CN116554944B - 一种钢丝绳润滑脂及钢丝绳润滑方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于润滑脂技术领域，具体涉及一种钢丝绳润滑脂及钢丝绳润滑方法，润滑脂由组分A和组分B组成，组分A和组分B的质量比为1:1～2；所述组分A由以下质量份数的原料制成：基础油50～80份，稠化剂10～30份，聚氨酯树脂5～10份，环氧树脂5～10份；所述组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡10～30份、聚酰胺5～9份、抽出油30～50份、聚异丁烯15～19份、三聚氰胺2～4份、白炭黑2～4份、基础油3～4份。本发明润滑脂与钢丝绳表面粘附性好，不易甩脱，能够长时间对钢丝绳进行维护。

Description

一种钢丝绳润滑脂及钢丝绳润滑方法
技术领域
本发明属于润滑脂技术领域，具体涉及一种钢丝绳润滑脂及钢丝绳润滑方法。
背景技术
钢丝绳是由多根钢丝捻制而成的绳索，其应用范围广泛。其中一种应用场景是与滑轮配合，用于起吊重物，在使用的过程中，钢丝绳绳丝、绳与轮、绳与绳之间会产生摩擦，会对钢丝绳造成不利影响。为了降低摩擦对钢丝绳的损坏，会在钢丝绳上涂覆润滑脂，以降低摩擦系数。
对于新制备的钢丝绳，在制备时就会涂覆润滑脂，可以在捻股和合绳时进行喷涂，也可以在合绳之后进行浸涂，通过上述方式，可提高钢丝绳的抗摩擦性能。但是随着钢丝绳使用时间的延长，润滑效果降低，这是由于润滑脂与钢丝绳表面粘附性较差，在这种情况下，润滑脂很容易在摩擦力的作用下从钢丝绳表面脱离，使钢丝绳裸露，因此在钢丝绳使用的过程中需要定期对钢丝绳涂覆润滑脂。由于此时钢丝绳处于服役状态，其与滑轮配合安装，若将钢丝绳拆卸下来进行涂覆，涂覆完成后还需要重新安装，这个过程较繁琐，增加了工作量。因此，如图1所示，现有技术一般是不拆除钢丝绳，直接在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处(图1中A处)对钢丝绳进行润滑处理，这是由于钢丝绳在此位置容易展开，润滑脂更容易渗透进入钢丝绳内部。但是由于钢丝绳表面和内部存在还没有完全脱落的润滑脂，直接在钢丝绳表面润滑处理时，新的润滑脂不能完全与钢丝绳表面接触，润滑效果并不好。因此本发明旨在解决：钢丝绳与滑轮配合使用一段时间后，对钢丝绳进行润滑处理时，新形成的润滑脂与钢丝绳结合稳定性差，导致润滑脂对钢丝绳润滑维护时间短的问题。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种钢丝绳润滑脂及钢丝绳润滑方法，解决了钢丝绳与滑轮配合使用一段时间后，对钢丝绳进行润滑处理时，新形成的润滑脂与钢丝绳结合稳定性差，导致润滑脂对钢丝绳润滑维护时间短的问题。
本发明具体是通过如下技术方案来实现的。
本发明提供了一种钢丝绳润滑脂，由组分A和组分B组成，组分A和组分B的质量比为1:1～2；
所述组分A由以下质量份数的原料制成：基础油50～80份，稠化剂10～30份，聚氨酯树脂5～10份，环氧树脂5～10份；
所述组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡10～30份、聚酰胺5～9份、抽出油30～50份、聚异丁烯15～19份、三聚氰胺2～4份、白炭黑2～4份、基础油3～4份。
进一步的，所述聚氨酯树脂的数均分子量为500-1000；所述环氧树脂的环氧当量为175-200g/mol。
本发明还提供了一种钢丝绳润滑方法，包括以下步骤：
S1、清除待润滑的钢丝绳表面及内部的残留润滑脂，获得预处理的钢丝绳；
S2、将组分A涂覆在S1预处理的钢丝绳表面，并使组分A在第一压差的作用下，进入钢丝绳内部；
所述第一压差的计算方法为：△PA＝PA-P0；
其中，△PA为第一压差；
PA为涂覆组分A时，组分A所处环境的压强；
P0为涂覆组分A时，钢丝绳内部的压强；
S3、将组分B涂覆在S2处理后的钢丝绳表面，并使组分B在第二压差的作用下，进入钢丝绳内部；
所述第二压差的计算方法为：△PB＝PB-P1；
其中，△PB为第二压差；
PB为涂覆组分B时，组分B所处环境的压强；
P1为涂覆组分B时，钢丝绳内部的压强；
组分A和组分B的质量比为1:1～2；
所述组分A由以下质量份数的原料制成：基础油50～80份，稠化剂10～30份，聚氨酯树脂5～10份，环氧树脂5～10份；
所述组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡10～30份、聚酰胺5～9份、抽出油30～50份、聚异丁烯15～19份、三聚氰胺2～4份、白炭黑2～4份、基础油3～4份。
进一步的，S2中，组分A涂覆完成后，常温干燥；S3中，组分B涂覆完成后，常温干燥。
进一步的，组分A或组分B是通过以下涂覆装置涂覆的，所述涂覆装置包括：
储液腔，所述储液腔内存储有组分A或组分B；
定量腔，所述定量腔与所述储液腔连通，连通处安装有第一阀门；
减压腔，所述减压腔与所述定量腔连通，连通处安装有第二阀门；所述减压腔包括导流腔，且所述导流腔底部边缘置于钢丝绳两侧并与滑轮表面贴合；所述导流腔底部边缘周向固接有密封体；
负压组件，所述负压组件与所述导流腔连通，连通处依次安装有第三阀门和气压检测件。
进一步的，所述定量腔底部连通有连接腔的一端，所述连接腔的另一端与所述导流腔的顶部连通，所述连接腔侧壁相对开设有通孔，所述第二阀门包括柱体，所述柱体贯穿两个所述通孔，柱体的外壁与通孔的内壁贴合，所述柱体上开设有通道，所述通道的两端贯穿柱体侧壁，所述通道的内径、所述定量腔内径和所述导流腔顶部内径相等。
进一步的，所述导流腔底部沿滑轮周向的长度是所述滑轮周长的1/8～1/4，所述导流腔的顶部内壁与钢丝绳表面的距离为0.5-1.5cm。
进一步的，所述导流腔底部边缘沿钢丝绳长度方向开设有两个缺口，所述钢丝绳贯穿两个所述缺口。
进一步的，所述导流腔为刚性材质，所述密封体为硅胶片。
进一步的，所述导流腔上安装有第四阀门。
本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
一方面，本发明改进了润滑脂配方，提高了润滑脂与钢丝绳之间的结合力，本发明提供的润滑脂由组分A和组分B组成，组分A整体的作用是在钢丝绳表面快速形成结合层，该结合层与钢丝绳表面的结合力强，同时该结合层还与组分B之间存在结合作用，组分B具有优异的润滑性能，组分B通过组分A形成的结合层结合在钢丝绳表面，提高了钢丝绳表面润滑脂的牢固性，延长润滑脂对钢丝绳表面的润滑维护时间，具体的：
组分A中的聚氨酯树脂可粘附于钢丝绳表面，提高润滑油与钢丝绳表面的结合能力，聚氨酯树脂和环氧树脂之间通过分子间作用力结合，环氧树脂可与组分B中的聚酰胺作用生成分子簇，并将组分B中的功能组分微晶蜡、聚异丁烯、三聚氰胺、白炭黑包裹在分子簇中，提高了组分B中成分与组分A之间的结合力，延长组分B在钢丝绳表面的时间。
另一方面，本发明还改进了润滑方法，由于钢丝绳使用一段时间后，虽然润滑脂脱离，但是钢丝绳表面还会残留没有完全脱离的润滑脂，因此在对钢丝绳润滑之间，先将之前废旧润滑脂从钢丝绳表面以及内部清除，可采用振动剥离的方式，将钢丝绳表面以及内部份润滑脂振碎，之后通过将钢丝绳内部的残渣吸出(此过程均是在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处进行处理的)；之后依次将组分A和组分B涂覆在处理后的钢丝绳上，在涂覆时，使润滑脂环境气压大于钢丝绳环境气压，润滑脂一侧受到压力的作用，产生一定的动能，当钢丝绳中存在缝隙或者钢丝绳表面存在粗糙颗粒时，润滑脂将会直接“冲进”钢丝绳内部，或者与钢丝绳表面进行较为激烈的触碰，使润滑脂与钢丝绳表面结合紧密，另外表面上的粗糙颗粒可以“扎进”组分A中，使钢丝绳表面和组分A之间形成“卯榫咬合结构”，提高了钢丝绳和组分A之间的结合力。通过这种涂覆方式，不仅能对钢丝绳表面进行润滑处理，而且还能对钢丝绳内部进行润滑处理，且润滑脂和钢丝绳结合力提高，提高了润滑稳定性，延长润滑维护时间。
为了实现上述涂覆过程，本发明还提供了一种涂覆装置，该装置设置有储液腔、定量腔、减压腔，储液腔用于存储润滑脂，当需要对钢丝绳进行润滑时，将所需量的润滑脂由储液腔中流至定量腔内。对减压腔抽气降压，使减压腔和定量腔产生气压差，当气压差达到一定程度时，停止降压。将定量腔内的润滑脂释放至减压腔内，润滑脂在气压差的作用下，瞬时进入减压腔，并进入钢丝绳内部和表面，实现对钢丝绳的润滑。
本发明通过改进润滑脂配方以及钢丝绳润滑操作，提高了润滑脂与钢丝绳的结合力，有助于延长润滑脂对钢丝绳的润滑维护时间。
附图说明
图1为钢丝绳与滑轮配合使用时结构示意图；
图2为本发明提供的涂覆装置示意图；
图3为图2中的导流腔具体结构示意图；
图4为导流腔和密封体连接后的结构示意图；
图5为实施例1和对比例1-5钢丝绳质量损失数据图；
其中，(a)每个组别进行多次平行检测后的数据图；(b)为多组平均数据之间对比图。
附图标记说明：
1、储液腔，11、第一阀门，2、定量腔，21、第二阀门，3、减压腔，31、导流腔，311、第四阀门，312、缺口，32、密封体，33、第三阀门，4、连接腔，411、通道，412、通孔，413、连接腔和导流腔连通口。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案能予以实施，下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，但所举实施例不作为对本发明的限定。下述各实施例中所述实验方法和检测方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可在市场上购买得到。
钢丝绳在使用一段时间后，其表面及内部的润滑脂会被摩擦作用损坏，使钢丝绳暴露，因此需要定期对钢丝绳重新润滑维护，由于钢丝绳此时处于服役状态，钢丝绳与其它部件连接，因此不方便进行润滑操作，例如钢丝绳与滑轮配合使用的情况下，钢丝绳拆除较麻烦，增加了工作量，因此如何在钢丝绳服役状态时对钢丝绳进行润滑维护是难点。另外，钢丝绳再次进行润滑维护时，其表面及内部还残留有之前的润滑脂，会妨碍新涂覆的润滑脂与钢丝绳的结合，为了提高润滑脂与钢丝绳的结合力，本发明从润滑脂配方以及润滑方法两个方面进行改进。
对于本发明提供的润滑脂，包括组分A和组分B，组分A位于钢丝绳和组分B之间，起到结合连接的作用，其既能与钢丝绳表面结合较好，又能与组分B进行结合，组分B具有较好的润滑性能，通过上述结合层，可提高组分B与钢丝绳的粘附力，延长对钢丝绳的润滑维护时间。
在实际使用时，组分A和组分B的质量比为1:1～2；
所述组分A由以下质量份数的原料制成：基础油50～80份，稠化剂10～30份，聚氨酯树脂5～10份，环氧树脂5～10份；
所述组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡10～30份、聚酰胺5～9份、抽出油30～50份、聚异丁烯15～19份、三聚氰胺2～4份、白炭黑2～4份、基础油3～4份。
组分A中的聚氨酯树脂可粘附于钢丝绳表面，提高润滑油与钢丝绳表面的结合能力，聚氨酯树脂和环氧树脂之间通过分子间作用力结合，环氧树脂可与组分B中的聚酰胺作用生成分子簇，并将组分B中的功能组分微晶蜡、聚异丁烯、三聚氰胺、白炭黑包裹在分子簇中，提高了组分B中成分与组分A之间的结合力，延长组分B在钢丝绳表面的时间。
由于钢丝绳使用一段时间后，虽然润滑脂脱离，但是钢丝绳表面还会残留没有完全脱离的润滑脂，因此在对钢丝绳润滑之间，先将之前废旧润滑脂从钢丝绳表面以及内部清除，可采用振动剥离的方式，将钢丝绳表面以及内部份润滑脂振碎，之后通过将钢丝绳内部的残渣吸出(此过程均是在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处进行处理的)；之后将组分A涂覆在处理后的钢丝绳表面，为了使钢丝绳内部也可以进行润滑，在具体实施时，可使组分A环境压力大于钢丝绳环境压力，组分A在压差的作用下，会自动进入钢丝绳内部，采取同样的方法，可使组分B也进入钢丝绳内部，通过这种涂覆方式，不仅能对钢丝绳表面进行润滑处理，而且还能对钢丝绳内部进行润滑处理，提高了润滑效果，避免内部摩擦对钢丝绳的损害。具体的，包括以下步骤：
S1、清除待润滑的钢丝绳表面及内部的残留润滑脂，获得预处理的钢丝绳；
S2、将组分A涂覆在S1预处理的钢丝绳表面，并使组分A在第一压差的作用下，进入钢丝绳内部；
所述第一压差的计算方法为：△PA＝PA-P0；
其中，△PA为第一压差；
PA为涂覆组分A时，组分A所处环境的压强；
P0为涂覆组分A时，钢丝绳内部的压强；
S3、将组分B涂覆在S2处理后的钢丝绳表面，并使组分B在第二压差的作用下，进入钢丝绳内部；
所述第二压差的计算方法为：△PB＝PB-P1；
其中，△PB为第二压差；
PB为涂覆组分B时，组分B所处环境的压强；
P1为涂覆组分B时，钢丝绳内部的压强。
为了实现上述涂覆操作，本发明还提供了一种涂覆装置，在进行润滑脂涂覆时，可产生上述压差，使润滑脂进入钢丝绳内部，如图2所示，具体包括：
储液腔1，所述储液腔1内存储有组分A或组分B；
定量腔2，所述定量腔2与所述储液腔1连通，连通处安装有第一阀门11；定量腔2为透明材质，设置有刻度，可从储液腔1释放所需量的润滑脂。
减压腔3，所述减压腔3与所述定量腔2连通，连通处安装有第二阀门21；所述减压腔3包括导流腔31，且所述导流腔31底部边缘置于钢丝绳两侧并与滑轮表面贴合；如图3和图4所示，所述导流腔31底部边缘沿钢丝绳长度方向开设有两个缺口312，所述钢丝绳贯穿两个所述缺口312，这样设置可将钢丝绳包围在导流腔31内部。在减压过程中，为了保证导流腔31内部为密闭环境，在导流腔31底部边缘周向固接有密封体32，导流腔31为刚性材质，所述密封体32为硅胶片，当进行抽气减压时，硅胶片在外部大气压的作用下，紧贴于滑轮表面，防止导流腔31底部漏气，刚性的导流腔31为待处理的钢丝绳提供了负压环境。
负压组件，所述负压组件与所述导流腔31连通，连通处依次安装有第三阀门32和气压检测件(图2中未显示负压组件和气压检测件，其为现有技术，负压组件可选用常用的真空泵，气压检测件可选用与真空泵配合使用的气压表)。气压检测件用于检测导流腔31内的气压，当达到一定值后，关闭第三阀门33，打开第二阀门21，使定量腔2内的润滑脂在气压差的作用下获得动能，瞬时进入导流腔31内，并进入钢丝绳内部和表面。
需要注意的是，当打开第二阀门21后，需要保证润滑脂动能在润滑过程中不降低，这样才能保证润滑脂具有足够的动能进入钢丝绳内部或者粘附于钢丝绳表面。为此进行如下设置：所述定量腔2底部连通有连接腔4的一端，所述连接腔4的另一端与所述导流腔31的顶部连通(如图4所示，连接腔和导流腔连通口413)，所述连接腔4侧壁相对开设有通孔412，所述第二阀门21包括柱体，所述柱体贯穿两个所述通孔412，并且可以在通孔412内转动，柱体的外壁与通孔412的内壁贴合(可通过涂抹油脂确保两者之间的密闭性)，所述柱体径向开设有通道411，当通道411与导流腔31和定量腔2连通时，可以使润滑脂从定量腔2中进入导流腔31内。所述通道411的内径、所述定量腔2的内径和所述导流腔31的顶部内径相等，保证了润滑脂通过路径的通畅性，避免了动能的损失(若路径的内径不一致，润滑脂需要克服路径中的障碍，则会导致润滑脂动能的损失)。所述导流腔31底部沿滑轮周向的长度是所述滑轮周长的1/8～1/4，所述导流腔31的顶部内壁与钢丝绳表面的距离为0.5-1.5cm，使导流腔31内腔空间适度，既能保证所需要的润滑脂全部进入，又不会产生过多的富余空腔，能保证润滑脂与钢丝绳接触面积。
将导流腔31扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，使钢丝绳贯穿两个缺口312，位于导流腔31内部，并保证硅胶片在滑轮表面铺展开，通过真空泵对导流腔31内部进行降压，此时硅胶片在外界大气压的作用下，紧贴在滑轮表面，此时位于滑轮顶部的钢丝绳被包围在硅胶片内部，钢丝绳由于在此位置易展开，露出内部缝隙，钢丝绳内部的压强也随之降低。气压检测件当达到一定值后，关闭第三阀门33，打开第二阀门21，使通道411与定量腔2和导流腔31连通，形成通路，润滑脂在压差的作用下，瞬间“冲进”导流腔31，进入钢丝绳内部及表面。润滑完成后，打开第四阀门311，解除导流腔31内的负压环境，可将导流腔31从滑轮上取下。
下述实施例中的所述聚氨酯树脂的数均分子量为500-1000；所述环氧树脂的环氧当量为175-200g/mol。基础油、抽出油、稠化剂均可采用本领域常用成分。组分A和组分B分别是将各组分混合制备，制备方法为常规方法。
下面通过以下实施例对本发明的内容进行具体说明。
实施例1
一种钢丝绳润滑方法，钢丝绳与滑轮配合使用，包括以下步骤：
S1、采用振动头清除待润滑的钢丝绳表面及内部的残留润滑脂，清扫钢丝绳表面的润滑脂残渣，并在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处将钢丝绳内部的残渣通过负压吸出，获得预处理的钢丝绳。
S2、打开第一阀门，使储液腔内的组分A进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.3个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分A冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分A，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分A由以下质量份数的原料制成：基础油80份，稠化剂20份，聚氨酯树脂8份，环氧树脂7份。
S3、另取一个涂覆装置，打开第一阀门，使储液腔内的组分B进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.5个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分B冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分B，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡20份、聚酰胺7份、抽出油40份、聚异丁烯17份、三聚氰胺3份、白炭黑3份、基础油3份。
实施例2
一种钢丝绳润滑方法，钢丝绳与滑轮配合使用，包括以下步骤：
S1、采用振动头清除待润滑的钢丝绳表面及内部的残留润滑脂，清扫钢丝绳表面的润滑脂残渣，并在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处将钢丝绳内部的残渣通过负压吸出，获得预处理的钢丝绳。
S2、打开第一阀门，使储液腔内的组分A进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.3个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分A冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润3min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分A，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分A由以下质量份数的原料制成：基础油60份，稠化剂10份，聚氨酯树脂5份，环氧树脂10份。
S3、另取一个涂覆装置，打开第一阀门，使储液腔内的组分B进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.5个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分B冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润3min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分B，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡10份、聚酰胺5份、抽出油50份、聚异丁烯19份、三聚氰胺2份、白炭黑2份、基础油4份。
实施例3
一种钢丝绳润滑方法，钢丝绳与滑轮配合使用，包括以下步骤：
S1、采用振动头清除待润滑的钢丝绳表面及内部的残留润滑脂，清扫钢丝绳表面的润滑脂残渣，并在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处将钢丝绳内部的残渣通过负压吸出，获得预处理的钢丝绳。
S2、打开第一阀门，使储液腔内的组分A进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.3个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分A冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润2min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分A，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分A由以下质量份数的原料制成：基础油50份，稠化剂30份，聚氨酯树脂10份，环氧树脂5份。
S3、另取一个涂覆装置，打开第一阀门，使储液腔内的组分B进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.5个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分B冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润2min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分B，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡30份、聚酰胺9份、抽出油30份、聚异丁烯15份、三聚氰胺4份、白炭黑4份、基础油4份。
对比例1
一种钢丝绳润滑方法，钢丝绳与滑轮配合使用，与实施例1相比，没有对钢丝绳预处理，包括以下步骤：
S1、打开第一阀门，使储液腔内的组分A进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.3个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分A冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分A，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分A由以下质量份数的原料制成：基础油80份，稠化剂20份，聚氨酯树脂8份，环氧树脂7份。
S2、另取一个涂覆装置，打开第一阀门，使储液腔内的组分B进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.5个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分B冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分B，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡20份、聚酰胺7份、抽出油40份、聚异丁烯17份、三聚氰胺3份、白炭黑3份、基础油3份。
对比例2
一种钢丝绳润滑方法，钢丝绳与滑轮配合使用，与实施例1相比，组分A没有聚氨酯树脂和环氧树脂，包括以下步骤：
S1、采用振动头清除待润滑的钢丝绳表面及内部的残留润滑脂，清扫钢丝绳表面的润滑脂残渣，并在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处将钢丝绳内部的残渣通过负压吸出，获得预处理的钢丝绳。
S2、打开第一阀门，使储液腔内的组分A进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.3个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分A冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分A，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分A由以下质量份数的原料制成：基础油80份，稠化剂20份。
S3、另取一个涂覆装置，打开第一阀门，使储液腔内的组分B进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.5个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分B冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分B，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡20份、聚酰胺7份、抽出油40份、聚异丁烯17份、三聚氰胺3份、白炭黑3份、基础油3份。
对比例3
一种钢丝绳润滑方法，钢丝绳与滑轮配合使用，与实施例1相比，组分A没有聚氨酯树脂，包括以下步骤：
S1、采用振动头清除待润滑的钢丝绳表面及内部的残留润滑脂，清扫钢丝绳表面的润滑脂残渣，并在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处将钢丝绳内部的残渣通过负压吸出，获得预处理的钢丝绳。
S2、打开第一阀门，使储液腔内的组分A进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.3个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分A冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分A，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分A由以下质量份数的原料制成：基础油80份，稠化剂20份，环氧树脂7份。
S3、另取一个涂覆装置，打开第一阀门，使储液腔内的组分B进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.5个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分B冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分B，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡20份、聚酰胺7份、抽出油40份、聚异丁烯17份、三聚氰胺3份、白炭黑3份、基础油3份。
对比例4
一种钢丝绳润滑方法，钢丝绳与滑轮配合使用，与实施例1相比，组分A没有环氧树脂，包括以下步骤：
S1、采用振动头清除待润滑的钢丝绳表面及内部的残留润滑脂，清扫钢丝绳表面的润滑脂残渣，并在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处将钢丝绳内部的残渣通过负压吸出，获得预处理的钢丝绳。
S2、打开第一阀门，使储液腔内的组分A进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.3个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分A冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分A，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分A由以下质量份数的原料制成：基础油80份，稠化剂20份，聚氨酯树脂8份。
S3、另取一个涂覆装置，打开第一阀门，使储液腔内的组分B进入定量腔内，进入的体积为20g，将导流腔扣合在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处，打开真空泵，对减压腔进行减压，使其压强降低至0.5个大气压后，关闭第三阀门，停止减压，并打开第二阀门，使定量腔内的组分B冲进减压腔内的钢丝绳，对其进行润滑浸润。浸润5min后，打开第四阀门，外界空气进入导流腔，使其与大气压相同，将减压腔从钢丝绳取下，常温干燥。转动钢丝绳，对其余部位进行上述操作涂覆组分B，至整个钢丝绳涂覆完成。
组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡20份、聚酰胺7份、抽出油40份、聚异丁烯17份、三聚氰胺3份、白炭黑3份、基础油3份。
对比例5
钢丝绳与滑轮配合使用，常规刷涂，包括以下步骤：
S1、采用振动头清除待润滑的钢丝绳表面及内部的残留润滑脂，清扫钢丝绳表面的润滑脂残渣，并在钢丝绳与滑轮接触的弯曲顶点处将钢丝绳内部的残渣通过负压吸出，获得预处理的钢丝绳。
S2、采用刷子将20g的组分A刷涂至S1处理后的钢丝绳表面，稳定5min后，常温干燥。
组分A由以下质量份数的原料制成：基础油80份，稠化剂20份，聚氨酯树脂8份，环氧树脂7份。
S3、采用刷子将20g的组分B刷涂至S2处理后的钢丝绳表面，稳定5min后，常温干燥10-20min。
组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡20份、聚酰胺7份、抽出油40份、聚异丁烯17份、三聚氰胺3份、白炭黑3份、基础油3份。
下面对上述实施例和对比例中涂覆润滑脂的钢丝绳进行性能表征。
为了获得精确的实验数据，将实施例和对比例中的钢丝绳从滑轮取下，取涂覆润滑脂的钢丝绳进行称量，称量后，将钢丝绳的一端固定在旋转电机的输出端，并将钢丝绳置于水环境中，进行旋转，24h后，将钢丝绳从水中取出，干燥后，再次称量质量，计算质量的损失率，计算方法为：
W＝(m1-m2)/m1×100％
其中，m1为涂覆润滑脂后的钢丝绳质量，m2在水中处理后的钢丝绳的质量。
上述实施例1-实施例3性能近似，仅以实施例1为例，与对比例1-对比例5进行比较，结果如图5所示，由图5可得，与对比例1-对比例5相比，实施例1质量的损失率最低，这说明实施例1中的润滑脂与钢丝绳结合力较高，不易从钢丝绳中脱离，润滑脂稳定性好。与实施例1相比，对比例1中在润滑处理时，没有对钢丝绳进行预处理，钢丝绳中还残留有废旧的润滑脂，由上述数据可见，对比例1中的润滑脂损失较实施例1多，这说明废旧润滑脂影响了新涂覆的润滑脂与钢丝绳之间的结合，使得新润滑脂层易于从钢丝绳上脱离。对比例2是在组分A中没有添加聚氨酯树脂和环氧树脂，对比例3是在组分A中没有添加聚氨酯树脂，对比例4是在组分A中没有添加环氧树脂，对比例2-4中的润滑脂损失均高于实施例1，说明聚氨酯树脂和环氧树脂有利于提高润滑脂在钢丝绳表面的结合力。具体分析，对比例2中没有添加聚氨酯树脂和环氧树脂，也就是说组分A与钢丝绳结合力降低，且与组分B的结合力也降低，与实施例1相比，对比例2中的润滑脂损失提高了5.2倍。对比例3中没有添加聚氨酯树脂，组分A与钢丝绳之间的结合力较实施例1低，导致润滑脂损失较实施例1提高了2.6倍。对比例4中没有添加环氧树脂，组分B与组分A之间的结合力较实施例1弱，导致润滑脂损失较实施例1提高了1.6倍。再进一步对比，可发现，对比例2中润滑脂损失的程度大于对比例3和对比例4润滑脂损失程度之和，这说明当聚氨酯树脂和环氧树脂同时存在时，润滑脂稳定性显著提高，这是由于聚氨酯树脂和环氧树脂之间存在的分子间作用力，起到连接作用，将组分B通过该分子间作用力进一步稳定在钢丝绳表面。
对比例5是采用常规刷涂的方法对钢丝绳进行润滑维护，与实施例1相比，润滑脂损失的量增多，这说明压差涂覆的方法对于提高润滑脂稳定性具有促进作用。分析原因：预处理后的钢丝绳表面会产生粗糙颗粒表面，润滑脂在与钢丝绳进行接触时，润滑脂一侧受到压力的作用，产生一定的动能，当钢丝绳中存在缝隙或者钢丝绳表面存在粗糙颗粒时，润滑脂将会直接“冲进”钢丝绳内部，或者与钢丝绳表面进行较为激烈的触碰，使润滑脂与钢丝绳表面结合紧密，另外表面上的粗糙颗粒可以“扎进”组分A中，使钢丝绳表面和组分A之间形成“卯榫咬合结构”，提高了钢丝绳和组分A之间的结合力。
需要说明的是，上述实验结果是采用实施例和对比例在同样的操作下，进行对比得到的，因此可以证明采用本发明中的方案，可以提高润滑脂和钢丝绳的结合稳定性。
为验证本申请采用压差涂覆策略对钢丝绳进行涂覆的效果，选取一段钢丝绳并将其安装在滑轮上，在滑轮顶部，采用实施例1中的方法分别涂覆组分A和组分B，干燥后，取下钢丝绳进行称重。另取一段钢丝绳并将其安装在滑轮上，在滑轮顶部，采用刷涂的方式，分别涂覆组分A和组分B，操作时间、用量、干燥条件等均与实施例1相同，干燥后，取下钢丝绳进行称重。每种方法均实验5次，取平均值，计算两种方法中钢丝绳质量的变化百分比，结果如表1所示。
具体计算方法为：
p＝(m3-m0)/m0×100％；
其中，m0为涂覆之前钢丝绳的质量，m3为涂覆之后钢丝绳的质量。
表1钢丝绳通过不同方法涂覆后质量变化数据
类别 p(％)
压差涂覆 5.3
传统刷涂 4.1
由表1结果可得，与传统刷涂方法相比，通过压差涂覆的方法可使更多的润滑脂附着在钢丝绳上，由于两者实验参数不同的地方仅在于是否存在压差，因此可以推断，差压的存在使更多的润滑脂进入钢丝绳内部，或者润滑脂分子之间结合更紧密，使更多的润滑脂稳定存在于钢丝绳上。这也印证了图5中的结果。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种钢丝绳润滑方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、清除待润滑的钢丝绳表面及内部残留的润滑脂，获得预处理的钢丝绳；
S2、将组分A涂覆在S1预处理的钢丝绳表面，并使组分A在第一压差的作用下，进入钢丝绳内部；
所述第一压差的计算方法为：△PA＝PA-P0；
其中，△PA为第一压差；
PA为涂覆组分A时，组分A所处环境的压强；
P0为涂覆组分A时，钢丝绳内部的压强；
S3、将组分B涂覆在S2处理后的钢丝绳表面，并使组分B在第二压差的作用下，进入钢丝绳内部；
所述第二压差的计算方法为：△PB＝PB-P1；
其中，△PB为第二压差；
PB为涂覆组分B时，组分B所处环境的压强；
P1为涂覆组分B时，钢丝绳内部的压强；
组分A和组分B的质量比为1:1～2；
所述组分A由以下质量份数的原料制成：基础油50～80份，稠化剂10～30份，聚氨酯树脂5～10份，环氧树脂5～10份；
所述组分B由以下质量份数的原料制成：微晶蜡10～30份、聚酰胺5～9份、抽出油30～50份、聚异丁烯15～19份、三聚氰胺2～4份、白炭黑2～4份、基础油3～4份；
组分A或组分B是采用以下涂覆装置涂覆于钢丝绳的，所述涂覆装置包括：
储液腔(1)，所述储液腔(1)内存储有组分A或组分B；
定量腔(2)，所述定量腔(2)与所述储液腔(1)连通，连通处安装有第一阀门(11)；
减压腔(3)，所述减压腔(3)与所述定量腔(2)连通，连通处安装有第二阀门(21)；所述减压腔(3)包括导流腔(31)，且所述导流腔(31)底部边缘置于钢丝绳两侧并与滑轮表面贴合；所述导流腔(31)底部边缘周向固接有密封体(32)；
负压组件，所述负压组件与所述导流腔(31)连通，连通处依次安装有第三阀门(33)和气压检测件；
所述定量腔(2)底部连通有连接腔(4)的一端，所述连接腔(4)的另一端与所述导流腔(31)的顶部连通，所述连接腔(4)侧壁相对开设有通孔(412)，所述第二阀门(21)包括柱体，所述柱体贯穿两个所述通孔(412)，柱体的外壁与通孔(412)的内壁贴合，所述柱体径向开设有通道(411)，所述通道(411)的内径、所述定量腔(2)底部的内径和所述导流腔(31)顶部的内径相等。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，S2中，组分A涂覆完成后，常温干燥；S3中，组分B涂覆完成后，常温干燥。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述导流腔(31)的底部沿滑轮周向的长度是所述滑轮周长的1/8～1/4，所述导流腔(31)的顶部内壁与钢丝绳表面的距离为0.5～1.5cm。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述导流腔(31)底部边缘沿钢丝绳长度方向开设有两个缺口(312)，钢丝绳贯穿两个所述缺口(312)。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述导流腔(31)为刚性材质，所述密封体(32)为硅胶片。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述导流腔(31)上安装有第四阀门(311)。
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