的间距，以对所述导料板上所述电池壳的轴向两端进行纠偏。

7.根据权利要求2～6任意一项所述的电池壳上料系统，其特征在于，所述中转机构包括第一提升机构，所述第一提升机构包括：

第一托板支架，用于承接所述进料输送带上的所述物料筐；

第一升降模块，与所述第一托板支架相连，用于驱动所述第一托板支架升降，以将接收的所述物料筐提升至所述上料位。

8.根据权利要求7所述的电池壳上料系统，其特征在于，所述中转机构还包括位于所述上料位的横移夹紧机构，所述横移夹紧机构包括：

夹持框，中部开设有与所述物料筐外轮廓适配的筐位；

限位块，设置于所述筐位中一组对边的一侧，用于所述物料筐的固定限位；

定位气缸，设置于所述筐位中与所述限位块相对的一侧，用于在所述物料筐升至所述筐位内且到达预定位置时，将所述物料筐顶紧在所述限位块上；

限位组件，包括设置于所述夹持框上的限位气缸和与所述限位气缸相连的卡爪，所述物料筐上设置有与所述卡爪适配的孔位；所述限位气缸用于在所述物料筐到达预定位置后，将所述卡爪推入所述物料筐上对应的所述孔位内，以将所述物料筐固定于所述筐位内；

横向推移机构，用于支撑所述夹持框，并能够驱动所述夹持框在所述上料位和出筐位之间移动；所述出筐位用于收集空的所述物料筐。

9.根据权利要求8所述的电池壳上料系统，其特征在于，所述出筐位还设置有出筐机构，所述出筐机构包括：

第二提升机构，其包括第二托板支架和第二升降模块，所述第二托板支架用于承接所述横移夹紧机构上空的所述物料筐，所述第二升降模块用于驱动所述第二托板支架升降；

上抬气缸组件，其与所述第二提升机构间隔布置，所述上抬气缸组件包括上抬托架和与所述上抬托架相连的上抬气缸，所述上抬气缸用于驱动所述上抬托架升降；

横向推板组件，其设置于所述第二提升机构和所述上抬气缸组件之间，所述横向推板组件包括横向推移板和与所述横向推移板相连的横向驱动气缸，所述横向驱动气缸用于驱动所述横向推移板在所述第二提升机构和所述上抬气缸组件之间往复移动，以将所述第二托板支架上空的所述物料筐转移至所述上抬托架上。

10.根据权利要求9所述的电池壳上料系统，其特征在于，还包括箱壳和控制系统，所述进料机构、所述中转机构、所述壳体抓取机构、所述出料输送机构和所述出筐机构集成设置于所述箱壳内，所述进料机构、所述中转机构、所述壳体抓取机构、所述出料输送机构和所述出筐机构均与所述控制系统电连接。