CN116554703A - 一种改性高粘沥青及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种改性高粘沥青及其制备方法，所述高粘沥青的原料成分包括去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁、抗氧剂1010；所述制备方法包括一次改性和二次改性；所述一次改性包括制备改性白炭黑、制备改性环氧树脂和混料步骤；所述制备改性白炭黑的步骤为，将白炭黑置于真空冷冻干燥机内，抽真空至18‑22Kpa，同时启动制冷，将真空冷冻干燥机的冷阱温度降低至‑22～‑18℃，冷冻时间为28‑32min，然后以1.9‑2.1℃/min的速率升至室温，然后置于盐酸溶液中浸泡，经洗涤、烘干之后加入乙烯基三甲氧基硅烷，然后加入脂肪酸甘油酯，搅拌制得改性白炭黑。本发明制得的改性高粘沥青，在保证排水性能的同时，粘结性能好，抗老化性能优异。
Description
技术领域
本发明属于沥青技术领域，具体涉及一种改性高粘沥青及其制备方法。
背景技术
随着中国高等级公路的迅速发展，人们对道路的安全性、舒适性、环保性等方面提出了更高的要求；而排水性沥青路面以其良好的排水性能在多个城市的主干道、快速路上得到广泛的应用；
排水性路面又称多孔沥青路面，指经压实后路面空隙率达到20%以上的开级配磨耗层路面，其混合料内部可形成排水通道，但是由于大空隙开级配结构，排水沥青路面也存在缺陷，比如，由于排水沥青混合料的各颗粒之间不能形成强有力的嵌锁作用，沥青内部结构松散，在交通荷载作用下容易导致压密、变形甚至塌陷等情况；
因此，排水沥青路面对沥青材料的粘度有较高的要求，提供一种改性高粘沥青及其制备方法是亟待解决的技术问题。
高粘沥青主要是指60℃动力粘度大于20000Pa·S的沥青，目前，高粘沥青主要是通过在沥青中添加聚合物制得，其难以达到高粘的效果，并且在添加聚合物时存在分散不均匀、相容性不好的问题，同时还存在抗老化性能不足的问题，影响高粘沥青的使用寿命。
因此，提供一种改性高粘沥青及其制备方法，在保证排水性能的同时，粘结性能好，抗老化性能强具有重要的研究意义。。
发明内容
为解决现有技术存在的技术问题，本发明提供一种改性高粘沥青及其制备方法，在保证排水性能的同时，粘结性能好，并且增强抗老化性能。
为解决上述技术问题，本发明采取以下技术方案：
一种改性高粘沥青,原料成分包括去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁、抗氧剂1010；
所述去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁与抗氧剂1010的质量比为32-40:76-80:5.8-6.2:0.08-0.12:0.16-0.24:0.58-0.63:0.28-0.32。
所述改性高粘沥青的制备方法，包括一次改性、二次改性；
所述一次改性包括制备改性白炭黑、制备改性环氧树脂、混料步骤；
所述二次改性包括初混、后处理步骤。
所述改性白炭黑的制备方法为，将白炭黑置于真空冷冻干燥机内，抽真空至18-22Kpa，同时启动制冷，将真空冷冻干燥机的冷阱温度降低至-22～-18℃，冷冻时间为28-32min，然后以1.9-2.1℃/min的速率升至室温，制得初步改性白炭黑；
将初步改性白炭黑置于盐酸溶液中浸泡1.7-2.3h，经洗涤、烘干之后加入乙烯基三甲氧基硅烷，然后加入脂肪酸甘油酯，搅拌42-47min，搅拌转速为460-480rpm，搅拌温度为63-67℃，过滤、干燥之后制得改性白炭黑；
所述盐酸溶液的质量浓度为28-32%；
所述初步改性白炭黑与盐酸溶液的质量比为1：2-3；
所述初步改性白炭黑、乙烯基三甲氧基硅烷与脂肪酸甘油酯的质量比为28-32:1.4-1.6:0.6-0.8；
所述改性环氧树脂的制备方法为，将环氧树脂置于等离子体设备中进行等离子体处理，处理气氛为氮气，气体压强为37-43Pa，处理时间为13-18min，处理功率为415-425W，处理结束制得改性环氧树脂；
所述混料步骤为，将橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂混合，控制搅拌速度为485-515rpm，搅拌时间为42-48min，搅拌温度为168-172℃，制得初混剂，然后加入基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素继续搅拌，控制搅拌速度为640-660rpm，搅拌时间为50-60min，搅拌温度为178-182℃，出料制得改性沥青剂；
所述橡胶为苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物；
所述基质沥青为100#沥青；
所述橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂、基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素的质量比为10.6-11:36-40:4.5-4.9:3.1-3.3:1.4-1.8:95-104:2.8-3.2:1.7-2.1。
所述初混步骤为，向去离子水中加入改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油搅拌，然后加入熔融状态的石油沥青再次搅拌，搅拌温度为168-172℃，搅拌转速为66-74rpm，搅拌时间为32-38min，然后加入硬脂酸镁、抗氧剂1010，继续搅拌，搅拌温度为178-182℃，搅拌时间为24-26min，搅拌转速为78-82rpm，搅拌结束后，自然冷却至室温，得到初混料；
所述稳定剂的制备方法为，将季戊四醇、氯化钙、硫磺、阿拉伯胶混合，置于微波装置中进行微波处理，微波时间为14-18min，微波功率为394-406W，微波频率为67-73KHz；
所述季戊四醇、氯化钙、硫磺与阿拉伯胶的质量比为1-1.5:1-1.6:1-1.7:1-1.8；
所述后处理步骤为，将初混料置于均质机中进行第一次均质处理，均质压力为5.8-6.2MPa，均质时间为6-8min，第一次均质处理结束后进行第二次均质处理，均质压力为7.5-8.5MPa，均质时间6-10min，第二次均质结束后，出料制得改性高粘沥青。
与现有技术相比，本发明取得以下有益效果：
1.本发明采用特定的方法对白炭黑进行改性，提高了反应的活性，增强了各成分与沥青之间的相容性，从而提高了产品的粘结性能；其与特定的改性环氧树脂等成分相结合，并经过特定的均质细化步骤，提高了抗老化能力，降低改性高粘沥青在高温过程中发生老化现象的几率；
2.采用本发明的方法制得的改性高粘沥青，60℃动力粘度为227100-228000Pa·S（T0620-2011），粘韧性为42.0-42.8N·m（T0624-2011），经过163℃，85min的老化试验，质量变化为0.10-0.15%（T0609-2011）；
3.将本发明制得的改性高粘沥青应用于透水沥青混合料，透水沥青混合料采用现行行业标准《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40中开级配抗滑磨耗层配合比设计方法，进行相关性能检测，制得的透水沥青混合料，空隙率为20.6-22.5%，飞散损失为2.15-2.23%（T0733-2011），析漏损失为0.03-0.06%（T0732-2011）；经过紫外老化测试实验，紫外强度为1500μw/cm2，老化温度为60℃，老化时间为7d，飞散损失率为2.18-2.30%，析漏损失为0.04-0.11%。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种改性高粘沥青，原料成分包括去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁、抗氧剂1010。
所述改性高粘沥青的制备方法，具体为：
1.一次改性
（1）制备改性白炭黑
将白炭黑置于真空冷冻干燥机内，抽真空至20Kpa，同时启动制冷，将真空冷冻干燥机的冷阱温度降低至-20℃，冷冻时间为30min，然后以2℃/min的速率升至室温，制得初步改性白炭黑；
将初步改性白炭黑置于盐酸溶液中浸泡2h，经洗涤、烘干之后加入乙烯基三甲氧基硅烷，然后加入脂肪酸甘油酯，搅拌45min，搅拌转速为470rpm，搅拌温度为65℃，过滤、干燥之后制得改性白炭黑；
所述盐酸溶液的质量浓度为30%；
所述初步改性白炭黑与盐酸溶液的质量比为1：2.5；
所述初步改性白炭黑、乙烯基三甲氧基硅烷与脂肪酸甘油酯的质量比为30:1.5:0.7；
（2）制备改性环氧树脂
将环氧树脂置于等离子体设备中进行等离子体处理，处理气氛为氮气，气体压强为40Pa，处理时间为15min，处理功率为420W，处理结束制得改性环氧树脂；
（3）混料
将橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂混合，控制搅拌速度为500rpm，搅拌时间为45min，搅拌温度为170℃，制得初混剂，然后加入基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素继续搅拌，控制搅拌速度为650rpm，搅拌时间为55min，搅拌温度为180℃，出料制得改性沥青剂；
所述橡胶为苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物；
所述基质沥青为100#沥青；
所述橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂、基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素的质量比为10.8:38:4.7:3.2:1.6:100:3:1.9。
2.二次改性
（1）初混
向去离子水中加入改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油搅拌，然后加入熔融状态的石油沥青再次搅拌，搅拌温度为170℃，搅拌转速为70rpm，搅拌时间为35min，然后加入硬脂酸镁、抗氧剂1010，继续搅拌，搅拌温度为180℃，搅拌时间为25min，搅拌转速为80rpm，搅拌结束后，自然冷却至室温，得到初混料；
所述稳定剂的制备方法为，将季戊四醇、氯化钙、硫磺、阿拉伯胶混合，置于微波装置中进行微波处理，微波时间为16min，微波功率为400W，微波频率为70KHz；
所述去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁与抗氧剂1010的质量比为35:78:6:0.1:0.2:0.6:0.3；
所述季戊四醇、氯化钙、硫磺与阿拉伯胶的质量比为1:1:1:1；
（2）后处理
将初混料置于均质机中进行第一次均质处理，均质压力为6MPa，均质时间为7min，第一次均质处理结束后进行第二次均质处理，均质压力为8MPa，均质时间8min，第二次均质结束后，出料制得改性高粘沥青。
采用实施例1的方法制得的改性高粘沥青，60℃动力粘度为228000Pa·S（T0620-2011），粘韧性为42.8N·m（T0624-2011），经过163℃，85min的老化试验，质量变化为0.10%（T0609-2011）；
将实施例1制得的改性高粘沥青应用于透水沥青混合料，透水沥青混合料采用现行行业标准《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40中开级配抗滑磨耗层配合比设计方法，进行相关性能检测，制得的透水沥青混合料，空隙率为22.5%，飞散损失为2.15%（T0733-2011），析漏损失为0.03%（T0732-2011）；经过紫外老化测试实验，紫外强度为1500μw/cm2，老化温度为60℃，老化时间为7d，飞散损失率为2.18%，析漏损失为0.04%。
实施例2
一种改性高粘沥青，原料成分包括去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁、抗氧剂1010。
所述改性高粘沥青的制备方法，具体为：
1.一次改性
（1）制备改性白炭黑
将白炭黑置于真空冷冻干燥机内，抽真空至22Kpa，同时启动制冷，将真空冷冻干燥机的冷阱温度降低至-18℃，冷冻时间为32min，然后以2.1℃/min的速率升至室温，制得初步改性白炭黑；
将初步改性白炭黑置于盐酸溶液中浸泡2.3h，经洗涤、烘干之后加入乙烯基三甲氧基硅烷，然后加入脂肪酸甘油酯，搅拌47min，搅拌转速为460rpm，搅拌温度为67℃，过滤、干燥之后制得改性白炭黑；
所述盐酸溶液的质量浓度为32%；
所述初步改性白炭黑与盐酸溶液的质量比为1：2；
所述初步改性白炭黑、乙烯基三甲氧基硅烷与脂肪酸甘油酯的质量比为28:1.4:0.6；
（2）制备改性环氧树脂
将环氧树脂置于等离子体设备中进行等离子体处理，处理气氛为氮气，气体压强为43Pa，处理时间为13min，处理功率为425W，处理结束制得改性环氧树脂；
（3）混料
将橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂混合，控制搅拌速度为515rpm，搅拌时间为48min，搅拌温度为172℃，制得初混剂，然后加入基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素继续搅拌，控制搅拌速度为660rpm，搅拌时间为50min，搅拌温度为178℃，出料制得改性沥青剂；
所述橡胶为苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物；
所述基质沥青为100#沥青；
所述橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂、基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素的质量比为11:40:4.9:3.3:1.8:104:3.2:2.1。
2.二次改性
（1）初混
向去离子水中加入改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油搅拌，然后加入熔融状态的石油沥青再次搅拌，搅拌温度为172℃，搅拌转速为74rpm，搅拌时间为32min，然后加入硬脂酸镁、抗氧剂1010，继续搅拌，搅拌温度为182℃，搅拌时间为26min，搅拌转速为82rpm，搅拌结束后，自然冷却至室温，得到初混料；
所述稳定剂的制备方法为，将季戊四醇、氯化钙、硫磺、阿拉伯胶混合，置于微波装置中进行微波处理，微波时间为18min，微波功率为394W，微波频率为73KHz；
所述去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁与抗氧剂1010的质量比为40:80:6.2:0.12:0.24:0.63:0.32；
所述季戊四醇、氯化钙、硫磺与阿拉伯胶的质量比为1.5:1.2:1.3:1.8；
（2）后处理
将初混料置于均质机中进行第一次均质处理，均质压力为6.2MPa，均质时间为6min，第一次均质处理结束后进行第二次均质处理，均质压力为7.5MPa，均质时间6min，第二次均质结束后，出料制得改性高粘沥青。
采用实施例2的方法制得的改性高粘沥青，60℃动力粘度为227400Pa·S（T0620-2011），粘韧性为42.3N·m（T0624-2011），经过163℃，85min的老化试验，质量变化为0.12%（T0609-2011）；
将实施例2制得的改性高粘沥青应用于透水沥青混合料，透水沥青混合料采用现行行业标准《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40中开级配抗滑磨耗层配合比设计方法，进行相关性能检测，制得的透水沥青混合料，空隙率为21.7%，飞散损失为2.20%（T0733-2011），析漏损失为0.05%（T0732-2011）；经过紫外老化测试实验，紫外强度为1500μw/cm2，老化温度为60℃，老化时间为7d，飞散损失为2.26%，析漏损失为0.08%。
实施例3
一种改性高粘沥青，原料成分包括去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁、抗氧剂1010。
所述改性高粘沥青的制备方法，具体为：
1.一次改性
（1）制备改性白炭黑
将白炭黑置于真空冷冻干燥机内，抽真空至18Kpa，同时启动制冷，将真空冷冻干燥机的冷阱温度降低至-22℃，冷冻时间为28min，然后以1.9℃/min的速率升至室温，制得初步改性白炭黑；
将初步改性白炭黑置于盐酸溶液中浸泡1.7h，经洗涤、烘干之后加入乙烯基三甲氧基硅烷，然后加入脂肪酸甘油酯，搅拌42min，搅拌转速为480rpm，搅拌温度为63℃，过滤、干燥之后制得改性白炭黑；
所述盐酸溶液的质量浓度为28%；
所述初步改性白炭黑与盐酸溶液的质量比为1：3；
所述初步改性白炭黑、乙烯基三甲氧基硅烷与脂肪酸甘油酯的质量比为32:1.6:0.8；
（2）制备改性环氧树脂
将环氧树脂置于等离子体设备中进行等离子体处理，处理气氛为氮气，气体压强为37Pa，处理时间为18min，处理功率为415W，处理结束制得改性环氧树脂；
（3）混料
将橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂混合，控制搅拌速度为485rpm，搅拌时间为42min，搅拌温度为168℃，制得初混剂，然后加入基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素继续搅拌，控制搅拌速度为640rpm，搅拌时间为60min，搅拌温度为182℃，出料制得改性沥青剂；
所述橡胶为苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物；
所述基质沥青为100#沥青；
所述橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂、基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素的质量比为10.6:36:4.5:3.1:1.4:95:2.8:1.7。
2.二次改性
（1）初混
向去离子水中加入改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油搅拌，然后加入熔融状态的石油沥青再次搅拌，搅拌温度为168℃，搅拌转速为66rpm，搅拌时间为38min，然后加入硬脂酸镁、抗氧剂1010，继续搅拌，搅拌温度为178℃，搅拌时间为24min，搅拌转速为78rpm，搅拌结束后，自然冷却至室温，得到初混料；
所述稳定剂的制备方法为，将季戊四醇、氯化钙、硫磺、阿拉伯胶混合，置于微波装置中进行微波处理，微波时间为14min，微波功率为406W，微波频率为67KHz；
所述去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁与抗氧剂1010的质量比为32:76:5.8:0.08:0.16:0.58:0.28；
所述季戊四醇、氯化钙、硫磺与阿拉伯胶的质量比为1.2:1.6:1.7:1.4；
（2）后处理
将初混料置于均质机中进行第一次均质处理，均质压力为5.8MPa，均质时间为8min，第一次均质处理结束后进行第二次均质处理，均质压力为8.5MPa，均质时间10min，第二次均质结束后，出料制得改性高粘沥青。
采用实施例3的方法制得的改性高粘沥青，60℃动力粘度为227100Pa·S（T0620-2011），粘韧性为42.0N·m（T0624-2011），经过163℃，85min的老化试验，质量变化为0.15%（T0609-2011）；
将实施例3制得的改性高粘沥青应用于透水沥青混合料，透水沥青混合料采用现行行业标准《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40中开级配抗滑磨耗层配合比设计方法，进行相关性能检测，制得的透水沥青混合料，空隙率为20.6%，飞散损失为2.23%（T0733-2011），析漏损失为0.06%（T0732-2011）；经过紫外老化测试实验，紫外强度为1500μw/cm2，老化温度为60℃，老化时间为7d，飞散损失为2.30%，析漏损失为0.11%。
对比例1
在实施例1的基础上，改变之处为，省略白炭黑的改性步骤，直接采用未经改性的白炭黑，其余操作均相同。
采用对比例1的方法制得的改性高粘沥青，60℃动力粘度为154200Pa·S（T0620-2011），粘韧性为28.7N·m（T0624-2011），经过163℃，85min的老化试验，质量变化为0.47%（T0609-2011）；
将对比例1制得的改性高粘沥青应用于透水沥青混合料，透水沥青混合料采用现行行业标准《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40中开级配抗滑磨耗层配合比设计方法，进行相关性能检测，制得的透水沥青混合料，空隙率为18.9%，飞散损失为4.15%（T0733-2011），析漏损失为0.18%（T0732-2011）；经过紫外老化测试实验，紫外强度为1500μw/cm2，老化温度为60℃，老化时间为7d，飞散损失为5.23%，析漏损失为0.35%。
对比例2
在实施例1的基础上，改变之处为，省略环氧树脂的改性步骤，直接采用未经改性的环氧树脂，并且省略制备改性高粘沥青过程中的后处理步骤，其余操作均相同。
采用对比例2的方法制得的改性高粘沥青，60℃动力粘度为155000Pa·S（T0620-2011），粘韧性为29.4N·m（T0624-2011），经过163℃，85min的老化试验，质量变化为0.52%（T0609-2011）；
将对比例2制得的改性高粘沥青应用于透水沥青混合料，透水沥青混合料采用现行行业标准《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40中开级配抗滑磨耗层配合比设计方法，进行相关性能检测，制得的透水沥青混合料，空隙率为19.0%，飞散损失为4.06%（T0733-2011），析漏损失为0.14%（T0732-2011）；经过紫外老化测试实验，紫外强度为1500μw/cm2，老化温度为60℃，老化时间为7d，飞散损失为4.87%，析漏损失为0.28%。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种改性高粘沥青的制备方法，其特征在于，所述改性高粘沥青的制备方法，包括一次改性、二次改性步骤；
所述一次改性包括制备改性白炭黑、制备改性环氧树脂、混料步骤；所述二次改性包括初混、后处理步骤；
所述制备改性白炭黑的步骤为，将白炭黑置于真空冷冻干燥机内，抽真空至18-22Kpa，同时启动制冷，将真空冷冻干燥机的冷阱温度降低至-22～-18℃，冷冻时间为28-32min，然后以1.9-2.1℃/min的速率升至室温，制得初步改性白炭黑；
将初步改性白炭黑置于盐酸溶液中浸泡1.7-2.3h，经洗涤、烘干之后加入乙烯基三甲氧基硅烷，然后加入脂肪酸甘油酯，搅拌42-47min，搅拌转速为460-480rpm，搅拌温度为63-67℃，过滤、干燥之后制得改性白炭黑；
所述制备改性环氧树脂的步骤为，将环氧树脂置于等离子体设备中进行等离子体处理，处理气氛为氮气，气体压强为37-43Pa，处理时间为13-18min，处理功率为415-425W，处理结束制得改性环氧树脂；
所述后处理步骤为，将初混料置于均质机中进行第一次均质处理，均质压力为5.8-6.2MPa，均质时间为6-8min，第一次均质处理结束后进行第二次均质处理，均质压力为7.5-8.5MPa，均质时间6-10min，第二次均质结束后，出料制得改性高粘沥青。
2.根据权利要求1所述的一种改性高粘沥青的制备方法，其特征在于，
所述盐酸溶液的质量浓度为28-32%；
所述初步改性白炭黑与盐酸溶液的质量比为1：2-3；
所述初步改性白炭黑、乙烯基三甲氧基硅烷与脂肪酸甘油酯的质量比为28-32:1.4-1.6:0.6-0.8。
3.根据权利要求1所述的一种改性高粘沥青的制备方法，其特征在于，
所述混料步骤为，将橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂混合，控制搅拌速度为485-515rpm，搅拌时间为42-48min，搅拌温度为168-172℃，制得初混剂，然后加入基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素继续搅拌，控制搅拌速度为640-660rpm，搅拌时间为50-60min，搅拌温度为178-182℃，出料制得改性沥青剂。
4.根据权利要求3所述的一种改性高粘沥青的制备方法，其特征在于，
所述橡胶为苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物；
所述基质沥青为100#沥青；
所述橡胶、蛭石粉、改性白炭黑、聚异戊二烯、C5石油树脂、基质沥青、改性环氧树脂、羧甲基纤维素的质量比为10.6-11:36-40:4.5-4.9:3.1-3.3:1.4-1.8:95-104:2.8-3.2:1.7-2.1。
5.根据权利要求1所述的一种改性高粘沥青的制备方法，其特征在于，
所述初混步骤为，向去离子水中加入改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油搅拌，然后加入熔融状态的石油沥青再次搅拌，搅拌温度为168-172℃，搅拌转速为66-74rpm，搅拌时间为32-38min，然后加入硬脂酸镁、抗氧剂1010，继续搅拌，搅拌温度为178-182℃，搅拌时间为24-26min，搅拌转速为78-82rpm，搅拌结束后，自然冷却至室温，得到初混料。
6.根据权利要求5所述的一种改性高粘沥青的制备方法，其特征在于，
所述稳定剂的制备方法为，将季戊四醇、氯化钙、硫磺、阿拉伯胶混合，置于微波装置中进行微波处理，微波时间为14-18min，微波功率为394-406W，微波频率为67-73KHz。
7.根据权利要求5所述的一种改性高粘沥青的制备方法，其特征在于，
所述去离子水、石油沥青、改性沥青剂、稳定剂、蓖麻油、硬脂酸镁与抗氧剂1010的质量比为32-40:76-80:5.8-6.2:0.08-0.12:0.16-0.24:0.58-0.63:0.28-0.32。
8.根据权利要求6所述的一种改性高粘沥青的制备方法，其特征在于，
所述季戊四醇、氯化钙、硫磺与阿拉伯胶的质量比为1-1.5:1-1.6:1-1.7:1-1.8。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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