CN116553162A - 导管上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明的实施例提供一种导管上料装置，包括：导管搬送分料机构，用于将多层堆放的导管分离成单层间隔排列；导管梳理展平机构，用于将导管通过传送、梳理进行相互分离，并展开成在水平方向上呈直线状；导管搬送集结机构，用于将导管集结搬送到等待移载位置并实现多根导管编组；以及导管接收夹爪组件，用于将相互分离、编好组的多根导管夹取后移载到导管搬送组装机构进行自动化组装。本发明的导管上料装置实现了对长的、有粘性的医用导管自动上料，节省了设备占地面积，具有上料后导管圆度不变形、导管直线度不变形、上料效率高、生产效率高、劳动强度低等优点。

Description

导管上料装置

技术领域

本发明涉及医疗器械技术领域，特别涉及一种导管上料装置。

背景技术

泵用输液器是用于输液泵给静脉输液的高端医疗耗材，通过间歇挤压导管的方式实现药液以精确的流量流动。导管的横截面真圆度、直线度越高，流量的精确性越好。另外，为保证长时间使用时流量的稳定性，要求导管受挤压后的回弹性能好，因此多选择含有类橡胶成分的PB材料，这会导致导管的外表面比较黏，容易相互粘连。再有，当流路内产生气泡时，要求输液泵可以检测到气泡并报警，因此导管要有较高的透明度，导管表面不能进行磨砂处理，这也导致导管表面粗糙度很小，导管之间容易产生粘连。此外，泵用输液器因中间连接输液泵，因此其导管的长度比普通输液器的导管长。因此，用于泵用输液器的医用导管要具备圆、直、粘、长四个特征。

医用导管一般采用挤出成型方式生产，由塑料粒子加热后经过挤出成型模具头形成空心管，在前段牵引成型，再冷却后通过线切割成同样长度的导管，成型导管的状态有两种：堆状的已经切断的导管和卷状的缠绕好的导管。

相应地，医用导管自动化组装设备的上料方式有以下两种：

方式一是对堆状的已经切断的导管采用真空吸引夹取后以牵引方式上料：通过真空吸头向上吸引导管头部，导管被真空吸头吸起一定高度并与堆内的其它导管有效分离，再用气动夹爪夹住导管的头部，然后沿导管的轴线向前牵引导管到正前方，放置于中转平台上进行导管端面对齐，再移载到组装搬送夹具上，开始后续工序的组装。

使用这种方式，由于导管之间还没有相互分离就开始上料，夹爪仅仅夹住了导管的头部，就要快速把导管向前拉大于2-3米的距离，使得正在取走的导管和下方以及邻近接触的导管间会产生高速摩擦，摩擦静电产生较强的额外粘连吸附力，因此当上面的导管向前牵引时，下方或者邻近的导管会被带起，久而久之，整堆的导管会被拉扯成麻花状，并打结乱成一团，无法继续上料。此外，这种方式在导管夹取后需要移载超过导管长度的行程来实现导管放置。对于2-3米的导管，在一个循环周期内，上料机构需要行走两倍移载行程(超过4-6米)的距离。如果多根导管同时上料，上料结构往返部分会有很大的质量，在如此大的行走距离下，占用场地较大，且受限于一般直线运动机构的速度限制，周期节拍会大大延长，造成生产效率降低。因此，此方式不适合于较长医用导管的自动化上料，更加不适于外表容易粘连的长导管的自动化上料。

方式二是对卷状的缠绕好的导管进行开卷、切割、移载放置上料：开卷机构通过转动导管卷轮对已经卷绕的导管进行反向开卷，导管在控制张力的情况下被定长牵引，按照设定长度进行切割，然后由移载机构转移放置后完成上料，后续开始产品的组装。

这种方式，由于导管放置时会产生长度的收缩，卷轮内层的导管会被外层的导管挤压而压扁成椭圆状，导管的截面不能符合真圆度的要求。另外，导管卷绕后再开卷切割后导管会残留较大的弯曲变形，对输液的流量速度造成巨大影响。因此，该上料方式也不适合于对导管真圆度和直线度要求比较高的泵用输液器材。

对于外表容易粘连、长度超长的医用导管，现有技术的上料装置，或者由于导管相互粘连而无法自动上料；或者由于上料行程大而造成节拍周期长、效率低；或者由于上料后导管圆度和直线度变形大而不能使用；或者由于补充放入导管前需要停机而造成稼动时间的损失、降低生产效率。由于缺乏合适的自动化导管上料方式，目前大多使用人工放置导管的上料方式进行组装，劳动强度大，生产效率低，制造成本高，上料过程中容易附上病菌，品质难以确保，影响产业升级。

发明内容

针对上述问题，本发明的实施例提供一种导管上料装置，其能够在搬送过程中将多层堆放的导管分离成单层间隔排列，将导管通过梳理相互分离，避免导管之间相互粘连，上料后导管圆度不变形、导管直线度不变形，沿垂直于导管的长度方向上料以便同时提高导管上料效率，并且可以在设备运行不停机的状态下添加导管备料。

根据本发明的一个方面，提供了一种导管上料装置，包括：导管搬送分料机构，用于将多层堆放的导管分离成单层间隔排列；导管梳理展平机构，用于将导管通过传送、梳理进行相互分离，并展开成在水平方向上呈直线状，其中导管的传送方向和分离方向均垂直于导管的长度方向；导管搬送集结机构，用于将导管集结搬送到等待移载位置并实现多根导管编组；以及导管接收夹爪组件，用于将相互分离、编好组的多根导管夹取后移载到导管搬送组装机构进行自动化组装，多根导管的移载方向垂直于导管的长度方向。

可选地，导管搬送分料机构包括：导管搬送组件，用于搬送多层堆放的导管；卡口牵引组件，用于允许单根导管通过；堆集牵引组件，用于将间隔布置的导管搬送成紧密相连布置；以及导管分料组件，用于将导管相互分离。

可选地，搬送分料机构还包括：导管移载组件，用于将导管从导管搬送分料机构转移到导管梳理展平机构，导管移载组件沿上下和前后两个方向按照预定轨迹高速移动，完成导管的快速转移。

可选地，导管搬送组件包括第一皮带和间隔布置在第一皮带上的多个挡板，相邻的两个挡板之间用于放置多层堆放的导管。

可选地，卡口牵引组件包括沿相反方向相对运动的第一齿形带和第二皮带，第一齿形带相对于第二皮带沿传送方向向下倾斜布置形成喇叭形缩口通道，用于允许单根导管通过，第一齿形带将位于上层的导管向后拨回。

可选地，第二皮带的传送速度为第一皮带的传送速度的10～20倍，第一齿形带的传送速度为第二皮带的传送速度的2～3倍。

可选地，喇叭形缩口通道具有通道入口和通道出口，通道入口的高度为导管的直径的2.1～2.4倍，通道出口的高度为导管的直径的1.0～1.1倍。

可选地，堆集牵引组件包括位于导管上方的第三皮带和位于导管下方的第四皮带，第三皮带与第四皮带同步运动。

可选地，第三皮带和第四皮带的传送速度为第二皮带的传送速度的1.5～2.5倍。

可选地，导管梳理展平机构包括：搬送传送带，用于沿传送方向搬送导管，搬送传送带上设有多个间隔布置的用于卡放导管的第一V口块；以及两个梳理传送带组件，分别位于搬送传送带两侧并相对于搬送传送带对称布置，梳理传送带组件用于将导管相互分离。

可选地，每个梳理传送带组件包括第二齿形带和导管限位板，第二齿形带和导管限位板形成允许导管通过的导管梳理通道。

可选地，第二齿形带沿传送方向远离搬送传送带向下倾斜延伸，第二齿形带与搬送传送带同步运动。

可选地，在相同的时间内，沿传送方向，第二齿形带的传送距离等于搬送传送带的传送距离。

可选地，第二齿形带的传送速度与搬送传送带的传送速度满足下列关系式：V₆＝V₇*COSθ₁*COSθ₂，

其中，V₆为搬送传送带的传送速度，V₇为第二齿形带的传送速度，θ₁为第二齿形带与传送方向所在的水平平面的夹角，θ₂为第二齿形带与传送方向所在的垂直平面的夹角。

可选地，每个梳理传送带组件还包括内压板和外压导向条，内压板与第二齿形带、外压导向条形成喇叭状入口，用于引导导管进入导管梳理通道。

可选地，导管梳理展平机构还包括：两个展平传送带组件，分别位于搬送传送带两侧并相对于搬送传送带对称布置，每个展平传送带组件与位于相同侧的每个梳理传送带组件邻接布置。

可选地，展平传送带沿传送方向远离搬送传送带向上倾斜延伸到与搬送传送带齐平的位置，展平传送带与搬送传送带同步运动。

可选地，在相同的时间内，沿传送方向，展平传送带的传送距离等于搬送传送带的传送距离。

可选地，展平传送带的传送速度与搬送传送带的传送速度满足下列关系式：V₆＝V₈*COSθ₃*COSθ₄，

其中，V₆为搬送传送带的传送速度，V₈为展平传送带的传送速度，θ₃为展平传送带与传送方向所在的水平平面的夹角，θ₄为展平传送带与传送方向所在的垂直平面的夹角。

可选地，导管搬送集结机构包括同步运动的两个搬送集结传送带组件，每个搬送集结传送带组件包括集结传送带，集结传送带上设有多个间隔布置的用于卡放导管的第二V口块。

可选地，导管搬送集结机构还包括导管移载机械手机构，用于将导管从导管梳理展平机构移载到导管搬送集结机构，导管移载机械手机构沿上下和前后两个方向按照预定轨迹高速移动，完成导管的快速移载。

可选地，多根导管的移载方向垂直于导管的长度方向，多根导管的移载距离小于导管的长度的40％。

根据本发明的另一个方面，提供一种导管上料方法，包括步骤：将多层堆放的导管分离成单层间隔排列；将导管通过传送、梳理进行相互分离，并展开成水平方向呈直线状，其中导管的传送方向和分离方向均垂直于导管的长度方向；将导管集结搬送到等待移载位置并实现多根导管编组；以及将相互分离、编好组的多根导管夹取后沿着导管的长度方向的垂直方向，移载到导管搬送组装机构进行自动化组装。

可选地，在将多层堆放的导管分离成单层间隔排列的步骤中，将多层堆放的导管的中间部分挂于多个挡板之间，导管的两端向下垂落。

可选地，在将导管通过传送、梳理进行相互分离的步骤中，沿搬送传送带传送导管，通过搬送传送带两侧的梳理传送带组件将导管从中间开始梳理，梳理的方向是沿传送方向远离搬送传送带向下倾斜延伸。

可选地，在将导管展开成水平方向呈直线状的步骤中，沿搬送传送带传送导管，通过搬送传送带两侧的展平传送带组件将导管展平，展平的方向沿传送方向远离搬送传送带向上倾斜，延伸到与搬送传送带齐平的位置。

可选地，梳理传送带组件、展平传送带组件和搬送传送带在水平方向的搬送速度是相同的。

可选地，多根导管的移载方向垂直于导管的长度方向，多根导管的移载距离小于导管的长度的40％。

根据本发明的实施例，实现了对长的、有粘性的医用导管自动上料，缩短了上料移载距离，具有上料后导管圆度不变形、导管直线度不变形、上料效率高、生产效率高、降低工人的劳动强度并保证产品的品质等显著效果。

首先，通过导管搬送分料机构将多层堆放的导管分离成单层间隔排列，再通过导管梳理展平机构对导管进行梳理、展平，梳理和展平时，避免导管之间相互粘连引起的导管缠绕和交叉所引起的设备故障停机，解决了对粘性导管上料的问题，提高了导管的上料效率。

其次，长导管的上料方向是沿水平方向垂直于长导管的长度方向，缩短了长导管的上料移载距离，进一步提高了长导管的上料效率。

此外，上料无需对导管再开卷切割，保证了导管的真圆度和直线度。

最后，自动上料避免了上料过程中附上病菌，保证了品质，降低了工人劳动强度。

附图说明

本发明的其它特征以及优点将通过以下结合附图详细描述的可选实施方式更好地理解，附图中相同的标记表示相同或相似的部件，其中：

图1示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的立体图；

图2示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的前视图；

图3示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的侧视图；

图4示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管搬送分料机构的立体图；

图5示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管搬送分料机构的前视图；

图6示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管搬送分料机构的卡口牵引组件的示意图；

图7示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管搬送分料机构的导管分料组件的示意图；

图8示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管搬送分料机构的导管移载组件的示意图；

图9示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管梳理展平机构的示意图；

图10示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管梳理展平机构、导管移载机械手机构和导管搬送集结机构的示意图；

图11示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管梳理展平机构的前视图；

图12示出了图11中的导管梳理展平机构的A部放大示意图；

图13示出了图11中的导管梳理展平机构的B部放大示意图；

图14示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管梳理展平机构、导管移载机械手机构和导管搬送集结机构的立体图；

图15示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管移载机械手机构的示意图；

图16示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管搬送集结机构的示意图；

图17示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管搬送组装机构的接收夹爪组件的示意图；

图18示出了根据本发明的实施例的导管上料装置的导管搬送组装机构的接收搬送组件的示意图；

图19示出了图18中的导管搬送组装机构的接收搬送组件的搬送夹爪机构的局部放大图；

图20示出了图18中的导管搬送组装机构的接收搬送组件的搬送夹爪机构的搬送夹爪机构的分解示意图；

图21示出了根据本发明的实施例的导管上料方法的流程示意图。

具体实施方式

下面详细讨论实施例的实施和使用。应当理解，所讨论的具体实施例仅仅示范性地说明实施和使用本发明的特定方式，而非限制本发明的范围。在描述时各个部件的结构位置例如上、下、顶部、底部等方向的表述不是绝对的，而是相对的。当各个部件如图中所示布置时，这些方向表述是恰当的，但图中各个部件的位置改变时，这些方向表述也相应改变。

如背景技术中所述，导管上料的方式分为设备上料和人工上料。设备上料的一种方式是堆状的已经切断的导管通过真空吸引方式沿导管长度方向上料，其存在以下缺点：一是设备节拍慢；二是导管容易打结或者导管堆变成波浪形或者相邻导管间横向交叉，造成导管吸引失败，设备稼动率低；三是导管分离时，相邻导管间的吸引粘连，造成设备停机报警；缺点四是导管补料添加要停机，影响设备稼动率。这种上料方式虽然能保证导管的圆度和直线度，但难以实现设备自动、高效上料，不适合于泵用输液器的高效率生产方式。设备上料的另一种方式是卷轮品导管开卷后切割上料，其存在以下缺点：一是导管圆度不良，影响泵用输液的流量精度；二是导管直线度不佳，过度弯曲的导管被放入泵送部，影响输液流量的精度。由于导管在卷取到卷轮后会产生长度的收缩，卷轮内层的导管会被外层的导管挤压而压扁成椭圆状，另外导管缠绕成圈后重新开卷后导管容易过度弯曲。这种方式虽然能实现自动上料，但是不能保证导管的真圆度和直线度，从而影响输液器的流量精度，因此也不适合于泵用输液器的生产方式。人工上料方式的作业人员劳动强度大；生产效率较低；容易产生异物和毛发污染，难于保证产品品质。

本发明的实施例提供了一种新型的自动化导管上料装置。如图1到图3所示，本发明的一种导管上料装置100，适用于医疗器械组装设备中的多层长导管自动上料。导管上料装置100包括导管搬送分料机构10、导管梳理展平机构20和导管搬送集结机构40。在一些实施例中，导管上料装置100还包括导管移载机械手机构30和/或导管搬送组装机构50。

其中，导管搬送分料机构10用于将多层堆放的导管分离成单层间隔排列。开始搬送时，每根导管的中间部分放置在导管搬送分料机构10上，两端向下垂落。导管梳理展平机构20用于将导管相互彻底分离并展开成直线状，并对导管进行展平，导管的传送方向沿水平方向并垂直于导管的长度方向。导管移载机械手机构30用于将导管从导管梳理展平机构20转移到导管搬送集结机构40。导管搬送集结机构40用于将导管集结搬送到等待移载位置。导管搬送组装机构50用于对导管进行组装。

如图4到图8所示，导管搬送分料机构10包括导管搬送组件110、卡口牵引组件120、堆集牵引组件130、导管分料组件140。在一些实施例中，导管搬送分料机构10还包括导管移载组件150。其中，导管搬送组件110用于搬送多层堆放的导管60，卡口牵引组件120用于允许单根导管60通过，堆集牵引组件130用于将间隔布置的导管60搬送成紧密相连布置，导管分料组件140用于将导管60的中间部分相互分离，导管移载组件150用于将导管60从导管搬送分料机构10转移到导管梳理展平机构20。

在一些实施例中，导管搬送组件110包括第一皮带111和间隔布置在第一皮带111上的多个挡板112，多个挡板112将多堆多层导管60分隔开。在一些实施例中，导管搬送组件110还包括圆皮带113，用于将导管60过渡搬送到卡口牵引组件120。

在一些实施例中，第一皮带111为一条环形的平皮带，多个挡板112等间距间隔固定在第一皮带111上，相邻的两个挡板112之间用于放置一堆多层堆放的导管60，每根导管60的中间部分悬挂在第一皮带111上，两端向下垂落，多对挡板112间可以悬挂多堆导管60。第一皮带111例如通过电机驱动间歇向前搬送导管60。

在一些实施例中，卡口牵引组件120包括沿相反方向相对运动的第一齿形带121和第二皮带122，第一齿形带121位于正在搬送的导管的上方，第二皮带122位于正在搬送的导管的下方。第一齿形带121相对于第二皮带122沿传送方向向下倾斜布置形成喇叭形缩口通道123，用于允许单根导管60通过，第一齿形带121上设有外齿1211，用于将位于上层的导管60向后拨回。第二皮带122沿传送方向向前运行，第一齿形带121沿与传送方向相反的方向向后运行。

在一些实施例中，第一齿形带121与水平方向成向下的倾角。具体地，如图6中所示，第一齿形带121用于拨回导管60的一部分(下端部分)与水平方向成向下的倾角。第二皮带122包括两条平皮带1221以及位于两条平皮带1221中间等高的导向托条1222。第一齿形带121与两条平皮带1221形成喇叭形缩口通道123，喇叭形缩口通道123具有通道入口1231和通道出口1232。通道出口1232的高度为L1，通道入口1231的高度为L2，如果导管的外径是ΦD，那么1.0D≤L1≤1.1D，2.1D≤L2≤2.4D。第一齿形带121与下方的两条平皮带1221之间的间距沿传送方向从L2逐渐缩小到L1，用于仅允许单根导管通过喇叭形缩口通道123。

在一些实施例中，堆集牵引组件130包括位于正在搬送的导管上方的第三皮带131和位于正在搬送的导管下方的第四皮带132，第三皮带131与第四皮带132同步运动。第四皮带132包括两个圆皮带1321，两个圆皮带1321之间设有用于支撑导管的导向托条1322。在一些实施例中，堆集牵引组件130还包括圆弧型托板133，圆弧型托板133沿传送方向位于导向托条1322的后侧，在圆弧型托板133上对搬送的导管进行展平，使得导管60紧密相邻布置。

在一些实施例中，正在搬送的导管上方的第三皮带131由例如电机驱动沿水平方向向前搬送，两个圆皮带1321由例如电机驱动也沿水平方向向前搬送，第三皮带131和两个圆皮带1321共同牵引将间隔一定距离向前输送的导管60搬送到圆弧型托板133上方展平成紧密相连向前输送的导管60，并将最前面的导管60的中间部分推入后面的导管分料组件140的分料转盘141上的弧形卡槽1411内。

在一些实施例中，如图7中所示，导管分料组件140包括分料转盘141，分料转盘141的圆周上开有多个用于卡放导管60的弧形卡槽1411，弧形卡槽1411的宽度约等于导管的外径。在一些实施例中，导管分料组件140还包括位于分料转盘141上方的限位压板142，用于防止导管60从弧形卡槽1411脱落。分料转盘141由例如电机驱动转动一定角度后，就将已经卡入其弧形卡槽1411内的导管60搬送到其他导管的右上方位置，实现了导管60中间段部分的相互分离，使得导管60可供导管移载组件150的移载夹爪151夹取。

在一些实施例中，如图7中所示，导管移载组件150包括机械手151和移载夹爪152，机械手151能够水平和上下方向运动，移载夹爪152安装到机械手151的下方，可以开闭夹取导管60。

导管移载组件150沿上下和前后两个方向按照预定轨迹高速移动，完成导管的快速移载。其中，机械手151水平和上下方向均使用以伺服电机驱动的高速电缸为动力，可以缩短水平和上下往返运动的节拍。上下和前后两个方向均使用伺服电机驱动的电缸作为动力，两个伺服电机由一套伺服控制系统按照预定轨迹进行多轴插补联动控制，因此可以实现上下和前后高速运动并无缝衔接，缩短了移载节拍。

搬送时，导管搬送组件110的第一皮带111以速度V₁往前间歇搬送，当导管60搬送到第一皮带111的最右边位置时，通过圆皮带113牵引导管以速度V₂向前间歇过渡，当到达卡口牵引组件120时，再由第二皮带122牵引以速度V₂向前间歇搬送，

其中，10V₁≤V₂≤20V₁，使得多层导管60转变为一到两层导管并间隔一定距离向前搬送。

卡口牵引组件120具有只容许单根导管60向前通过输送的喇叭形缩口通道123。第一齿形带121例如由电机驱动朝着左上方牵引，下方的两条平皮带1221例如由电机驱动朝着水平正前方以速度V₂牵引下层的导管，第一齿形带121的相邻两个外齿1211之间的中心距约等于导管60的外径的2倍，相邻两个外齿1211之间的齿槽可以卡住单层上方的导管60，使得单层上方的导管60被第一齿形带121的外齿1211卡牢往左边拨而返回左边。第一齿形带121以速度V₄向后回拨上层的导管60，其中2V₂≤V₄≤3V₂。卡口牵引组件120使得只有单层的导管60以一定间隔通过喇叭形缩口通道123，也就是说，只有最下层的导管60被下方的两条平皮带1221牵引而向前搬送。

最后导管60到达堆集牵引组件130，通过第三皮带131和第四皮带132以速度V₅快速牵引搬送到圆弧型托板133，其中1.5V₂<V₅<2.5V₂，使得导管60之间的间隙消除，在圆弧型托板133上紧邻布置，将间隔一定距离向前输送的导管展平成紧密相连向前输送的导管，并将最前面的导管60的中间部分推入导管分料组件140的分料转盘141。导管分料组件140可以从一排紧密相连的导管中单独分离出一根导管来供导管移载组件150夹取移载。导管移载组件150可以将分离出来的导管60高速移载到后面的导管梳理展平机构20。机械手151水平向前搬送导管60的速度为V₅，与第三皮带131和第四皮带132的速度相同，导管梳理展平机构20水平向前搬送的导管60的速度为V₆，其中8V₆≤V₅≤10V₆。

在一些实施例中，如图9到图10中所示，导管梳理展平机构20包括搬送传送带210和两个梳理传送带组件220。两个梳理传送带组件220分别位于搬送传送带210两侧并相对于搬送传送带210对称布置，梳理传送带组件220用于将导管60相互间彻底分离。

搬送传送带210沿水平方向步进前行，用于沿传送方向搬送导管60。在一些实施例中，搬送传送带210上设有多个按等间距M间隔布置的第一V口块211，第一V口块211的中下部槽口宽度略小于导管60的外径，可以卡住导管60防止松脱，搬送传送带210牵引导管60的中间部分以间距M步进向前搬送。

在一些实施例中，每个梳理传送带组件220包括第二齿形带221和导管限位板222，第二齿形带221沿传送方向远离搬送传送带向下倾斜延伸。第二齿形带221位于正在搬送的导管60的外侧，导管限位板222位于正在搬送的导管60的内侧，第二齿形带221和导管限位板222形成允许导管60通过的导管梳理通道223。

在一些实施例中，每个梳理传送带组件220还包括内压板224和外压导向条225，内压板224可以采用不锈钢条制成，外压导向条225可以采用不锈钢杆制成，内压板224与第二齿形带221、外压导向条225形成喇叭状入口，使得导管60被向内限位，引导导管60进入导管梳理通道223。

当导管60进入导管梳理通道223后，被第二齿形带221的特定的一个齿2211和导管限位板222限位，并被这个齿2211牵引搬送。第二齿形带221的齿距在传送方向(水平方向)的投影距离也等于间距M。

在一些实施例中，第二齿形带221与搬送传送带210同步运动。在相同的时间内，沿所述传送方向，第二齿形带221的传送距离等于搬送传送带210的传送距离。

在一些实施例中，第二齿形带221的传送速度与搬送传送带210的传送速度满足下列关系式：

V₆＝V₇*COSθ₁*COSθ₂，

其中，V₆为搬送传送带210的传送速度，V₇为第二齿形带221的传送速度，θ₁为第二齿形带221与传送方向所在的水平平面内的夹角，θ₂为第二齿形带221与传送方向所在的垂直平面内的夹角。

结合图11到图12中所示，搬送传送带210和两条第二齿形带221同步步进搬送，也就是这三条传送带同时启动并同时停止。因为第一V口块211之间的间距为M，左侧的第二齿形带221的齿2211卡住两根导管的前后水平间距均为H，搬送传送带210以水平方向向前搬送导管60的中间部分，左侧的第二齿形带221沿直线α方向向前搬送并梳理导管60的左侧部分，通过在直线α方向上的控制，使得间距M与间距H基本相等。在图9中所示的xyz坐标系中，θ₁＝∠α-xoy,θ₂＝∠α-xoz，其中，x表示导管传送方向，y表示在水平平面内垂直于导管传送方向的方向，z表示垂直方向，θ₁表示左侧的搬送传送带210与xoy平面(导管传送方向所在的水平平面)的夹角，θ₂表示左侧的搬送传送带210与xoz平面(导管传送方向所在的垂直平面)的夹角。如图12中所示，T₁是左侧的第二齿形带221的齿距，n₁是齿距组数，其中M＝H＝n₁*T₁*COSθ₁*COSθ₂。因此，当第一V口块211带动导管60的中间部分向前步进搬送了一个间距M时，左侧的第二齿形带221也带动导管60的左侧部分在水平方向上向前步进搬送了约一个间距M，同时在两根导管60间沿左下方向步进了一定的距离对两个导管60进行了梳理，如果两个导管60中间存在粘连，也因梳理的动作被分开，避免导管60之间粘连。

同样地，因为第一V口块211之间的间距为M，右侧的第二齿形带221的齿2211卡住两根导管的前后水平间距均为H，搬送传送带210以水平方向向前搬送导管60的中间部分，右侧的第二齿形带221沿直线β方向向前搬送并梳理导管的右侧部分。通过在直线β方向上的控制，使得间距M与间距H基本相等。在图9中所示的xyz坐标系中，θ₁＝∠β-xoy,θ₂＝∠β-xoz，其中，x表示导管传送方向，y表示在水平平面内垂直于导管传送方向的方向，z表示垂直方向，θ₁表示右侧的搬送传送带210与xoy平面(导管传送方向所在的水平平面)的夹角，θ₂表示右侧的搬送传送带210与xoz平面(导管传送方向所在的垂直平面)的夹角。同图12中所示相同，T₁是右侧的第二齿形带221的齿距，n₁是齿距组数，其中M＝H＝n₁*T₁*COSθ₁*COSθ₂。因此，当第一V口块211带动导管60的中间部分向前步进搬送了一个间距M时，右侧的第二齿形带221也带动导管60的右侧部分在水平方向上向前步进搬送了约一个间距M，同时在两根导管60间沿右下方向步进了一定的距离对两个导管60进行了梳理，如果两个导管60中间存在粘连的话因为梳理的动作被分开，从而避免了导管60之间发生粘连。

按上面的动作多步循环往复，随着导管60被第一V口块211带动导管60的中间部分向前步进搬送了多个间距M时，导管60的左侧部分和右侧部分也被左侧的第二齿形带221、右侧的第二齿形带221推动向前步进同样的间距，同时也从上到下被梳理，如果两个导管60中间存在粘连，也因梳理的动作被分开，避免导管60之间粘连。

搬送传送带210以水平速度V₆向前搬送导管60的中间部分，左侧的第二齿形带221沿直线α方向以速度V₇向前搬送并梳理导管60的左侧部分，右侧的第二齿形带221沿直线β方向以速度V₇向前搬送并梳理导管60的右侧部分。搬送传送带210、左侧的第二齿形带221、右侧的第二齿形带221分别由各自的电机同步驱动连锁控制，这些电机每次同时启动同时停止，并且在速度控制上按照一定的规则进行同步控制，使得送传送带210、左侧的第二齿形带221、右侧的第二齿形带221每次沿水平步进相同的前后距离M。在搬送的过程中，导管60在被向下梳理的同时，导管60两侧与中间部分的向前搬送速度是完全同步的。

在一些实施例中，导管梳理展平机构20还包括两个展平传送带组件230，分别位于搬送传送带210两侧并相对于搬送传送带210对称布置，每个展平传送带组件230与位于相同侧的每个梳理传送带组件220邻接布置，使得导管从梳理传送带组件220传送到展平传送带组件230。

在一些实施例中，每个展平传送带组件230包括展平传送带231，展平传送带231上设有多个间隔布置的拨叉2311，用于展开导管60。在一些实施例中，多个拨叉2311等距离间隔布置，该间距在水平(前后)方向的投影距离也等于间距M。

在一些实施例中，展平传送带231沿传送方向远离搬送传送带210向上倾斜延伸到与搬送传送带210齐平的位置，展平传送带231与搬送传送带210同步运动。在相同时间内，沿传送方向，展平传送带231的传送距离等于搬送传送带210的传送距离。

在一些实施例中，展平传送带231的传送速度与搬送传送带210的传送速度满足下列关系式：

V₆＝V₈*COSθ₃*COSθ₄，

其中，V₆为搬送传送带210的传送速度，V₈为展平传送带231的传送速度，θ₃为展平传送带231与传送方向所在的水平平面内的夹角，θ₄为展平传送带231与传送方向所在的垂直平面内的夹角。

搬送传送带210、两个第二齿形带221、两个展平传送带231同步步进搬送，也就是说，这五条传送带同时启动并同时停止。因为第二齿形带221卡住相邻两根导管的前后方向的投影间距为M，拨叉2311的前后间距也为M，因此当导管60被第二齿形带221的齿2211带动向前步进搬送了一个间距M并脱离第二齿形带221的齿2211时，拨叉2311也带动前面的导管60的一侧向前步进搬送了一个间距M，从而导管60由第二齿形带221的齿2211拨动顺次过渡到由拨叉2311拨动。同时导管60外上方安装有导向条2312，导向条2312例如由不锈钢制成，用于对导管60进行向内下方进行限位，将导管60压入拨叉2311不跳出来。

在一些实施例中，搬送传送带210、两个第二齿形带221、两个展平传送带231分别由各自的电机同步驱动连锁控制，这些电机每次同时启动同时停止，使得搬送传送带210、两个第二齿形带221、两个展平传送带231每次沿水平传送方向步进同样的间距M。

搬送传送带210和两个展平传送带231同步步进搬送，也就是说，这三条传送带同时启动并同时停止。因为第一V口块211的前后间距为M，拨叉2311沿传送方向的前后间距也为M，因此当导管60的中间部分被第一V口块211向前步进搬送了一个间距M时，拨叉2311也带动导管60的一侧向前向外步进搬送了一个间距M。按上面的动作多步循环往复，随着导管60被第一V口块211带动导管60的中间部分向前步进搬送了多个间距M时，导管60的一侧也被拨叉2311推动向前和向外步进同样的间距M。如此动作，直到拨叉2311逐渐上升到第一V口块211同样的高度，这时导管60完全被展开成两侧和中间部分的高度基本一致的水平状态。搬送传送带210以速度V₆向前搬送导管的中间部分，左侧的展平传送带231沿直线γ方向以速度V₈向前搬送导管60的左侧部分、同时向上展开导管60，右侧的展平传送带231沿直线δ方向以速度V₈向前搬送导管60的右侧部分、同时向上展开导管60。在图9中所示的xyz坐标系，θ₃＝∠γ-xoy＝∠δ-xoy,θ₄＝∠γ-xoz＝∠δ-xoz，V₆＝V₈*COSθ₃*COSθ₄，θ₃表示展平传送带231与xoy平面(导管传送方向所在的水平平面)的夹角，θ₄表示展平传送带231与xoz平面(导管传送方向的垂直平面)的夹角，使得导管60在被向外展平的同时，导管60的两侧与中间部分的向前搬送速度是完全同步的。

如图13中所示，当导管60的两端被完全展平与中间部分基本达到同样的高度后，拨叉2311再由所在的同步带分别牵引，改为在水平平面内向外部和前面斜向运动，向外部水平步进前进大约2个前后间距N，到达预定的取料位置，这些导管60的展平完成了。由于这时展平传送带231运动方向有所改变，不再向上方运动，改为在水平面内向外部和前面斜向运动，而拨叉2311在各自的同步带上是等间距布置的。在图9中所示的xyz坐标系，θ₃＝∠γ-xoy＝∠δ-xoy,θ₄＝∠γ-xoz＝∠δ-xoz，T₂是展平传送带231的齿距，n₂是齿距组数，M＝n₂*T₂*COSθ₃*COSθ₄，N＝n₂*T₂*COSθ₃，所以间距N大于间距M，由于后续的导管移载机械手夹取的是导管的左右两端，不夹取导管的中间部分，并且只夹取单根导管，所以间距N略微大于间距M也不会存在移载取料的问题。

如图14到图15所示，在一些实施例中，导管上料装置100还包括导管移载机械手机构30，用于将导管60从导管梳理展平机构20转移到导管搬送集结机构40。导管移载机械手机构30与导管移载组件150的结构相同，沿上下和前后两个方向按照预定轨迹高速移动，完成导管的快速移载。具体地，导管移载机械手机构30包括同步运动的两个导管移载机械手310，两个导管移载机械手310均由伺服电机驱动，完全同步配合，使得导管60的两侧移载完全同步进行。每根导管移载机械手310包括导管移载夹爪组件311，用于将导管60夹取并搬送到导管搬送集结机构40。

导管移载夹爪组件311中间有水平直线滑块3111和垂直直线滑块3112，两个滑块的底座通过固定板3113连接。水平直线滑块3111的滑块滑杆部分与固定板3113固定连接，垂直直线滑块3112的滑块滑杆分别连接一个滚轮3114和移载夹爪3115，移载夹爪3115能够沿垂直直线滑块3112上下移动，滚轮3114上设置有转动板3116和轨迹限制板3117，转动板3116内设置有腰型槽，腰型槽的宽度等于滚轮3114的外径，轨迹限制板3117内设置有呈现倒U形状的滑动槽，滑动槽的宽度等于滚轮3114的外径。滚轮3114被装配到转动板3116的腰型槽内，可以沿腰型槽直线方向滑动，滚轮3114同时也被装配到轨迹限制板3117的倒U形状的滑动槽内，可以沿倒U形状方向滑动。转动板3116与滚轮3114通过腰型槽活动连接，当转动板3116由伺服电机驱动机构转动时，可以带动滚轮3114沿倒U形状的滑动槽滑动，来实现垂直、水平方向的运动，并通过移载夹爪3115来夹取导管。转动板3116例如由伺服电机经减速机驱动，当伺服电机转动时，该导管移载机械手310可以按U型曲线移载夹取导管60的一侧，高速并平稳地移载导管60到导管搬送集结机构40。移载夹爪3115的水平和上下运动由单个伺服电机机构作为动力，连续无缝平稳衔接驱动，因此提升了速度，减少了冲击，缩短了移载节拍。

如图16所示，导管搬送集结机构40包括同步运动的两个搬送集结传送带组件410，每个搬送集结传送带组件410包括集结传送带411，集结传送带411上设有多个等距离间隔布置的用于卡放导管60的第二V口块4111。两个集结传送带411之间设有导管中间支撑托板412。第二V口块4111的中下部槽口宽度略小于导管60的外径，可以卡住导管60防止松脱。两个集结传送带411分别由各自的电机或共同的电机驱动步进搬送导管60，搬送时导管中间支撑托板412支撑住导管60的中间部分防止导管60掉落，经过多次步进搬送，完成多个导管60的集结等待移载。

如图17中所示，导管搬送组装机构50包括接收夹爪组件510，接收夹爪组件510用于夹取导管60，接收搬送组件520用于将导管60搬送到组装工位。接收夹爪组件510包括两个导管接收二轴机械手511，每根导管接收二轴机械手511上设有多个接收夹爪512，分别同时从前述的搬送集结传送带组件410上面夹取完成集结展平的多层导管60的两端，向上和向前运动后移载到接收搬送组件520。

如图18所示，导管搬送组装机构50包括接收搬送组件520，接收搬送组件520包含两个搬送夹爪机构521、导管工位间搬送机构522和链条机构523，导管工位间搬送机构522由电机驱动链条机构523向前搬送两个搬送夹爪机构521所夹持的多个导管到达相应的组装工位进行部件组装。经过以上步骤循环，完成了堆状带粘性导管上料、搬运、分离、移载上料的过程，供给后续组装工位进行泵用输液器各工序的组装。

如图19到图20所示，每个搬送夹爪机构521内含多组直线滑块5211、多组弹簧顶紧机构5212、多组凸轮随动器5213和楔形块机构5214，通过楔形块机构5214的上下运动，带动多组凸轮随动器5213沿着多组直线滑块5211水平滑动，从而带动多组导管夹爪底板5214以及多组导管夹爪5215的水平滑动，实现多根导管的放开和夹持。

本发明的实施例还提供一种导管上料方法，使用该方法能够实现表面有粘性、相互黏连的医用导管上料，上料后导管圆度不变形、上料后导管直线度不变形，即使导管长度很长时依旧可以缩短上料节拍周期、提高上料效率，并且可以在设备不停机状态下添加导管，设备组装和添加导管备料可以同时进行，大幅提高生产效率。

根据本发明的实施例，提供一种与上述上料装置相配套的医用导管的上料方法，先将导管相互间彻底分离脱开，再将多根导管编组后沿导管的长度方向的垂直方向，以小于导管长度40％的移载距离进行移载上料。

如图21中所示，按照如下步骤，在保证导管圆度不变形、直线度不变形、可以不停机补充导管备料的前提下，实现多根长导管的快速上料。

堆状多层长导管装料：

设置第一皮带和间隔布置在第一皮带上的多个挡板，将堆状多层长导管的中间部分挂于多个挡板之间，两端向下垂落。

由于所用的导管是已经切断的导管，不用再开卷拉直处理，因此避免了导管圆度变形，避免了导管直线度变形，由此可以应对泵用输液器等高端医疗产品组装的要求。

堆状多层长导管搬送：

通过第一皮带将堆状多层长导管向前搬送；

开堆成1到2层：在第一皮带的前方设置第二皮带，第二皮带的传送速度为第一皮带的传送速度的10～20倍，将堆状多层长导管由第一皮带搬送过渡交接到第二皮带搬送时，由于这两个皮带速度差的作用，堆状的多层导管被展开成1到2层；

由于第一皮带上设置有多个挡板，多个挡板间有较大的距离，所以尾端挡板间的导管被搬送和开堆时，不需要停止设备，就可以在头端挡板间在线添加导管，从而可以在设备运行期间添加导管，提高了生产效率。

开堆成单层搬送：

设置卡口牵引组件，包括沿相反方向相对运动的第一齿形带和第二皮带，第一齿形带相对于第二皮带沿传送方向向下倾斜布置形成喇叭形缩口通道，用于允许单根导管通过，第一齿形带将位于上层的导管向后拨回，由此转换成单层搬送；

对单层导管先集结、再分出单根导管：

在第二皮带的前方设置位于导管上方的第三皮带和位于导管下方的第四皮带，第三皮带与第四皮带同步运动，第三皮带和第四皮带的传送速度为第二皮带的传送速度的1.5～2.5倍，因此实现了单层搬动的长导管的展平集结。

紧邻第四皮带的末端设置分料转盘，分料转盘的外周上开有多个用于卡放导管的弧形卡槽。设置位于分料转盘上方的限位压板，用于防止导管从弧形卡槽脱落。

分料转盘转动一定的角度，整将列集结的长导管从中间分出一个导管，分出的方向是沿导管长度方向的垂直方向。

将单根导管从中间移载到梳理机构：

在分料转盘的上方设置一个导管移载组件，在分料转盘的前方设置一个梳理展平机构，导管移载组件可以夹住导管中间，沿导管长度方向的垂直方向移载，将中间部分分出的单根长导管快速移载到导管梳理展平机构。

单根导管梳理分离并同步搬送：

在导管梳理展平机构里设置搬送传送带和两个梳理传送带组件，其中，搬送传送带，用于沿传送方向搬送导管，两个梳理传送带组件，分别位于搬送传送带两侧并相对于搬送传送带对称布置，梳理传送带组件用于将导管从中间开始梳理，梳理的方向是沿传送方向远离搬送传送带向下倾斜延伸，以实现相互分离。

搬送传送带和两个梳理传送带组件在水平向前方向的搬送速度是相同的，保证了梳理和分离过程中，导管中间和两侧是同步向前搬送的。

在梳理过程中，导管的中间和两侧同步搬送，保证了表面相互粘连的导管也可以被顺畅地分离，相邻的导管不产生被带起而出现交叉或者缠绕混乱的状况，实现了粘性导管的上料，同时也减少了导管交叉和缠绕产生的上料故障停机，提升了生产效率。

单根导管展平为中间与两端等高：

导管梳理展平机构里设置两个展平传送带组件，位于搬送传送带两侧并相对于搬送传送带对称布置，每个展平传送带组件与位于相同侧的每个梳理传送带组件邻接布置。展平传送带沿传送方向远离搬送传送带向上倾斜延伸到与搬送传送带齐平的位置。

导管从由梳理传送带组件搬送转变到由展平传送带组件搬送后，姿态逐步从开口向下变成展开为呈条状水平状，导管中间和导管两端处于同一高度；搬送传送带和两个展平传送带组件在水平向前方向的搬送速度是相同的，保证了展平过程中，导管中间和两侧是同步向前搬送的。

将单根导管两端移载：

设置二个导管移载机械手机构，位于两个展平传送带组件尾端上方。设置导管搬送集结机构，紧邻两个展平传送带组件的尾端。两个导管移载机械手机构上的夹爪夹住导管两端，将单根导管从导管梳理整列机构快速移载到导管搬送集结机构。导管移载机械手使用PP手结构，可以对单根导管快速移载。

多根导管搬送集结编组：

导管搬送集结机构通过搬送，将单根长导管整列编组，以多根为一组，等待移载；

多根导管移载：

设置两个接收夹爪组件，位于导管搬送集结机构尾端上方，设置接收搬送组件，紧邻导管搬送集结机构尾端布置。两个接收夹爪组件上的夹爪分别夹住多根长导管的导管两端，沿导管长度方向的垂直方向，将相互间已经彻底分离的多根导管移载到接收搬送组件上；移载的距离小于导管长度的40％，因此缩短了导管移载的周期节拍，实现了长导管的快速上料，提高了生产效率。

多根导管搬送组装：

接收搬送组件将多根长导管搬送到组装工位，然后进行组装。

图8示出了根据本发明的另一实施例的导管上料机构的导管移载组件。与前面实施例不同之处在于，图8中所示的机械手151为伺服电机驱动的PP机械手机构，该机构与图15所示的导管移载夹爪组件311基本类似，由伺服电机驱动可以实现导管取料夹爪沿着设定的U型槽上下和水平移动，移动速度快而且平稳，可以进一步缩短移载动作的节拍。

根据本发明的实施例，首先，通过导管搬送分料机构将多层堆放的导管分离成单层间隔排列，再通过导管梳理展平机构对导管进行梳理、展平，梳理和展平时，导管中间与两侧的搬送速度完全同步，从而实现了导管间相互分离后再上料，避免了现有技术上料时的缺点，现有技术上料时由于导管分离和上料同时进行，导管之间相互黏连，会引起导管缠绕和交叉，从而导致设备故障停机。本发明解决了对粘性导管上料的技术课题，并且提高了导管的上料效率。

另外，长导管的上料方向是沿垂直于长导管的长度方向，上料移载距离小于导管长度的40％，缩短了长导管的上料移载距离，进一步提高了长导管的上料效率。

此外，导管搬送分料机构中，所包含的放置导管的多个挡板间有较长的距离，所以尾端挡板间的导管被搬送和开堆时，不需要停止设备，就可以在头端挡板间在线添加导管，从而可以在设备运行期间添加导管，再一次提高了生产效率。

最后，由于上料装置所用的导管是已经切断的导管，不需要对卷好的导管进行开卷拉直处理，因此避免了导管圆度变形，避免了导管直线度变形，由此可以应对泵用输液器等高端医疗产品组装的要求，也避免了使用卷轮导管需要停机更换卷轮的缺点，减少了停机时间，提高了生产效率。

以上已揭示本发明的技术内容及技术特点，然而可以理解，在本发明的创作思想下，本领域的技术人员可以对上述公开的构思作各种变化和改进，但都属于本发明的保护范围。上述实施方式的描述是例示性的而不是限制性的，本发明的保护范围由权利要求所确定。

Claims (20)

1.一种导管上料装置，其特征在于，包括：

导管搬送分料机构，用于将多层堆放的导管分离成单层间隔排列；

导管梳理展平机构，用于将所述导管通过传送、梳理进行相互分离，并展开成在水平方向上呈直线状，其中所述导管的传送方向和分离方向均垂直于所述导管的长度方向；

导管搬送集结机构，用于将所述导管集结搬送到等待移载位置并完成多根导管编组；以及

导管接收夹爪组件，用于将相互分离、编好组的多根导管夹取后移载到导管搬送组装机构进行自动化组装，其中所述多根导管的移载方向垂直于所述导管的长度方向。

2.根据权利要求1所述的导管上料装置，其特征在于，所述导管搬送分料机构包括：

导管搬送组件，用于搬送多层堆放的所述导管；

卡口牵引组件，用于允许单根导管通过；

堆集牵引组件，用于将间隔布置的所述导管搬送成紧密相连布置；以及

导管分料组件，用于将所述导管相互分离。

3.根据权利要求2所述的导管上料装置，其特征在于，所述搬送分料机构还包括：导管移载组件，用于将所述导管从所述导管搬送分料机构转移到所述导管梳理展平机构，所述导管移载组件沿上下和前后两个方向按照预定轨迹高速移动，完成所述导管的快速转移。

4.根据权利要求2所述的导管上料装置，其特征在于，所述导管搬送组件包括第一皮带和间隔布置在所述第一皮带上的多个挡板，相邻的两个挡板之间用于放置多层堆放的所述导管。

5.根据权利要求4所述的导管上料装置，其特征在于，所述卡口牵引组件包括沿相反方向相对运动的第一齿形带和第二皮带，所述第一齿形带相对于所述第二皮带沿着所述传送方向向下倾斜布置形成喇叭形缩口通道，用于允许单根导管通过，所述第一齿形带将位于上层的导管向后拨回。

6.根据权利要求5所述的导管上料装置，其特征在于，所述第二皮带的传送速度为所述第一皮带的传送速度的10～20倍，所述第一齿形带的传送速度为所述第二皮带的传送速度的2～3倍。

7.根据权利要求5所述的导管上料装置，其特征在于，所述喇叭形缩口通道具有通道入口和通道出口，所述通道入口的高度为所述导管的直径的2.1～2.4倍，所述通道出口的高度为所述导管的直径的1.0～1.1倍。

8.根据权利要求5到7中任一项所述的导管上料装置，其特征在于，所述堆集牵引组件包括位于所述导管上方的第三皮带和位于所述导管下方的第四皮带，所述第三皮带与所述第四皮带同步运动，优选地，所述第三皮带和所述第四皮带的传送速度为所述第二皮带的传送速度的1.5～2.5倍。

9.根据权利要求1到8中任一项所述的导管上料装置，其特征在于，所述导管梳理展平机构包括：

搬送传送带，用于沿着所述传送方向搬送所述导管，所述搬送传送带上设有多个间隔布置的用于卡放所述导管的第一V口块；以及

两个梳理传送带组件，分别位于所述搬送传送带两侧并相对于所述搬送传送带对称布置，所述梳理传送带组件用于将所述导管相互分离。

10.根据权利要求9所述的导管上料装置，其特征在于，每个梳理传送带组件包括第二齿形带和导管限位板，所述第二齿形带和所述导管限位板形成允许所述导管通过的导管梳理通道。

11.根据权利要求10所述的导管上料装置，其特征在于，所述第二齿形带沿着所述传送方向远离所述搬送传送带向下倾斜延伸，所述第二齿形带与所述搬送传送带同步运动。

12.根据权利要求11所述的导管上料装置，其特征在于，在相同的时间内，沿着所述传送方向，所述第二齿形带的传送距离等于所述搬送传送带的传送距离。

13.根据权利要求11所述的导管上料装置，其特征在于，所述第二齿形带的传送速度与所述搬送传送带的传送速度满足下列关系式：

V₆＝V₇*COSθ₁*COSθ₂，

其中，V₆为所述搬送传送带的传送速度，V₇为所述第二齿形带的传送速度，θ₁为所述第二齿形带与所述传送方向所在的水平平面的夹角，θ2为所述第二齿形带与所述传送方向所在的垂直平面的夹角。

14.根据权利要求10所述的导管上料装置，其特征在于，每个梳理传送带组件还包括内压板和外压导向条，所述内压板与所述第二齿形带、所述外压导向条形成喇叭状入口，用于引导所述导管进入所述导管梳理通道。

15.根据权利要求9所述的导管上料装置，其特征在于，所述导管梳理展平机构还包括：

两个展平传送带组件，分别位于所述搬送传送带两侧并相对于所述搬送传送带对称布置，每个展平传送带组件与位于相同侧的每个梳理传送带组件邻接布置。

16.根据权利要求15所述的导管上料装置，其特征在于，所述展平传送带沿着所述传送方向远离所述搬送传送带向上倾斜延伸到与所述搬送传送带齐平的位置，所述展平传送带与所述搬送传送带同步运动。

17.根据权利要求16所述的导管上料装置，其特征在于，在相同的时间内，沿着所述传送方向，所述展平传送带的传送距离等于所述搬送传送带的传送距离。

18.根据权利要求16所述的导管上料装置，其特征在于，所述展平传送带的传送速度与所述搬送传送带的传送速度满足下列关系式：

V₆＝V₈*COSθ₃*COSθ₄，

其中，V₆为所述搬送传送带的传送速度，V₈为所述展平传送带的传送速度，θ₃为所述展平传送带与所述传送方向所在的水平平面的夹角，θ4为所述展平传送带与所述传送方向所在的垂直平面的夹角。

19.根据权利要求1到8中任一项所述的导管上料装置，其特征在于，所述导管搬送集结机构包括同步运动的两个搬送集结传送带组件，每个搬送集结传送带组件包括集结传送带，所述集结传送带上设有多个间隔布置的用于卡放所述导管的第二V口块；以及

导管移载机械手机构，用于将所述导管从所述导管梳理展平机构移载到所述导管搬送集结机构，所述导管移载机械手机构沿上下和前后两个方向按照预定轨迹高速移动，完成所述导管的快速移载。

20.根据权利要求1到19中任一项所述的导管上料装置，其特征在于，所述多根导管的移载距离小于所述导管的长度的40％。