CN116551350B - 一种电控离合器高效组装检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电控离合器高效组装检测设备，它包括：输送结构，所述输送结构包括间隔设置的主输送线、连接所述主输送线两端的副输送线和转移线以及设置在所述主输送线上的载板；检测结构，所述检测结构架设在主输送线上，所述检测结构包括检测架、可升降地设置在所述检测架一侧的第二升降板、转动安装在所述第二升降板远离检测架一侧的检测板；注油结构，所述注油结构位于检测结构的一侧；本发明通过检测结构带动壳体转动，通过壳体的转动幅度反映出当前轴承安装的平行度；通过设置多组圆周朝内倾斜的注油管，可以将多种类的油一起直接注入油孔内，提高了电控离合器的组装检测效率，节省了人工的投入，节约成本。

Description

一种电控离合器高效组装检测设备

技术领域

本发明属于电控离合器组装检测技术领域，具体涉及一种电控离合器高效组装检测设备。

背景技术

电控离合器是将离合器通过机械、电子、液压等方式实现自动控制，电控离合器具有结构简单、生产以及使用成本低廉，操作简便并且保持了手动挡车型的驾驶乐趣、舒适性适中、故障率低、维修简便、自动离合车型相对比手动挡车型油耗低等优点，如图22所示，电控离合器通常由壳体7、端盖71、主动轴72、主板73和从板74等组成。

主动轴72与壳体7通过轴承相连，端盖71锁合在壳体7上，主板73与从板74分别固定在壳体7的内部，硅油注入在主板73与从板74之间的油腔，起到调节发动机温度的作用。

在电控离合器的组装过程中，需要对轴承进行平行度检测，确保壳体转动时不发生偏移；检测完成之后，需要操作工对从板进行冲铆，然后再将不同种类的硅油混合后注入油孔内，现有的组装工艺需要操作工进行相应的执行操作，组装效率低，无法保证组装及检测的准确率；而且还需要大量的人工投入，浪费成本。

发明内容

本发明目的是为了克服现有技术中由于人工组装电控离合器带来的组装效率低以及成本高的缺陷，而提供一种电控离合器高效组装检测设备。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电控离合器高效组装检测设备，它包括：

输送结构，所述输送结构包括间隔设置的主输送线、连接所述主输送线两端的副输送线和转移线以及设置在所述主输送线上的载板；

检测结构，所述检测结构架设在主输送线上，所述检测结构包括检测架、可升降地设置在所述检测架一侧的第二升降板、转动安装在所述第二升降板远离检测架一侧的检测板以及可调节地设置在所述检测板两侧的检测柱；

注油结构，所述注油结构位于检测结构的一侧，所述注油结构包括铆接架和注油架、设置在所述铆接架底部的滚铆组件、固定在所述注油架一侧的油管内板以及圆周设置在所述油管内板外侧的注油管，所述注油管倾斜朝内设置；

锁合结构，所述锁合结构位于注油结构一侧，所述锁合结构包括设置在主输送线下方用于回流过渡工装的回流组件以及架设在所述主输送线上的锁合组件，所述过渡工装用于承载壳体，所述锁合组件用于锁合壳体。

优化地，所述输送结构还包括固定在主输送线底部的输送架、可升降地设置在所述输送架上的第一升降板、转动设置在所述第一升降板上的转盘以及设置在所述主输送线上的输送板，所述载板固定在输送板上。

优化地，所述输送结构还包括固定在转盘上的拖板、一体连接在所述拖板顶部的定位柱以及开设在所述输送板上且与定位柱相配合的定位孔，当所述拖板上升时，所述定位柱插在定位孔内，而将输送板顶起。

优化地，所述检测结构还包括固定在第二升降板上的伺服电机以及连接所述伺服电机和检测板的联轴器，所述联轴器包括联轴插座以及插设在所述联轴插座两侧且相互垂直的的联轴底座，所述联轴底座分别与伺服电机和检测板相连。

优化地，所述联轴底座包括底座、一体连接在所述底座顶部且相对设置的插块以及设置在所述插块之间的联槽，所述联轴插座包括圆周设置的多组联座以及设置在相邻两组联座之间的插槽，所述插块插设在插槽内，所述联座插设在联槽内。

优化地，所述滚铆组件包括转动安装在所述铆接架底部的铆接板、可调节地设置在所述铆接板上的铆板以及转动设置在所述铆板底部且朝内设置的铆轮。

优化地，所述注油结构还包括倾斜设置在油管内板外侧的内拢部以及固定在所述内拢部上的油管外板，所述注油管固定在油管内板和油管外板之间。

优化地，所述回流组件包括固定在主输送线一侧的回流架、转动设置在所述主输送线下方的回流输送带、可升降地设置在所述回流架内的回流板以及可移动地设置在回流输送带上的拨料板，所述拨料板用于将回流输送带上的过渡工装拨至回流板上。

优化地，所述锁合组件包括锁合架、转动设置在所述锁合架底部的锁合滑板以及可调节地设置在所述锁合滑板两侧的锁合枪。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明电控离合器高效组装检测设备自动化程度高，通过检测结构带动壳体转动，通过壳体的转动幅度反映出当前轴承安装的平行度；通过滚铆组件完成从板的铆接，可以将滚铆力均匀施加在从板上，避免从板单点受力，而影响最终的铆接效果；通过设置多组圆周朝内倾斜的注油管，可以将多种类的油一起直接注入油孔内，避免依次注油导致延长效率的缺陷；提高了电控离合器的组装检测效率以及准确率，节省了人工的投入，节约成本；

进一步地，通过设置相互配合的联轴底座和联轴插座，来提高传递扭矩时的稳定性，而且也可以避免插块发生断裂；

进一步地，通过设置回流组件，来实现过渡工装的循环利用，以减少过渡工装的用量，节省成本。

附图说明

图1为本发明的一部分结构示意图；

图2为本发明的另一部分结构示意图；

图3为本发明输送结构的结构示意图；

图4为本发明输送结构的局部结构示意图；

图5为本发明图4的主视图；

图6为本发明检测结构的结构示意图；

图7为本发明图6中A处的放大图；

图8为本发明联轴器的结构示意图；

图9为本发明联轴器的一部分结构示意图；

图10为本发明联轴器的另一部分结构示意图；

图11为本发明注油结构的结构示意图；

图12为本发明注油结构滚铆处的结构示意图；

图13为本发明注油处的结构示意图；

图14为本发明油管内板的结构示意图；

图15为本发明上料架处的结构示意图；

图16为本发明锁合结构的结构示意图；

图17为本发明回流组件的结构示意图；

图18为本发明回流组件的局部放大图；

图19为本发明锁合组件的结构示意图；

图20为本发明打标结构的结构示意图；

图21为本发明下料结构的结构示意图；

图22为本发明电控离合器的剖视图；

附图标记说明：

1、输送结构；101、主输送线；102、副输送线；103、转移线；104、输送架；105、第一升降板；106、转盘；107、拖板；108、输送板；109、载板；

2、检测结构；201、机械臂；202、接触传感器；203、检测架；204、检测滑台；205、第二升降板；206、电机固定板；207、伺服电机；208、中转轴；209、轴承座；210、联轴器；2101、底座；2102、插块；2103、联槽；2104、联座；2105、插槽；211、检测板；212、检测柱；

3、注油结构；301、铆接架；302、铆接板；303、铆板；304、铆轮；305、注油架；306、注油管；307、油桶；308、油管内板；309、油管外板；310、内拢部；311、接油盘；312、上料架；313、上料滑台；314、上料气缸；315、手指气缸；316、夹板；317、弧形部；

4、锁合结构；41、回流组件；411、回流架；412、回流输送带；413、回流滑台；414、拨料板；415、过渡板；416、回流板；417、回流气缸；42、锁合组件；421、锁合架；422、锁合电机；423、锁合滑板；424、锁合滑块；425、锁合枪；

5、打标结构；501、打标架；502、打标机；

6、下料结构；

7、壳体；71、端盖；72、主动轴；73、主板；74、从板。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述。

如图1、2所示，为本发明电控离合器高效组装检测设备的结构示意图，图1为本发明的一部分结构示意图，图2为本发明的另一部分结构示意图，如图22所示，为电控离合器的剖视图，电控离合器通常由壳体7、端盖71、主动轴72、主板73和从板74等组成。主动轴72与壳体7通过轴承相连，端盖71锁合在壳体7上，主板73与从板74分别固定在壳体7的内部，硅油注入在主板73与从板74之间的油腔，起到调节发动机温度的作用。本发明用于对电控离合器进行轴承平行度的检测、滚铆从板、注油以及锁端盖等操作。

图3为本发明输送结构1的结构示意图，输送结构1用于输送待组装的各零部件，输送结构1包括主输送线101、副输送线102、转移线103、输送架104、第一升降板105、转盘106、拖板107、输送板108和载板109。主输送线101有两组，且间隔设置。副输送线102连接在两组主输送线101的一端，转移线103连接在两组主输送线101的另一端，主输送线101、副输送线102和转移线103组成封闭式结构，用于循环进行零件的装配。

主输送线101、副输送线102以及转移线103均通过电机带动输送带进行传输。由于副输送线102连接在两组主输送线101的一端，且与两组主输送线101相垂直，因此副输送线102的两侧设置有两组推动气缸，一组推动气缸用于将其中一组主输送线101上的载板109推至副输送线102上，另一组推动气缸用于将副输送线102上的载板109推动至另一组主输送线101上（副输送线102与主输送线101处在同一平面内，通过设置两组推动气缸，方便对载板109进行循环传输）。

转移线103连接在两组主输送线101的另一端，转移线103的高度要高于副输送线102，方便操作人员进入输送结构1内侧，从而进行后续的相关操作。转移线103由转移主线、抬升机构和转移副线组成（转移主线和转移副线均通过电机带动输送线进行传输，抬升机构为竖直设置的直线滑台，用于带动转移主线在转移副线和主输送线101之间做升降运动）。

转移主线有两组，分别设置在两组主输送线101远离副输送线102的一端（主输送线101上的载板109可以输送至转移主线上，转移主线上的载板109也可以输送至主输送线101上）。抬升机构有两组，分别设置在两组转移主线外侧，用于带动转移主线做升降运动。转移副线通过转移架固定在转移主线的上方，转移主线在抬升机构的作用下，抬升至转移副线一侧，转移副线的一侧固定有推动气缸，用于将转移主线上的载板109推动至转移副线上，然后转移副线带动载板109输送至另一组转移主线上后，抬升机构带动另一组转移主线下降至主输送线101一端，主输送线101的一端固定有推动气缸，用于将转移主线上的载板109推送至主输送线101上，进而实现整个循环（通过设置转移线103，方便操作工进入输送结构1内侧，进行相关的操作）。

如图4、5所示，输送架104固定在主输送线101的底部，第一升降板105可升降地设置在输送架104上，输送架104上固定有升降气缸，第一升降板105与升降气缸相连，用于带动第一升降板105升降。转盘106与第一升降板105之间设置有旋转气缸，通过旋转气缸带动转盘106转动，进而带动载板109转动，方便操作工向载板109上摆放各零件。

拖板107固定在转盘106的顶部，在转盘106的作用下，带动拖板107同步转动。输送板108设置在主输送线101上，载板109固定在输送板108上，在主输送线101的作用下，带动输送板108移动。拖板107的顶部固定有定位柱，输送板108的底部开设有与定位柱相配合的定位孔，当需要向载板109上放置待组装的各零件时，主输送线101带动输送板108输送至输送架104的上方，第一升降板105带动拖板107上升，从而将定位柱插在定位孔内，实现拖板107与输送板108的定位，然后由旋转气缸带动输送板108转动，继而带动载板109同步转动，方便操作工向载板109上放置零件，然后将输送板108复位即可（通过设置可以转动的输送板108，一方面有助于操作工摆放零件，另一方面也可以满足不同加工工位的加工需求，根据实际加工条件的不同，可以将输送板108与载板109转动至适当的角度，以提高加工过程的通用性）。

如图6所示，检测结构2架设在主输送线101上，检测结构2包括机械臂201、接触传感器202、检测架203、检测滑台204、第二升降板205、电机固定板206、伺服电机207、中转轴208、轴承座209、联轴器210、检测板211和检测柱212。机械臂201固定在主输送线101一侧，接触传感器202固定在机械臂201的端部，在机械臂201的作用下，带动接触传感器202转动至壳体的上方，然后机械臂201带动接触传感器202下降抵在壳体上，从而得到当前壳体的高度，方便后续对轴承平行度的检测（壳体套在载板109的主轴上，且壳体与主轴之间安装有轴承）。

检测架203固定在主输送线101的一侧，且靠近机械臂201，如图7所示，第二升降板205通过直线滑台安装在检测架203的一侧，通过直线滑台带动第二升降板205做升降运动。电机固定板206固定在第二升降板205远离检测架203的一侧，伺服电机207固定在电机固定板206上，轴承座209固定在第二升降板205上且位于电机固定板206的下方。伺服电机207与轴承座209之间设置有中转轴208，用于传递扭矩，伺服电机207与中转轴208之间通过联轴器210相连，中转轴208与轴承座209之间通过联轴器210相连，联轴器210的设置，可以抵消扭矩传递时的误差，提高转动的控制精度。

如图8所示，为联轴器210的结构示意图，联轴器210包括两组联轴底座以及联轴插座。如图9所示，为联轴底座的结构示意图，联轴底座包括底座2101、一体连接在所述底座2101顶部的插块2102以及设置在插块2102之间的联槽2103（在本实施例中，插块2102有两组，且相对设置，因此联槽2103有四组）。如图10所示，为联轴插座的结构示意图，联轴插座包括圆周设置的联座2104以及设置在相邻两组联座2104之间的插槽2105（在本实施例中，圆周设置的联座2104有四组，因此插槽2105也有四组）。

如图8所示，在实际插接时，两组联轴底座分别插在联轴插座的两侧，且呈垂直分布，垂直分布可以提高传递扭矩时的稳定性。具体的，由于插块2102有两组且相对设置，而插槽2105有四组，两两相对设置，因此通过增设联座2104，对每组插块2102进行限位，避免插块2102之间发生松动，从而影响扭矩的传输；而且也可以提高相邻两组插块2102之间的结构强度，避免在传递扭矩时，插块2102与插块2102之间直接接触而导致插块2102发生断裂的情况。

如图7所示，检测板211通过转轴连接在轴承座209内，且与联轴器210相连，通过伺服电机207带动检测板211转动。检测柱212有两组，可调节地安装在检测板211的两侧，具体的，检测板211的两侧开设有调节槽，检测柱212的顶部卡在调节槽内，且可沿着调节槽移动，从而调节两组检测柱212之间的距离，以满足不同直径壳体的检测需求。在实际检测时，通过调节检测柱212的位置，然后将检测柱212插在下方壳体的固定孔内，然后由伺服电机207带动检测板211转动，进而由检测柱212带动壳体转动（由于壳体与主轴之间设置有轴承，因此壳体的转动幅度可以反映出当前轴承安装的平行度）。

如图11所示，为注油结构3的结构示意图，注油结构3架设在主输送线101上，且靠近检测结构2，注油结构3用于向壳体上铆从板以及为主板和从板之间注硅油。铆接架301架设在主输送线101上，铆接架301的底部设置有滚铆组件，用于滚铆从板，铆接架301的顶部设置有滚珠丝杆结构以及与滚珠丝杆结构相连的电机，滚铆组件与电机相连，继而带动滚铆组件完成对从板的滚铆。

如图12所示，为滚铆组件的结构示意图，滚铆组件包括铆接板302、铆板303和铆轮304。铆接板302呈“人”字形，且铆接板302的顶部与电机相连，铆板303可调节地设置在铆接板302上，铆接板302上开设有三组铆接槽，每相邻两组铆接槽的夹角为120°，确保铆板303沿中心对称，从而在后续滚铆时，施加给从板的力是均匀且一致的，避免从板受力不均而导致倾斜铆接的情况。

铆板303的顶部卡在铆接槽内，且可在铆接槽内移动，通过设置调节的铆板303，可以满足不同直径的从板铆接工作。铆轮304有三组，转动安装在铆板303的底部，在实际滚铆时，由滚珠丝杆结构带动铆接板302下降，至铆轮304抵在从板的顶部，然后由电机带动铆接板302转动，继而由转动的铆轮304完成从板的铆接，相比于冲压式铆接，三点滚铆可以将滚铆力均匀施加在从板上，避免从板单点受力，而影响最终的铆接效果。

如图14所示，注油架305设置在主输送线101的一侧，油管内板308固定在注油架305的一侧，且位于主输送线101的上方，用于为从板和壳体之间注油。如图14所示，油管内板308的外侧圆周设置有倾斜朝内的内拢部310，油管外板309固定在相邻两组内拢部310上，由于内拢部310倾斜朝内设置，因此圆周固定在油管内板308外侧的油管外板309也倾斜朝内设置。

油管内板308和油管外板309的连接处开设有注油管槽，注油管306安装在注油管槽内，在内拢部310的作用下，圆周分布的多组注油管306同步倾斜朝内设置，注油管306的前端管头则向内聚拢靠近油孔，在向油孔内注油时，圆周倾斜朝内的注油管306可以将多种类的油一起直接注入油孔内，避免依次注油导致延长效率的缺陷；而且向油孔注油时，多组注油管306前端射出的油在油孔处相互碰撞，从而实现油与油之间的自动混合，取消了人工混油的步骤，提高了注油效率。

接油盘311通过伸缩气缸安装在注油架305一侧，接油盘311位于多组注油管306的下方，在注油完成后，接油盘311伸至多组注油管306的下方，避免注油管306内的油滴落在主输送线101上。

如图15所示，上料架312架设在主输送线101上，上料滑台313固定在上料架312一侧，上料气缸314与上料滑台313相连，在上料滑台313的作用下，带动上料气缸314移动至主输送线101上。手指气缸315与上料气缸314相连，夹板316固定在手指气缸315上，弧形部317设置在夹板316的相向一侧，通过设置手指气缸315，来夹取油桶，在上料气缸314和上料滑台313的作用下，带动油桶移动至主输送线101上，油桶内盛装有添加剂，注油管306完成注油后，主输送线101带动壳体移动至上料架312处，由吸嘴将油桶内的添加剂吸取至油孔内，有利于多种油类混合的更加均匀。

如图16所示，为锁合结构4的结构示意图，锁合结构4架设在主输送线101上，且位于注油结构3的一侧，锁合结构4用于将端盖锁合在注油后的壳体上，锁合结构4包括回流组件41和锁合组件42。如图17所示，回流组件包括回流架411、回流输送带412、回流滑台413、拨料板414、过渡板415、回流板416和回流气缸417。回流架411固定在主输送线101底部，回流输送带412安装在回流架411上，且位于主输送线101的下方，回流输送带412用于放置过渡工装，过渡工装用于放置待安装的端盖。回流滑台413固定在回流架411上，拨料板414固定在回流滑台413上，在回流滑台413的作用下，带动拨料板414移动，进而将回流输送带412上回流的过渡工装推离回流输送带412。

回流板416在回流气缸417的带动下，可升降地设置在回流架411内，用于将回流板416上的过渡工装抬升至与主输送线101齐平的位置，方便操作工将过渡工装重新摆放至载板109上。过渡板415固定在主输送线101的外侧，用于将回流输送带412上的过渡工装过渡至回流板416上。

如图19所示，为锁合结构42的结构示意图，锁合结构42包括锁合架421、锁合电机422、锁合滑板423、锁合滑块424和锁合枪425。锁合架421架设在主输送线101上，且靠近回流架411。锁合电机422固定在锁合架421的底部，且朝向主输送线101。锁合滑板423固定在锁合电机422的底部，锁合滑块424滑动安装在锁合滑板423上，锁合枪425固定在锁合滑块424上，在锁合时，由机械手将过渡工装上的端盖拿取至壳体上，通过锁合枪425将端盖锁合在壳体上，通过锁合电机422带动锁合枪425转动，从而完成端盖与壳体的锁合工作。通过设置锁合滑板423与锁合滑块424，来调节锁合枪425的位置，从而满足不同尺寸端盖的锁合工作。

如图20所示，为打标结构5的结构示意图，打标结构5包括打标架501和打标机502，打标架501固定在主输送线101一侧，打标机502通过直线滑台滑动连接在打标架501上，用于为组装之后的端盖表面打标。

如图21所示，为下料结构6的结构示意图，下料结构6架设在主输送线101上，且位于打标结构5一侧，组装之后的电控离合器输送至下料结构6处，由操作工将成品取下，然后将空置的过渡工装取下放置在下方的回流输送带412上，在回流组件41的作用下，将过渡工装回流至锁合组件42的上一工位，然后操作工将回流的过渡工装重新摆放在载板109上，然后将待锁合的端盖放置在过渡工装上，以供后续的锁合。通过设置回流组件41，来实现过渡工装的循环利用，以减少过渡工装的用量，节省成本。

本发明电控离合器高效组装检测设备的组装检测步骤如下：

首先由主输送线101带动壳体移动至检测结构2处，先由接触传感器202检测当前壳体的位置高度，然后主输送线101带动壳体输送至检测架203处，检测柱212下降插在下方壳体的固定孔内，然后由伺服电机207带动检测板211转动，进而由检测柱212带动壳体转动（由于壳体与主轴之间设置有轴承，因此壳体的转动幅度可以反应出当前轴承安装的平行度）；

主输送线101带动壳体继续向前输送至铆接架301处，由滚铆组件完成从板的滚铆，然后主输送线101带动壳体继续向前输送至注油架306处，由圆周设置的注油管306将硅油注入壳体的油孔内；

主输送线101带动壳体继续向前输送至锁合结构4处，完成端盖和壳体的锁合工作后，最后进行打标以及下料处理即可。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电控离合器高效组装检测设备，其特征在于，它包括：

输送结构（1），所述输送结构（1）包括间隔设置的主输送线（101）、连接所述主输送线（101）两端的副输送线（102）和转移线（103）以及设置在所述主输送线（101）上的载板（109）；

检测结构（2），所述检测结构（2）架设在主输送线（101）上，所述检测结构（2）包括检测架（203）、可升降地设置在所述检测架（203）一侧的第二升降板（205）、转动安装在所述第二升降板（205）远离检测架（203）一侧的检测板（211）以及可调节地设置在所述检测板（211）两侧的检测柱（212）；

注油结构（3），所述注油结构（3）位于检测结构（2）的一侧，所述注油结构（3）包括铆接架（301）和注油架（305）、设置在所述铆接架（301）底部的滚铆组件、固定在所述注油架（305）一侧的油管内板（308）以及圆周设置在所述油管内板（308）外侧的注油管（306），所述注油管（306）倾斜朝内设置；

锁合结构（4），所述锁合结构（4）位于注油结构（3）一侧，所述锁合结构（4）包括设置在主输送线（101）下方用于回流过渡工装的回流组件（41）以及架设在所述主输送线（101）上的锁合组件（42），所述过渡工装用于承载壳体，所述锁合组件（42）用于锁合壳体。

2.根据权利要求1所述的一种电控离合器高效组装检测设备，其特征在于：所述输送结构（1）还包括固定在主输送线（101）底部的输送架（104）、可升降地设置在所述输送架（104）上的第一升降板（105）、转动设置在所述第一升降板（105）上的转盘（106）以及设置在所述主输送线（101）上的输送板（108），所述载板（109）固定在输送板（108）上。

3.根据权利要求2所述的一种电控离合器高效组装检测设备，其特征在于：所述输送结构（1）还包括固定在转盘（106）上的拖板（107）、一体连接在所述拖板（107）顶部的定位柱以及开设在所述输送板（108）上且与定位柱相配合的定位孔，当所述拖板（107）上升时，所述定位柱插在定位孔内，而将输送板（108）顶起。

4.根据权利要求1所述的一种电控离合器高效组装检测设备，其特征在于：所述检测结构（2）还包括固定在第二升降板（205）上的伺服电机（207）以及连接所述伺服电机（207）和检测板（211）的联轴器（210），所述联轴器（210）包括联轴插座以及插设在所述联轴插座两侧且相互垂直的联轴底座，所述联轴底座分别与伺服电机（207）和检测板（211）相连。

5.根据权利要求4所述的一种电控离合器高效组装检测设备，其特征在于：所述联轴底座包括底座（2101）、一体连接在所述底座（2101）顶部且相对设置的插块（2102）以及设置在所述插块（2102）之间的联槽（2103），所述联轴插座包括圆周设置的多组联座（2104）以及设置在相邻两组联座（2104）之间的插槽（2105），所述插块（2102）插设在插槽（2105）内，所述联座（2104）插设在联槽（2103）内。

6.根据权利要求1所述的一种电控离合器高效组装检测设备，其特征在于：所述滚铆组件包括转动安装在所述铆接架（301）底部的铆接板（302）、可调节地设置在所述铆接板（302）上的铆板（303）以及转动设置在所述铆板（303）底部且朝内设置的铆轮（304）。

7.根据权利要求1所述的一种电控离合器高效组装检测设备，其特征在于：所述注油结构（3）还包括倾斜设置在油管内板（308）外侧的内拢部（310）以及固定在所述内拢部（310）上的油管外板（309），所述注油管（306）固定在油管内板（308）和油管外板（309）之间。

8.根据权利要求1所述的一种电控离合器高效组装检测设备，其特征在于：所述回流组件（41）包括固定在主输送线（101）一侧的回流架（411）、转动设置在所述主输送线（101）下方的回流输送带（412）、可升降地设置在所述回流架（411）内的回流板（416）以及可移动地设置在回流输送带（412）上的拨料板（414），所述拨料板（414）用于将回流输送带（412）上的过渡工装拨至回流板（416）上。

9.根据权利要求8所述的一种电控离合器高效组装检测设备，其特征在于：所述锁合组件（42）包括锁合架（421）、转动设置在所述锁合架（421）底部的锁合滑板（423）以及可调节地设置在所述锁合滑板（423）两侧的锁合枪（425）。