CN116552654B - 一种低速车滑板底盘及其成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低速车滑板底盘及其成型方法，其中，低速车滑板底盘包括底盘骨架、底盘面板、前段骨架及后段骨架；底盘骨架包括底横梁和底纵梁，底盘面板固定于底盘骨架上，底横梁、底纵梁、底盘面板采用聚双环戊二烯和无机化合物纤维复合而成；前段骨架拼装于底横梁的前端，后段骨架包拼装于底横梁的后端，前段骨架和后段骨架均采用环氧树脂和无机化合物纤维复合而成。本发明中底盘骨架和底盘面板采用聚双环戊二烯和无机化合物纤维复合而成，前段骨架和后段骨架采用环氧树脂和无机化合物纤维复合而成，使得底盘整体不仅具有轻质高强、抗冲击性能优异、耐腐蚀不生锈等优点，而且节能环保、材料的使用成本更低。
Description
技术领域
本发明涉及车底盘技术领域，具体涉及一种低速车滑板底盘及其成型方法。
背景技术
低速车底盘一般包括底盘主体、前段骨架、后段骨架，前段骨架和后段骨架分别拼装在低速车底盘的前后两端，目前，底盘主体、前段骨架、后段骨架的大多数都是采用钣金件焊接而成后，再进行拼装成低速车底盘，也有部分高端车型的底盘主体、前段骨架、后段骨架采用铸铝、铸铁制成后进行拼装。
其中，对于焊接结构的低速车底盘，其主要存在以下缺陷：
（1）钣金底盘不够环保；
（2）钣金重量偏大，能耗高；
（3）易生锈、不防腐，需酸洗磷化防腐处理；
（4）焊接的变形量大，一致性不能保征，精度差，产品质量不易控制；
（5）工装、治具繁多，成本投入大；
（6）制作周期长，人工成本高。
而对于铸造结构的低速车底盘，其主要存在以下缺陷：
（1）重量偏大，能耗高；
（2）模具开发周期长、成本高；
（3）需大型压铸设备，生产投入成本高。
因此，针对现有低速车底盘存在的种种不足，需开发设计一款新的低速车底盘，使其在实现轻量化、节能减排、提高使用经济性的同时，能够降低低速车底盘的生产周期、降低成本投入、提高装配效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低速车滑板底盘及其成型方法，底盘整体不仅具有轻质高强、抗冲击性能优异、耐腐蚀不生锈等优点，而且节能环保、材料的使用成本更低。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种低速车滑板底盘，包括底盘骨架、底盘面板、前段骨架及后段骨架；
所述底盘骨架包括交错连接在一起的底横梁和底纵梁，所述底横梁和底纵梁采用聚双环戊二烯和第一无机化合物纤维复合而成；
所述底盘面板固定于所述底盘骨架上，所述底盘面板采用聚双环戊二烯和第二无机化合物纤维复合而成；
所述前段骨架包括前连接支架和前安装架，所述前连接支架拼装于所述底横梁的前端，所述前安装架拼装于所述前连接支架中，所述前连接支架和前安装架采用环氧树脂和第三无机化合物纤维复合而成；
所述后段骨架包括后连接支架和后安装架，所述后连接支架拼装于所述底横梁的后端，所述后安装架拼装于所述后连接支架中，所述后连接支架和后安装架采用环氧树脂和第三无机化合物纤维复合而成。
进一步地，所述底横梁、底纵梁及底盘面板采用聚双环戊二烯和碳纤维加强筋闭模灌注成型而成。
进一步地，所述前连接支架、前安装架、后连接支架及后安装架采用环氧树脂和碳纤维、玄武岩纤维、玻纤模压成型而成。
进一步地，所述底横梁和底纵梁之间通过螺栓进行连接，所述底盘面板采用胶粘剂粘固于所述底盘骨架上，所述前连接支架和后连接支架与所述底横梁之间均通过螺栓进行连接，所述前安装架通过螺栓连接于所述前连接支架上，所述后安装架通过螺栓连接于所述后连接支架上。
进一步地，所述底横梁至少具有一个沿其长度方向的中空腔，所述中空腔至少有两个内壁复合有沿其长度方向的所述第一无机化合物纤维，所述底纵梁具有与所述底横梁一致的结构，所述底盘骨架还包括第一连接件，所述第一连接件插置于所述中空腔，并通过螺栓将所述底横梁和底纵梁锁固在一起。
进一步地，所述底盘骨架还包括横连接板和第二连接件，所述横连接板通过螺栓和所述第一连接件锁固于所述底纵梁的两端，所述前连接支架和后连接支架分别通过螺栓和所述第二连接件锁固于所述底横梁的端部，所述前安装架通过螺栓锁固于所述前连接支架和横连接板上，所述后安装架通过螺栓锁固于所述后连接支架和横连接板上。
进一步地，所述第一连接件和第二连接件均包括连接部和插接部，所述连接部上设置有至少两个连接口，所述连接部往其外侧延伸形成至少一个所述插接部，所述插接部的截面由所述连接部往外逐渐变小，并与所述中空腔相插配。
进一步地，所述前安装架包括前侧板、前架杆及前连接件，所述横连接板的前端通过螺栓连接有一组平行的所述前侧板，所述前架杆中预埋有若干个第一螺母，所述前架杆的前端通过与所述第一螺母相连接的螺栓锁固于两所述前侧板中，所述前架杆的后端通过与所述第一螺母相连接的螺栓锁固有所述前连接件，所述前连接件通过螺栓与所述前连接支架相连接；所述后安装架包括后侧板、后架杆及后连接件，所述横连接板的后端通过螺栓连接有一组平行的所述后侧板，所述后架杆中预埋有若干个第二螺母，所述后架杆的后端通过与所述第二螺母相连接的螺栓锁固于两所述后侧板中，所述后架杆的前端通过与所述第二螺母相连接的螺栓锁固有所述后连接件，所述后连接件通过螺栓与所述后连接支架相连接。
一种上述低速车滑板底盘的成型方法，包括以下步骤：
a.通过闭模灌注成型模具成型得到底横梁、底纵梁及底盘面板，通过预浸料模压成型模具成型得到前连接支架、前安装架、后连接支架及后安装架；
b.通过螺栓、螺母、第一连接件将底横梁和底纵梁拼装成底盘骨架；
c.通过螺栓、螺母分别将前连接支架和后连接支架拼装到底盘骨架前后侧，通过螺栓分别将前安装架拼装到前连接支架和底盘骨架上、将后安装架拼装到后连接支架和底盘骨架上；
d.通过胶粘剂将底盘面板粘固于底盘骨架上。
进一步地，步骤a中，先将碳纤维加强筋安装到砂型铝闭模灌注成型模具相应位置上，开启闭模灌注系统灌注聚双环戊二烯和固化剂，脱模后得到底横梁、底纵梁及底盘面板，其中，聚双环戊二烯和固化剂的用量比例为100：2；将预浸环氧树脂的碳纤维、玄武岩纤维、玻纤片材平铺于预浸料模压成型模具中，经固化脱模后得到前连接支架、前安装架、后连接支架及后安装架，其中，碳纤维：玄武岩纤维：玻璃纤维的用量比例为30：45：25。
采用上述技术方案后，本发明与背景技术相比，具有如下优点：
1、本发明中底盘骨架和底盘面板采用聚双环戊二烯和无机化合物纤维复合而成，前段骨架和后段骨架采用环氧树脂和无机化合物纤维复合而成，使得底盘整体不仅具有轻质高强、抗冲击性能优异、耐腐蚀不生锈等优点，而且节能环保、材料的使用成本更低。
2、本发明中前段骨架和后段骨架采用环氧树脂和碳纤维、玄武岩纤维、玻纤模压成型而成，使得前段骨架、后段骨架兼具碳纤维的轻量化和刚性、玻纤的韧性，而玄武岩纤维可以补强制品的抗压缩剪切性能、耐高温、耐酸碱腐蚀、耐候性，前段骨架和后段骨架的结构更加坚固，遇到撞击不易变形。
3、本发明中底盘骨架的组装、前段骨架和后段骨架与底盘骨架之间的拼装，均是采用螺栓进行连接，无需焊接，可以有效地降低组装劳动强度、提高组装效率、降低人工成本。
4、本发明采用闭模灌注成型工艺来制备底盘骨架和底盘面板、采用预浸料模压成型工艺来制备前段骨架和后段骨架，可以最大程度地减少树脂等有害成分对人体和环境的毒害，符合环保要求，同时，采用的砂型铝模可以降低模具的成本，缩短模具的开发周期。
附图说明
图1为本发明的立体示意图；
图2为本发明的分解示意图；
图3为本发明中底盘骨架的结构示意图；
图4为本发明中底盘骨架的分解示意图；
图5为本发明中底横梁和底纵梁的结构示意图（部分长度）；
图6为本发明中底盘面板的结构示意图；
图7为图6中A处的局部放大图；
图8为本发明中第一连接件和第二连接件的其中一种结构示意图；
图9为本发明中第一连接件和第二连接件的另一种结构示意图；
图10为本发明中前段骨架的结构示意图；
图11为本发明中前段骨架的分解示意图；
图12为本发明中前连接件的结构示意图；
图13为本发明中后段骨架的结构示意图；
图14为本发明中后段骨架的分解示意图；
图15为本发明中后连接件的结构示意图之一；
图16为本发明中后连接件的结构示意图之二。
附图标记说明：
底盘骨架1、底横梁100、中空腔110、第一无机化合物纤维120、底纵梁200；
底盘面板2、筋条21、第二无机化合物纤维22；
前段骨架3、前连接支架300、前安装架400、前侧板410、前直板411、前弧板412、前架杆420、第一螺母421、前杆部422、前连接件430、前板体431、第一前脚架432、第二前脚架433、第三前脚架434；
后段骨架4、后连接支架500、后安装架600、后侧板610、后直板611、后弧板612、后架杆620、第二螺母621、后杆部622、后连接件630、后板体631、上后支脚632、下后支脚633、侧后支脚634；
第一连接件700；
横连接板800、衔接板810；
第二连接件900、连接部910、连接口911、插接部920、凸筋921。
实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。另外，需要说明的是：
术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或者位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或者暗示本发明的装置或者元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。
当元件被称为“固定于”或者“设置于”或者“设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者间接连接至该另一个元件上。
除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在发明中的具体含义。
实施例
配合图1和图2所示，本发明公开了一种低速车滑板底盘，包括底盘骨架1、底盘面板2、前段骨架3及后段骨架4。
配合图2、图6、图7所示，底盘骨架1包括交错连接在一起的底横梁100和底纵梁200，底横梁100和底纵梁200采用聚双环戊二烯和第一无机化合物纤维复合而成；底盘面板2固定于底盘骨架1上，底盘面板2采用聚双环戊二烯和第二无机化合物纤维22复合而成，底盘面板2的顶面平整、底面设置有网格状的筋条21。
前段骨架3包括前连接支架300和前安装架400，前连接支架300拼装于底横梁100的前端，前安装架400拼装于前连接支架300中，前连接支架300和前安装架400采用环氧树脂和第三无机化合物纤维复合而成。后段骨架4包括后连接支架500和后安装架600，后连接支架500拼装于底横梁100的后端，后安装架600拼装于后连接支架500中，后连接支架500和后安装架600采用环氧树脂和第三无机化合物纤维复合而成。
在本实施例中，底横梁100、底纵梁200及底盘面板2采用聚双环戊二烯和碳纤维加强筋闭模灌注成型而成。前连接支架300、前安装架400、后连接支架500及后安装架600采用环氧树脂和碳纤维、玄武岩纤维、玻纤模压成型而成。
底横梁100和底纵梁200之间通过螺栓进行连接，底盘面板2采用胶粘剂粘固于底盘骨架1上，前连接支架300和后连接支架500与底横梁100之间均通过螺栓进行连接，前安装架400通过螺栓连接于前连接支架300上，后安装架600通过螺栓连接于后连接支架500上。
配合图2至图5、图6所示，底横梁100至少具有一个沿其长度方向的中空腔110，中空腔110至少有两个内壁复合有沿其长度方向的第一无机化合物纤维120，底纵梁200具有与底横梁100一致的结构，底盘骨架1还包括第一连接件700，第一连接件700插置于中空腔110，并通过螺栓将底横梁100和底纵梁200锁固在一起。
配合图3至图5、图8、图9所示，底盘骨架1还包括横连接板800和第二连接件900，横连接板800通过螺栓和第一连接件700锁固于底纵梁200的两端，前连接支架300和后连接支架500分别通过螺栓和第二连接件900锁固于底横梁100的端部，前安装架400通过螺栓锁固于前连接支架300和横连接板800上，后安装架600通过螺栓锁固于后连接支架500和横连接板800上，在本实施例中，横连接板800的两端通过螺栓连接有衔接板810，衔接板810通过螺栓连接前安装架400和后安装架600，横连接板800和衔接板810的截面形状均呈凹字形。
第一连接件700和第二连接件900均包括连接部910和插接部920，连接部910上设置有至少两个连接口911，连接部910往其外侧延伸形成至少一个插接部920，插接部920的截面由连接部910往外逐渐变小，并与中空腔110相插配。在本实施例中，插接部920的各个侧面凸出形成有凸筋921，凸筋921由插接部920的根部往其端部方向延伸，并与中空腔110相适配，使插接部920插入中空腔110后不易脱离。
配合图2、图3、图10至图12所示，前安装架400包括前侧板410、前架杆420及前连接件430，横连接板800的前端通过螺栓连接有一组平行的前侧板410，前架杆420中预埋有若干个第一螺母421，前架杆420的前端通过与第一螺母421相连接的螺栓锁固于两前侧板410中，前架杆420的后端通过与第一螺母421相连接的螺栓锁固有前连接件430，前连接件430通过螺栓与前连接支架300相连接。
前侧板410包括前直板411和前弧板412，前直板411通过螺栓与衔接板810相固接，前直板411的前端设置有前弧板412，前连接支架300通过螺栓锁固在两前弧板412之间，前架杆420的前端通过螺栓锁固于两前弧板412之间、后端通过前连接件430锁固于前连接支架300上。在本实施例中，前架杆420的后端设置有呈三角状的前杆部422，前连接件430包括前板体431、第一前脚架432、第二前脚架433及第三前脚架434，前板体431通过螺栓锁固于前连接支架300上，第一前脚架432、第二前脚架433及第三前脚架434的分布与前杆部422相对应，并通过螺栓将两者锁固在一起。
配合图2、图3、图13至图16所示，后安装架600包括后侧板610、后架杆620及后连接件630，横连接板800的后端通过螺栓连接有一组平行的后侧板610，后架杆620中预埋有若干个第二螺母621，后架杆620的后端通过与第二螺母621相连接的螺栓锁固于两后侧板610中，后架杆620的前端通过与第二螺母621相连接的螺栓锁固有后连接件630，后连接件630通过螺栓与后连接支架500相连接。
后侧板610包括后直板611和后弧板612，后直板611通过螺栓与衔接板810相固接，后直板611的前端设置有后弧板612，后连接支架500通过螺栓锁固在两后弧板612之间，后架杆620的前端通过后连接件630锁固于后连接支架500上、后端通过螺栓锁固于两后弧板612之间。在本实施例中，后架杆620的前端设置有呈V字形的后杆部622，后连接件630包括后板体631、上后支脚632、下后支脚633及侧后支脚634，后板体631通过螺栓锁固于后连接支架500上，上后支脚632和侧后支脚634呈V形分布于后板体631上，并与后杆部622相对应，上后支脚632和侧后支脚634通过螺栓与后杆部622锁固在一起，下后支脚633设置于后板体631的底部，用于连接其余支脚。
本发明底盘的装配过程如下：
首先，将第一连接件700插入底横梁100和/或底纵梁200的中空腔110，再将底横梁100和底纵梁200通过螺栓锁固在一起，得到呈框架结构的底盘骨架1，接着再将横连接板800通过螺栓和第一连接件700锁固在底纵梁200的两端，并将衔接板810通过螺栓锁固在横连接板800的两端，之后，将底盘面板2用胶粘剂粘固于底盘骨架1上。
其次，将前连接支架300通过螺栓锁固在两个前侧板410之间，再将前架杆420的前端通过螺栓锁固在前弧板412上，前杆部422通过螺栓连接有前连接件430，将前连接件430通过螺栓锁固在前连接支架300上即完成前段骨架3的组装；将后连接支架500通过螺栓锁固在两个后侧板610之间，再将后架杆620的后端通过螺栓锁固在后弧板612上，后杆部622通过螺栓连接有后连接件630，将后连接件630通过螺栓锁固在后连接支架500上即完成后段骨架4的组装。
最后，安装前段骨架3和后段骨架4，将第二连接件900插入底纵梁200的中空腔110，再通过螺栓将第二连接件900锁固在前连接支架300/后连接支架500上，之后再将前直板411和后直板611通过螺栓与衔接板810连接即可，到此即完成底盘的装配。
本发明还公开了一种上述低速车滑板底盘的成型方法，包括以下步骤：
a.通过闭模灌注成型模具成型得到底横梁、底纵梁及底盘面板，通过预浸料模压成型模具成型得到前连接支架、前安装架、后连接支架及后安装架；
b.通过螺栓、螺母、第一连接件将底横梁和底纵梁拼装成底盘骨架；
c.通过螺栓、螺母分别将前连接支架和后连接支架拼装到底盘骨架前后侧，通过螺栓分别将前安装架拼装到前连接支架和底盘骨架上、将后安装架拼装到后连接支架和底盘骨架上；
d.通过胶粘剂将底盘面板粘固于底盘骨架上。
步骤a中，先将碳纤维加强筋（碳纤维加强筋采用拉挤设备来制备得到）安装到砂型铝闭模灌注成型模具相应位置上，开启闭模灌注系统灌注聚双环戊二烯和固化剂，脱模后得到底横梁、底纵梁及底盘面板，其中，聚双环戊二烯和固化剂的用量比例为100：2；将预浸环氧树脂的碳纤维、玄武岩纤维、玻纤片材平铺于预浸料模压成型模具中，经固化脱模后得到前连接支架、前安装架、后连接支架及后安装架，其中，碳纤维：玄武岩纤维：玻璃纤维的用量比例为30：45：25。
具体地，在本实施例中，底横梁、底纵梁及底盘面板的成型过程如下：
（1）将砂型铝闭模灌注成型模具安装到灌注平台上并清除模具表面杂质、灰尘；
（2）调整灌注平台倾斜角度使模具达到工艺设定角度，通常排气口为模具摆放最高点；
（3）将砂型铝闭模灌注成型模具连接到闭模灌注系统；
（4）将碳纤维加强筋、预埋螺母安装到模具的相应位置；
（5）合模后，开启模具加热电源将模具加热到工艺设定温度；
（6）模具达到设定温度后，开启闭模灌注系统，调节聚双环戊二烯树脂、固化剂输出比例，灌注产品；
（7）观察排气口出料情况，确保树脂充入出气口，关闭闭模灌注系统开关，等待产品固化；
（8）脱模，制品固化10-20分钟后脱模；
（9）修整，去除产品毛边自检合格后交检验入库。
具体地，在本实施例中，前连接支架、前安装架、后连接支架及后安装架的成型过程如下：
（1）将预浸料模压成型模具的上下模分别固定在1500T液压机上下工作台上；
（2）检查1500T液压机及模具是否处于完好状态，并清除模具表面灰尘、杂质；
（3）在模具相应位置安装预制预埋件、预埋螺母；
（4）开启模温系统，将模具加热（上模温度145℃，下模温度140℃）；
（5）将裁剪好的预浸环氧树脂的碳纤维、玄武岩纤维、玻纤片材平铺于下模表面；
（6）启动1500T液压机合模行程开关，合模；
（7）合模后开启1500T液压机保压固化5分钟；
（8）脱模；
（9）修整：去除产品毛边自检合格后交检验入库。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
Claims (8)
1.一种低速车滑板底盘，其特征在于，包括底盘骨架、底盘面板、前段骨架及后段骨架；
所述底盘骨架包括交错连接在一起的底横梁和底纵梁，所述底横梁和底纵梁采用聚双环戊二烯和第一无机化合物纤维复合而成；
所述底盘面板固定于所述底盘骨架上，所述底盘面板采用聚双环戊二烯和第二无机化合物纤维复合而成；
所述前段骨架包括前连接支架和前安装架，所述前连接支架拼装于所述底横梁的前端，所述前安装架拼装于所述前连接支架中，所述前连接支架和前安装架采用环氧树脂和第三无机化合物纤维复合而成；
所述后段骨架包括后连接支架和后安装架，所述后连接支架拼装于所述底横梁的后端，所述后安装架拼装于所述后连接支架中，所述后连接支架和后安装架采用环氧树脂和第三无机化合物纤维复合而成；
所述底横梁至少具有一个沿其长度方向的中空腔，所述底纵梁具有与所述底横梁一致的结构，所述底盘骨架还包括第一连接件和第二连接件，所述第一连接件插置于所述中空腔，并通过螺栓将所述底横梁和底纵梁锁固在一起，所述前连接支架和后连接支架分别通过螺栓和所述第二连接件锁固于所述底横梁的端部，所述第一连接件和第二连接件均包括连接部和插接部，所述连接部上设置有至少两个连接口，所述连接部往其外侧延伸形成至少一个所述插接部，所述插接部的截面由所述连接部往外逐渐变小，并与所述中空腔相插配；所述前安装架通过螺栓锁固于所述前连接支架上，所述后安装架通过螺栓锁固于所述后连接支架上。
2.如权利要求1所述的一种低速车滑板底盘，其特征在于，所述底横梁、底纵梁及底盘面板采用聚双环戊二烯和碳纤维加强筋闭模灌注成型而成。
3.如权利要求1所述的一种低速车滑板底盘，其特征在于，所述前连接支架、前安装架、后连接支架及后安装架采用环氧树脂和碳纤维、玄武岩纤维、玻纤模压成型而成。
4.如权利要求1所述的一种低速车滑板底盘，其特征在于，所述底横梁和底纵梁之间通过螺栓进行连接，所述底盘面板采用胶粘剂粘固于所述底盘骨架上，所述前连接支架和后连接支架与所述底横梁之间均通过螺栓进行连接，所述前安装架通过螺栓连接于所述前连接支架上，所述后安装架通过螺栓连接于所述后连接支架上。
5.如权利要求1所述的一种低速车滑板底盘，其特征在于，所述中空腔至少有两个内壁复合有沿其长度方向的所述第一无机化合物纤维。
6.如权利要求5所述的一种低速车滑板底盘，其特征在于，所述底盘骨架还包括横连接板，所述横连接板通过螺栓和所述第一连接件锁固于所述底纵梁的两端，所述前安装架通过螺栓锁固于所述前连接支架和横连接板上。
7.如权利要求6所述的一种低速车滑板底盘，其特征在于，所述前安装架包括前侧板、前架杆及前连接件，所述横连接板的前端通过螺栓连接有一组平行的所述前侧板，所述前架杆中预埋有若干个第一螺母，所述前架杆的前端通过与所述第一螺母相连接的螺栓锁固于两所述前侧板中，所述前架杆的后端通过与所述第一螺母相连接的螺栓锁固有所述前连接件，所述前连接件通过螺栓与所述前连接支架相连接；所述后安装架包括后侧板、后架杆及后连接件，所述横连接板的后端通过螺栓连接有一组平行的所述后侧板，所述后架杆中预埋有若干个第二螺母，所述后架杆的后端通过与所述第二螺母相连接的螺栓锁固于两所述后侧板中，所述后架杆的前端通过与所述第二螺母相连接的螺栓锁固有所述后连接件，所述后连接件通过螺栓与所述后连接支架相连接。
8.一种如权利要求1-7任一项所述低速车滑板底盘的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.通过闭模灌注成型模具成型得到底横梁、底纵梁及底盘面板，具体地，先将碳纤维加强筋安装到砂型铝闭模灌注成型模具相应位置上，开启闭模灌注系统灌注聚双环戊二烯和固化剂，脱模后得到底横梁、底纵梁及底盘面板，其中，聚双环戊二烯和固化剂的用量比例为100：2，通过预浸料模压成型模具成型得到前连接支架、前安装架、后连接支架及后安装架，具体地，将预浸环氧树脂的碳纤维、玄武岩纤维、玻纤片材平铺于预浸料模压成型模具中，经固化脱模后得到前连接支架、前安装架、后连接支架及后安装架，其中，碳纤维：玄武岩纤维：玻璃纤维的用量比例为30：45：25；
b.通过螺栓、螺母、第一连接件将底横梁和底纵梁拼装成底盘骨架；
c.通过螺栓、螺母分别将前连接支架和后连接支架拼装到底盘骨架前后侧，通过螺栓分别将前安装架拼装到前连接支架和底盘骨架上、将后安装架拼装到后连接支架和底盘骨架上；
d.通过胶粘剂将底盘面板粘固于底盘骨架上。
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