CN116534320B - 一种乳化炸药泵送灌装设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种乳化炸药泵送灌装设备，该乳化炸药泵送灌装设备包括输送泵和旋转驱动装置，输送泵包括旋转筒、柱塞组件以及凸轮导向座，旋转筒上开设有柱塞孔，柱塞组件的一端组装在柱塞孔内，另一端被限制在凸轮导向座上，旋转筒连接在旋转驱动装置上，旋转驱动装置旋转并带动旋转筒旋转，柱塞组件在旋转筒的带动下旋转并通过在凸轮导向座上的上下运动来实现柱塞孔容积的变化。本发明公开的乳化炸药泵送灌装设备通过设置的旋转驱动装置与旋转筒本身连接固定，旋转驱动装置直接带动外部的旋转筒旋转，旋转筒再带动内部的动柱塞组件快速旋转，零部件之间的连接无需通过传动中间部件传动，实现快速吸料和排料，提高灌装的速度。

Description

一种乳化炸药泵送灌装设备

技术领域

本发明涉及乳化炸药生产设备领域，尤其涉及一种乳化炸药泵送灌装设备。

背景技术

乳化炸药指一类用乳化技术制备的油包水乳胶型抗水工业炸药，是以氧化剂水溶液的微细液滴为分散相，悬浮在含有分散气泡或空心玻璃微球的似油类物质构成的连续介质中，形成一种油包水型的特殊乳化体系。近年来，随着爆破技术日益广泛地得到应用，工业炸药的生产工艺技术也得到迅猛发展，产品技术的不断改进，连续化，自动化技术的运用，带来了工业炸药生产技术的提高和生产方式的改变，一批产品性能优良，设备和工艺先进，生产线布局合理，本质安全程度明显提高的花园式现代化炸药生产企业在全国各地涌现，对全行业思想观念的转变和技术水平的提高起到了积极的推动作用，随着各工厂产能要求的提高，设备性能也在逐步提高。

目前市面使用较多的的乳化炸药装药泵主要有螺杆泵、旋转活塞泵及双活塞泵等，各泵输送过程中均会对乳化炸药产生不断挤压，从而使得炸药在设备金属之间产生研磨或摩擦，存在安全隐患，机械转动部位产生物料泄露存在安全隐患，且影响设备性能。其中，活塞杆换向产生流量波动导致计量不准，而且敏化后的乳化炸药中所含有的大量微小气泡，在螺杆泵的输送过程中，易被破坏，造成炸药性能下降、甚至失效。双活塞泵通过两缸的交替伸缩完成连续送料，换向瞬间，流量波动大。旋转活塞泵通过传动主轴与泵体连接，来带动泵体旋转，进而实现进料和排料以达到物料输送的目的，因主轴的传动长度较长，所承受的扭矩大，在高速旋转和高频率旋转下，容易发生疲劳受损，使用寿命短，因此，为了防止断裂，会控制泵体的旋转速度，这样就会导致灌装效率低。

鉴于此，有必要提出一种乳化炸药泵送灌装设备以解决上述缺陷。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种乳化炸药泵送灌装设备，旨在解决现有的灌装泵通过主轴传动而导致灌装速度慢、效率低的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种乳化炸药泵送灌装设备，包括输送泵和与所述输送泵连接用于驱动所述输送泵转动的旋转驱动装置，所述输送泵包括旋转筒、安装于所述旋转筒上的多个柱塞组件以及设于所述柱塞组件下的凸轮导向座，所述旋转筒上开设有贯穿于其上下两个表面的柱塞孔，所述柱塞组件的一端组装且被密封在所述柱塞孔内，另一端穿过所述旋转驱动装置被限制在所述凸轮导向座上，所述旋转筒连接固定在所述旋转驱动装置上，所述旋转驱动装置旋转并带动所述旋转筒旋转，所述柱塞组件在所述旋转筒的带动下旋转并通过在所述凸轮导向座上的上下运动来实现柱塞孔容积的变化。

优选的，所述旋转驱动装置包括驱动组件和回转驱动，所述回转驱动包括外壳、与所述驱动组件连接的驱动轮以及与所述驱动轮外啮合的回转圈，所述旋转筒连接固定在所述回转圈上，所述驱动组件通过所述驱动轮带动所述回转圈旋转进而带动所述旋转筒旋转。

优选的，所述回转圈为回转轴承，所述驱动轮为斜齿轮，所述驱动组件包括电机和与所述电机连接的减速器，所述斜齿轮组装于所述减速器的动力输出轴上，所述回转轴承与所述斜齿轮外啮合，所述减速器通过所述斜齿轮带动所述回转轴承运动，进而带动与所述回转轴承连接固定的所述旋转筒旋转。

优选的，所述回转轴承为高速回转轴承。

优选的，所述旋转筒的顶部盖设有机壳，所述旋转筒包括泵筒、分别设于所述泵筒两端的进出药部和柱塞安装部、以及环设在所述进出药部周侧的回转连接部，所述柱塞孔开设于所述进出药部，所述柱塞组件的一端安装于所述进出药部的柱塞孔内，另一端穿过所述柱塞安装部并限位于所述凸轮导向座上，所述机壳盖设在所述进出药部和所述回转连接部上且与所述外壳组装固定，所述机壳与所述进出药部和所述回转连接部的周侧相接触的位置均通过密封圈进行密封。

优选的，所述进出药部和所述回转连接部的周侧均开设有环形沟槽，所述密封圈固定于所述环形沟槽内，其中，所述密封圈为轴用旋转格莱圈。

优选的，还包括接药槽，所述机壳上开设有漏药排药口，所述接药槽固定在所述外壳上，所述接药槽的入口与所述漏药排药口连通用于接住自所述机壳与所述进出药部之间泄漏的物料。

优选的，所述柱塞组件包括柱塞杆、与所述柱塞杆铰接的导向轴以及连接于所述导向轴远离所述柱塞杆一端的凸轮随动器，所述柱塞杆的顶端密封于所述柱塞孔内，所述导向轴穿过所述柱塞安装部，所述凸轮随动器限位于所述凸轮导向座上。

优选的，所述柱塞孔内安装有耐磨镶件，所述柱塞杆端部的柱塞嵌设在所述耐磨镶件内。

优选的，所述凸轮导向座包括导向环和限位槽，所述导向环的上表面形成有下降段、低水平段、上升段和高水平段，所述低水平段通过所述上升段与所述高水平段相连，所述高水平段通过所述下降段与所述低水平段相连，所述限位槽安装于所述下降段上，所述下降段、所述低水平段、所述上升段和所述高水平段之间形成高度差，所述柱塞组件在所述导向环上运动以实现排料和吸料动作。

与现有技术相比，本发明所提供的一种乳化炸药泵送灌装设备具有如下的有益效果：

本发明所提供的乳化炸药泵送灌装设备通过设置的所述旋转驱动装置与所述旋转筒本身进行连接固定，故所述旋转驱动装置可以直接带动所述旋转筒旋转，零部件之间的连接无需通过任何传动中间部件进行连接传动，能实现快速地旋转运动，使得所述旋转筒能随之快速转动，进而带动所述柱塞组件快速的旋转，以实现快速的吸料和排料，从而有效地提高了灌装的速度，避免了现有技术中通过主轴连接泵体旋转，由于主轴长度过长，使得旋转过程中主轴产生的扭矩大，进而导致主轴容易磨损和断裂，使用寿命短的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明提供的乳化炸药泵送灌装设备的立体图；

图2为图1所示的乳化炸药泵送灌装设备的爆炸图；

图3为图1所示的乳化炸药泵送灌装设备的剖视图；

图4为图1所示的回转驱动的结构示意图；

图5为图1所示的乳化炸药泵送灌装设备的平面图；

图6为图5所示的沿A-A的剖视图；

图7为图1所示的凸轮导向座的结构示意图。

本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参照附图1-2，本发明提供一种乳化炸药泵送灌装设备，该乳化炸药泵送灌装设备包括底座1、安装座3、旋转驱动装置5和输送泵7。所述安装座3的一端固定于所述底座1上，所述旋转驱动装置5固定连接在所述安装座3的另一端。所述安装座3呈筒状，内部具有收容空间，所述输送泵7的一端收容于所述安装座3内、另一端与所述旋转驱动装置5连接且被所述旋转驱动装置5带动其旋转。

请结合参阅附图3和图4，所述旋转驱动装置5与所述输送泵7连接用于驱动所述输送泵7转动。所述旋转驱动装置5包括驱动组件51和回转驱动53，所述回转驱动53包括外壳531、固定于所述外壳531内且与所述驱动组件51连接的驱动轮533以及与所述驱动轮533外啮合的回转圈535，所述输送泵7连接固定在所述回转圈535上，所述驱动组件51通过所述驱动轮533带动所述回转圈535旋转进而带动所述输送泵7旋转。所述驱动轮533传动给所述回转圈535，所述回转圈535带动所述输送泵7旋转，在所述回转圈535的快速旋转下，这样所述输送泵7也能快速回转，在运转速度上达到一致，从而大大提高了所述回转泵的旋转速度，进而提高了灌装效率。所述回转圈535连接在所述输送泵7的外周，颠覆了传统的结构形式（主轴穿过泵体中心来带动输送泵运动），传动效率直接作用在输送泵7上，大大地提高了传动效率，进而提高了工作效率。

具体的，所述回转圈535为回转轴承，所述驱动轮533为斜齿轮，所述驱动组件51包括电机511和与所述电机511连接的减速器513，所述斜齿轮组装于所述减速器513的动力输出轴上，所述回转轴承与所述斜齿轮组装，所述减速器通过所述斜齿轮带动所述回转轴承运动，进而带动与所述回转轴承连接固定的所述输送泵7旋转。通过设置电机511和减速器513来带动斜齿轮运动进而带动回转轴承旋转，所述输送泵7直接连接在所述回转轴承上，无需中间传动部件（传动主轴）进行传动，所述输送泵7的速度与所述回转轴承的速度能达到一致，因此，能大大提高所述输送泵7的旋转速度，从而提高了物料泵送的速度，进而提高了加工效率。

优选的，在本实施例中，所述回转轴承为高速回转轴承。两个斜齿轮外啮合，并带动同轴安装的高速回转轴承回转，实现斜齿轮带动高速回转轴承旋转的目的，通过设置的斜齿轮传动，实现了高速运转的目的，进而可以实现所述旋转筒71的高速旋转来提高泵送的效率。可以理解的，相较于直齿轮传动，斜齿轮更适用于高速传动，避免了现有技术中通过直齿轮或者蜗轮蜗杆的低速传动，而使得泵体旋转过慢进而导致生产效率低的问题。因此，所述回转驱动53形成了高速回转驱动，可满足大产能设计需求，结构简单、使用寿命长，保养维护方便，不存在安全隐患。

所述输送泵7包括旋转筒71、安装于所述旋转筒71上的多个柱塞组件73以及设于各所述柱塞组件73下的凸轮导向座75，所述旋转筒71上开设有贯穿于其上下两个表面的多个柱塞孔711，各所述柱塞组件73的一端组装且被密封在所述柱塞孔711内，另一端穿过所述旋转驱动装置5的回转圈535被限制在所述凸轮导向座75上，所述旋转筒71连接固定在所述回转圈535上，所述回转圈535旋转并带动所述旋转筒71旋转，各所述柱塞组件73在所述旋转筒71的带动下旋转并通过在所述凸轮导向座75上的上下运动来控制所述柱塞孔711内的物料的吸和排。通过设置的所述回转驱动53与所述旋转筒71的外周进行连接固定，故所述旋转驱动装置5可以直接带动所述旋转筒71旋转，因此，设置在所述输送泵7外部的所述旋转筒71旋转来同步带动内部的所述柱塞组件73旋转，零部件之间的连接无需通过任何传动中间部件进行连接传动，颠覆了传统技术中通过主轴穿过泵体的中心来带动泵体运动的结构形式，本实施例中的旋转驱动装置5直接连接在所述旋转筒71的外周来进行传动，使得传动效率实现最大化，能使所述输送泵7实现快速的运动，所述旋转筒71能快速转动，进而带动所述柱塞组件73快速的旋转，在旋转速度上能达到一致，在旋转过程中实现各柱塞孔容积的变化，进而实现快速的吸料和排料，从而有效地提高灌装的速度。避免了现有技术中输送泵通过主轴连接筒身内部的泵体旋转进而带动柱塞组件运动，因主轴长度过长，使得旋转过程中产生的扭矩大，进而导致主轴容易磨损和断裂，使用寿命短的问题。本领域技术人员可以理解的，现有技术中，通过穿过泵体中心的主轴去带动整个泵体运动，为了防止主轴在高速旋转运动下而产生大扭矩，进而导致主轴断裂的问题，其主轴的旋转速度必然需要降低并限制在一定的范围内，而本发明提供的灌装设备通过设置在输送泵外部的旋转筒运动时同步带动柱塞组件运动，能实现高速运转而无需担心主轴等零部件断裂的问题，因此，相比于现有技术，本发明从结构上发生了根本的改变，避免了现有技术中容易发生的问题，提高了灌装效率。

所述旋转筒71的顶部轴向盖设有机壳77，进一步地，所述机壳77的周侧由多个不同大小圆环叠设而成，也就是说，所述机壳77周侧的截面呈阶梯式结构，且所述机壳77的顶部开设有通孔，便于输料设备的进料口给所述柱塞孔711加药。

需要说明的是，所述旋转筒71轴向安装固定在所述回转圈535的上表面，而所述机壳77轴向安装在所述旋转筒71的上方，安装均以所述回转圈535的上表面以及内孔为安装基准，安装基准统一，装配精度高，使用寿命长，能基本消除因加工和装配误差引起的机械摩擦带来的安全隐患。

请结合参阅图5和图6，具体的，所述旋转筒71包括泵筒713、分别设于所述泵筒713两端的进出药部715和柱塞安装部717、以及环设在所述进出药部715周侧的回转连接部719。所述柱塞孔711开设于所述进出药部715，所述柱塞组件73的一端安装于所述进出药部715的柱塞孔711内，另一端穿过所述柱塞安装部717并限位于所述凸轮导向座75上，所述机壳77盖设在所述进出药部715和所述回转连接部719上且与所述外壳531组装固定，所述机壳77与所述进出药部715和所述回转连接部719的周侧相接触的位置均通过密封圈721进行双重密封。阶梯式结构的所述机壳77的第一个环的内壁与所述进出药部715的外侧壁通过密封圈721进行密封，形成第一重密封，防止进入所述柱塞孔711的乳化炸药泄漏至所述旋转筒71的外侧壁而产生摩擦，进而发生爆炸，有效的保证了生产安全。阶梯式结构的所述机壳77的第二环的内壁与所述回转连接部719的外侧壁通过密封圈721进行密封，形成第二重密封，防止物料进入泵体的内部，可保证乳化炸药不漏至凸轮导向座75内而与其发生摩擦，进而发生爆炸，因此，通过将所述机壳77设置为阶梯式的结构与所述旋转筒71配合，并在配合的位置设置两道密封圈721，形成双重密封，进而防止乳化炸药发生泄漏而在零部件的运动摩擦中发生爆炸，有效的保证了生产安全。

另外，为了使所述密封圈721分别与所述进出药部715和所述回转连接部719之间的连接更加稳固和提高密封性能，所述机壳77的内侧壁或者所述进出药部715其中之一、以及所述回转连接部719的周侧开设有环形沟槽，优选的，在本实施例中，所述环形沟槽开设在所述机壳77的内侧壁。具体的，在本实施例中，开设在所述机壳77的所述环形沟槽为间隔设置的两个，两个所述环形沟槽内均安装有所述密封圈721以提高密封效果。需要说明的是，在现有技术中，泵体的外侧壁上与机壳77相组配的位置开设螺旋状的导液槽，泄漏的乳化炸药从导液槽直接导出来，这样，泄漏的乳化炸药部分会进入到泵体内部，在柱塞杆731的运动下，由于摩擦力的存在而发生爆炸，危险性大，通过在所述进出药部715和所述回转连接部719的周侧均开设有环形沟槽进行密封，能大大的提高密封效果，防止泄漏。

其中，所述密封圈721为轴用旋转格莱圈。所述轴用旋转格莱圈为一种组合式密封，由一个润滑性能好、摩擦因数小的滑环和一个充当弹性体的橡胶密封圈组合而成，滑环材料为摩擦因数极低的填充聚四氟乙烯，弹性体为O形橡胶圈，利用橡胶圈的良好弹性变形性能，通过其预紧缩力使滑环紧贴在密封耦合面（环形沟槽）上起密封作用，与密封面接触并有相对运动的是摩擦因数小，抗黏着能力强的填充聚四氟乙烯环，因此运动平稳，无爬行，无振动，因此，由于轴用格莱圈的摩擦小，这样可以有效的减少密封面之间的摩擦力，防止泄漏的乳化炸药发生爆炸，进一步有效地提高了生产安全性。

请结合参阅图1和图2，所述乳化炸药泵送灌装设备还包括接药槽9，所述机壳77上开设有漏药排药口771，具体的，所述漏药排药口771开设在所述机壳77的第二个环和第三个环上，从第二环和第三个环中截断一段距离而形成。所述接药槽9固定在所述外壳531上，所述接药槽9的入口与所述漏药排药口771连通用于接住自所述机壳77与所述进出药部715之间泄漏的物料，在一些非正常使用的情况下（密封圈721损坏或者老化未及时更换）而出现漏药时，通过设置的接药槽9能够将泄漏的乳化炸药进行收集，以便二次利用。

请结合参阅2和图3，所述柱塞组件73和所述柱塞孔711均为多个，且所述柱塞组件73和所述柱塞孔711的数量相对应，一个所述柱塞孔711内轴向安装一个所述柱塞组件73。具体的，各所述柱塞组件73包括柱塞杆731、与所述柱塞杆731铰接的导向轴733以及连接于所述导向轴733远离所述柱塞杆731一端的凸轮随动器735，所述柱塞杆731的顶端密封于所述柱塞孔711内，所述导向轴733穿过所述柱塞安装部717，所述凸轮随动器735限位于所述凸轮导向座75上。所述凸轮随动器735在所述凸轮导向座75上滚动，所述柱塞杆731上下移动对所述柱塞孔711内的乳化炸药抽或者压来实现吸料和排料。

需要提出的是，所述柱塞杆731和所述旋转筒71之间通过无油衬套连接，所述导向轴733与所述柱塞安装部717之间也通过无油衬套连接，旋转过程中产生的磨损，产生在无油衬套上，更换时可以直接更换无油衬套即可，以便于磨损维修。

请结合参阅图5和图6，所述柱塞孔711为直径上大下小的阶梯孔，所述柱塞孔711内轴向安装有耐磨镶件，所述柱塞杆731端部的柱塞730嵌设在所述耐磨镶件712内。所述耐磨镶件712装配在所述阶梯孔的大端且其顶部通过所述机壳77对其限位和固定。可以理解的，由于所述柱塞杆731端部的柱塞730持续在所述柱塞孔711内上下运动，对所述柱塞孔711的磨损大，一段时间后需要更换泵的旋转筒71，这样就会产生高维修费，因此，在所述柱塞孔711内设置所述耐磨镶件712，所述柱塞杆731上柱塞730的摩擦是与所述耐磨镶件接触而产生，在维修时，只要更换耐磨镶件即可，大大的降低了维护费用。

请参阅图7，所述凸轮随动器735在所述凸轮导向座75上运动，所述凸轮导向座75包括导向环751和限位槽753，所述导向环751的上表面形成有下降段10、低水平段20、上升段30和高水平段40，所述低水平段20通过所述上升段30与所述高水平段40相连，所述高水平段40通过所述下降段10与所述低水平段20相连，所述下降段10、所述低水平段20、所述上升段30和所述高水平段40之间形成高度差，所述柱塞组件73在所述导向环751上运动以实现排料和吸料动作。所述机壳77上方密封设置有配料盘，所述配料盘的进料工位与排料工位分别与所述凸轮导向座75的所述低水平段20和所述高水平段40相对应，所述柱塞组件73运动到所述低水平段20时，所述柱塞孔711进料，所述柱塞组件73运动到所述高水平段40时排料。所述凸轮导向座75导向平稳，不会引起流量波动，配合所述凸轮随动器735连接若干个柱塞杆731使用，计量精准，而且采用凸轮导向座75的形式比常规的凸轮槽加工更简单，制作成本更低。

具体的，所述限位槽753安装于所述下降段10上，所述限位槽753设有导向通道，所述凸轮随动器735在所述导向通道内滚动。

具体的，所述输送泵7为柱塞泵。所述柱塞组件73在所述柱塞孔711内上下运动，物料运输过程中温升小，当所述输送泵7空转时，不会出现温度升高而产生燃烧爆炸的危险，避免了现有技术中螺杆泵因螺旋行进所造成的物料挤压，而导致物料运输升温大，发生爆炸等安全事故的问题。因此，为了进一步提高安全性，防止输送泵7空转，所述输送泵7的进料口还设置有来料传感器，所述来料传感器用于对进料口的来料进行检测，从而实现自动断料停机。

本发明提供的乳化炸药泵送灌装设备通过设置的所述旋转驱动装置5与所述旋转筒71本身进行连接固定，故所述旋转驱动装置5可以直接带动所述旋转筒71旋转，零部件之间的连接无需通过任何传动中间部件进行连接传动，能实现快速地旋转运动，使得所述旋转筒71能随之快速转动，进而带动所述柱塞组件73快速旋转，在旋转过程中实现各柱塞孔容积的变化，进而实现快速的吸料和排料，从而有效地提高了灌装的速度，避免了现有技术中通过主轴连接泵体旋转，由于主轴长度过长，使得旋转过程中主轴产生的扭矩大，进而导致主轴容易磨损和断裂，使用寿命短的问题。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种乳化炸药泵送灌装设备，其特征在于，包括输送泵和与所述输送泵连接用于驱动所述输送泵转动的旋转驱动装置，所述输送泵包括旋转筒、安装于所述旋转筒上的多个柱塞组件以及设于各所述柱塞组件下的凸轮导向座，所述旋转筒上开设有贯穿于其上下两个表面的柱塞孔，各所述柱塞组件的一端组装且被密封在所述柱塞孔内，另一端穿过所述旋转驱动装置被限制在所述凸轮导向座上，所述旋转筒轴向安装固定在所述旋转驱动装置上，所述旋转驱动装置旋转并带动所述旋转筒旋转，所述柱塞组件在所述旋转筒的带动下旋转并通过在所述凸轮导向座上的上下运动来实现柱塞孔容积的变化，所述旋转驱动装置包括驱动组件和回转驱动，所述回转驱动包括外壳、与所述驱动组件连接的驱动轮以及与所述驱动轮外啮合的回转圈，所述旋转筒连接固定在所述回转圈上，所述驱动组件通过所述驱动轮带动所述回转圈旋转进而带动所述旋转筒旋转，所述回转圈为回转轴承，所述驱动轮为斜齿轮，所述驱动组件包括电机和与所述电机连接的减速器，所述斜齿轮组装于所述减速器的动力输出轴上，所述回转轴承与所述斜齿轮外啮合，所述减速器通过所述斜齿轮带动所述回转轴承运动，进而带动与所述回转轴承连接固定的所述旋转筒旋转，所述回转轴承为高速回转轴承，所述柱塞组件包括柱塞杆、与所述柱塞杆铰接的导向轴以及连接于所述导向轴远离所述柱塞杆一端的凸轮随动器，所述柱塞杆的顶端密封于所述柱塞孔内，所述凸轮随动器限位于所述凸轮导向座上。

2.根据权利要求1所述的乳化炸药泵送灌装设备，其特征在于，所述旋转筒的顶部轴向盖设有机壳，所述旋转筒包括泵筒、分别设于所述泵筒两端的进出药部和柱塞安装部、以及环设在所述进出药部周侧的回转连接部，所述柱塞孔开设于所述进出药部，所述柱塞组件的一端安装于所述进出药部的柱塞孔内，另一端穿过所述柱塞安装部并限位于所述凸轮导向座上，所述机壳盖设在所述进出药部和所述回转连接部上且与所述外壳组装固定，所述机壳与所述进出药部和所述回转连接部的周侧相接触的位置均通过密封圈进行密封，所述导向轴穿过所述柱塞安装部。

3.根据权利要求2所述的乳化炸药泵送灌装设备，其特征在于，所述进出药部和所述回转连接部的周侧均开设有环形沟槽，所述密封圈固定于所述环形沟槽内，其中，所述密封圈为轴用旋转格莱圈。

4.根据权利要求3所述的乳化炸药泵送灌装设备，其特征在于，还包括接药槽，所述机壳上开设有漏药排药口，所述接药槽固定在所述外壳上，所述接药槽的入口与所述漏药排药口连通用于接住自所述机壳与所述进出药部之间泄漏的物料。

5.根据权利要求4所述的乳化炸药泵送灌装设备，其特征在于，所述柱塞孔内轴向安装有耐磨镶件，所述柱塞杆端部的柱塞轴向安装在所述耐磨镶件内。

6.根据权利要求1所述的乳化炸药泵送灌装设备，其特征在于，所述凸轮导向座包括导向环和限位槽，所述导向环的上表面形成有低水平段、下降段、上升段和高水平段，所述低水平段通过所述上升段与所述高水平段相连，且所述高水平段通过所述下降段与所述低水平段相连以形成闭环，所述限位槽安装于所述下降段上，所述下降段、所述低水平段、所述上升段和所述高水平段之间形成高度差，所述柱塞组件在所述导向环上运动来改变所述柱塞孔内的腔体的容积以实现排料和吸料动作。