CN201276209Y - 一次性固化成形的翼型框架与蒙皮 - Google Patents
一次性固化成形的翼型框架与蒙皮 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型提供了一种一次性固化成形的翼型框架与蒙皮。它采用内置可拆卸分组模具,模具在横向上由纵梁分割形成不同的模具组,每组由一组模块和中心滑轨组成,每组中的模块与其中心滑轨可相互滑动;在所有隔框、纵梁处设有与框架外形一致的凹槽;翼型纵梁腹板为复合材料与“I”形合金板的组合体;在凹槽内采用缠绕法铺设有隔框纤维;外表面为采用真空膜压法注脂一次性固化成形的蒙皮。本实用新型零件少,重量少,生产周期短,成本低,抗蚀能力、抗疲劳能力提高2倍以上,安全系数高。
Description
(一)技术领域
本实用新型涉及飞机制造技术,具体涉及一种翼型框架与蒙皮固化成形技术。
(二)背景技术
传统翼型框架与蒙皮成形工艺是先组装翼型金属框架,框架中有梁、肋板、长桁;之后再铆接或胶接蒙皮,所需零件数量较多,工艺复杂,效率低;同时重量大,耐蚀能力、耐疲劳能力低,运营成本高。
(三)发明内容
本实用新型的目的在于提供一种零件少,重量少,生产周期短,成本低,抗蚀能力、抗疲劳能力提高2倍以上,安全系数高的一次性固化成形的翼型框架与蒙皮。
本实用新型的目的是这样实现的:它采用内置可拆卸分组模具,模具在横向上由纵梁分割形成不同的模具组,每组由一组模块和中心滑轨组成,每组中的模块与其中心滑轨可相互滑动;在所有隔框、纵梁处设有与框架外形一致的凹槽;翼型纵梁腹板为复合材料与“I”形合金板的组合体;在凹槽内采用缠绕法铺设有隔框纤维;外表面为采用真空膜压法注脂一次性固化成形的蒙皮。
本实用新型还有这样一些技术特征:
1、所述的可拆卸内置组合模具,前梁到前缘为一组模块,后梁到后缘为一组模块,对于多梁结构,梁与梁之间为一组模块,前后模组分别由6块模具和一条中心滑轨组成,中间模组由8块模具和一条中心滑轨组成,利用固定模具块通栓固定组装前组模具和后组模具;
2、所述的纤维树脂基复合材料和“I”字形合金板组合体中,纤维可以是碳纤维、硼纤维、E-玻璃纤维、芳纶纤维,树脂为液态环氧树脂,梁是“I”字形合金板和复合材料组合体为腹板的“工”字形结构。
本实用新型是针对飞机机翼及巨型风力叶片成形工艺而言。传统成形工艺是先组装翼型金属框架,框架中有梁、肋板、长桁;之后再铆接或胶接蒙皮,所需零件数量较多,工艺复杂,效率低;同时重量大,耐蚀能力、耐疲劳能力低,运营成本高。本实用新型的翼型成形有如下特点。1、是采用纤维树脂基复合材料和“I”字形合金板组合体,纤维可以是碳纤维、硼纤维、E-玻璃纤维、芳纶纤维,树脂为液态环氧树脂;2、其在成形方法上采用内置可分组拆卸组合模具;3、因为翼型成形后要把内模块从中腔内取出,因此取消了横向肋板,代之的是与蒙皮一起固化成形的T形框架,我们称之为T形隔框;4、梁是“I”字形合金板和复合材料组合体为腹板的“工”字形结构,使翼型具有较高的刚度和强度;5、从组合模具外侧看,在所有隔框、纵梁位置设置了上述框架成形所需的凹槽;6、最后外置真空膜,采用真空膜压法注脂成形。
通过采用上述工艺制造的飞机机翼与传统工艺相比,零件数量减少了99%,仅由包括口盖在内的几个零件组成,重量减少50%,生产周期缩短超过80%,成本降低30%,抗蚀能力、抗疲劳能力提高2倍以上,因而提高了安全系数,降低了运营成本。
(四)附图说明
图1为具体实施方式的模具示意图;
图2是隔框凹槽纤维16、20和纵梁腹板纤维17、19铺设完后即将与纵梁“I”字形合金板18组合在一起示意图;
图3是前后模具组通过夹具22组合在一起,铺设翼板纤维23和蒙皮纤维21示意图;
图4是固化成形后,拆下通栓和中心滑轨示意图;
图5是拆下全部模具后的翼型示意图;
图6是翼型在固化时的横向剖面示意图。
(五)具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明:
图1-图6为单梁翼型结构,多梁翼型结构与之成形原理相同。结合图1,本实施例模具包括可拆卸内置组合模具,前梁到前缘为一组模块,后梁到后缘为一组模块,对于多梁结构,梁与梁之间为一组模块,前后模组分别由6块模具和一条中心滑轨组成,前组模具包括横向隔框凹槽1、“工”字形梁翼板凹槽2、前组模具的前缘成形模6、前组模具的上下成形模7、前组模具的中心滑轨8、前组模具的纵梁上下成形模9和前组模具的纵梁腹板成形模10,后组模具包括“工”字形梁翼板凹槽3、横向隔框凹槽4、后组模具的纵梁上下成形模11、后组模具的纵梁腹板成形模12、后组模具的中心滑轨13、后组模具的上下成形模14和后组模具的后缘成形模15,中间模组由8块模具和一条中心滑轨组成。利用固定模具块通栓5固定组装前组模具和后组模具。
结合图2,图2展示的是隔框凹槽纤维16、20和纵梁腹板纤维17、19铺设完后即将与纵梁“I”字形合金板18组合在一起。图3展示的是前后模具组通过夹具22组合在一起,铺设翼板纤维23和蒙皮纤维21。
纤维铺设顺序如下:(1)先分开各组模具,在横向隔框凹槽内采用缠绕法铺设隔框凹槽纤维16、20,纤维铺设方向与凹槽方向一致;(2)铺设完隔框凹槽纤维16、20后铺设纵梁腹板纤维17、19,纤维铺设方向与纵梁纵向成45度角(结合图2);(3)利用夹具22合龙前后模具组,铺设纵梁翼板纤维23,纤维铺设方向与纵梁纵向成0度角;(4)铺设蒙皮纤维21,纤维铺设方向与纵梁纵向成45度角(结合图3);(5)外置真空膜注脂吸真空;(6)利用仪器检查内部气孔缺陷;(7)震动排除缺陷;(8)加热固化。
完全固化后,拆下固定通栓和夹具,依据模具结构特点先取出前组模具的中心滑轨8、后组模具的中心滑轨13(结合图4,图4展示的是固化成形后,拆下通栓和中心滑轨),然后,采用向中心串动法依次取出各组模具块(结合图4、图5,图5展示的是拆下全部模具后的翼型)。
最后修补通栓工艺孔和表面缺陷,完成整体机翼。
Claims (3)
1、一种一次性固化成形的翼型框架与蒙皮,其特征在于它采用内置可拆卸分组模具,模具在横向上由纵梁分割形成不同的模具组,每组由一组模块和中心滑轨组成,每组中的模块与其中心滑轨可相互滑动;在所有隔框、纵梁处设有与框架外形一致的凹槽;翼型纵梁腹板为复合材料与“I”形合金板的组合体;在凹槽内采用缠绕法铺设有隔框纤维;外表面为采用真空膜压法注脂一次性固化成形的蒙皮。
2、根据权利要求1所述的一次性固化成形的翼型框架与蒙皮,其特征在于所述的可拆卸内置组合模具,前梁到前缘为一组模块,后梁到后缘为一组模块,对于多梁结构,梁与梁之间为一组模块,前后模组分别由6块模具和一条中心滑轨组成,中间模组由8块模具和一条中心滑轨组成,利用固定模具块通栓固定组装前组模具和后组模具。
3、根据权利要求1或2所述的一次性固化成形的翼型框架与蒙皮,其特征在于所述的复合材料和“I”字形合金板组合体中,纤维可以是碳纤维、硼纤维、E-玻璃纤维、芳纶纤维,树脂为液态环氧树脂,梁是“I”字形合金板和复合材料组合体为腹板的“工”字形结构。
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