CN116533824A - 快换支架及包含其的电动车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种快换支架及包含其的电动车辆，其中，快换支架用于将电池箱安装于电动车辆，电动车辆包括两个相对设置的车梁，车梁沿电动车辆的长度方向延伸，快换支架包括转接支架和支架本体，转接支架连接于不同的两个车梁的外侧上，转接支架包括第一安装主体和第二安装主体，第一安装主体与车梁的外侧连接，第二安装主体与支架本体连接。转接支架安装在车梁的外侧，可以根据电动车辆的车梁的间距、尺寸甚至电池的结构，调整支架本体相对于车梁的位置，以适配不同型号的电动车辆，使得整体的布置较为灵活，另外转接支架便于加工，能够缩短工期，提高了快换支架的兼容性，还可以满足支架本体与车梁之间的装配精度要求。

Description

快换支架及包含其的电动车辆

技术领域

本发明涉及电动车辆领域，特别涉及一种快换支架及包含其的电动车辆。

背景技术

快换支架为框架结构并包括相对设置的两个纵梁以及相对设置的两个横梁。然而，对于快换式的电池包，不同型号的车型对应的车梁间距、结构不同，而快换支架的结构尺寸相对固定，导快换支架无法满足不同车型的安装需求，需要另外制作匹配的快换支架，导致快换支架的制作成本较高、兼容性差。

另外，在现有技术中，纵梁以及横梁通常是由钣金件制成的，强度相对有限。以纵梁为例，纵梁靠近电动车辆的底部的面为与电动车辆连接的主要部位，为了保证快换支架带着电池连接在电动车辆上后纵梁处不易因为受力过大而损坏或变形，需要在纵梁上设置或焊接比较多的用于加强纵梁强度的加强结构，从而导致纵梁加工周期相对较长。同时，由于需要焊接较多的加强结构，纵梁上会存在较多焊接缝，会造成纵梁发生变形从而导致纵梁的尺寸精度较差，进而可能导致无法达到快换支架与电池之间的装配精度要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中快换支架无法满足不同车型的安装需求导致兼容性差的缺陷，提供一种快换支架及包含其的电动车辆。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种快换支架，用于将电池箱安装于电动车辆，所述电动车辆包括两个相对设置的车梁，所述车梁沿所述电动车辆的长度方向延伸，所述快换支架包括转接支架和支架本体，所述转接支架连接于不同的两个所述车梁的外侧上，所述转接支架包括第一安装主体和第二安装主体，所述第一安装主体与所述车梁的外侧连接，所述第二安装主体与所述支架本体连接。

在本技术方案中，采用上述结构形式，转接支架安装在车梁的外侧，可以根据电动车辆的车梁的间距、尺寸甚至电池的结构，调整支架本体相对于车梁的位置，以适配不同型号的电动车辆，使得整体的布置较为灵活，另外转接支架便于加工，能够缩短工期，提高了快换支架的兼容性，还可以满足支架本体与车梁之间的装配精度要求。

较佳地，所述第一安装主体包括第一腔体，所述第二安装主体包括第二腔体，所述第一腔体和所述第二腔体沿所述电动车辆的长度方向延伸；

其中，所述第一腔体朝向所述车梁的一面为第一安装面，所述第二腔体朝向所述支架本体的一面为第二安装面，所述第一安装面和所述第二安装面相互平行或者相互垂直设置。

在本技术方案中，采用上述结构形式，第一腔体和第二腔体分别位于沿着同一方向延伸的第一安装主体和第二安装主体，腔体的设置分别提高了第一安装主体和第二安装主体的强度，同时降低了转接支架自身的重量。

较佳地，所述车梁设有贯穿的第一安装孔，所述第一安装面沿其延伸方向上设有与所述第一安装孔相匹配的第二安装孔，一紧固件通过所述第一安装孔和所述第二安装孔将所述车梁和所述第一安装面连接；

和/或，所述支架本体设有贯穿的第三安装孔，所述第二安装面设有与所述第三安装孔相匹配的第四安装孔，一紧固件通过所述第三安装孔和所述第四安装孔将所述支架本体与所述第二安装面连接。

在本技术方案中，采用上述结构形式，通过设置安装孔，实现安装面与车梁和支架本体的螺栓连接，结构简单，便于拆卸，方便操作人员安装和检修，同时，安装孔也可以作为减重孔，减轻整体重量。

较佳地，所述第一腔体包括第一隔板，所述第一隔板沿竖直方向或水平方向间隔布置，并沿所述电动车辆的长度方向延伸，以形成多个第一子腔体；

和/或，所述第二腔体包括第二隔板，所述第二隔板沿竖直方向或水平方向间隔布置，并沿所述电动车辆的长度方向延伸，以形成多个第二子腔体。

在本技术方案中，采用上述结构形式，通过设置第一隔板和第二隔板能够进一步将第一腔体和第二腔体分隔为多个容纳子腔体，进一步提高转换支架的强度。

较佳地，所述第一腔体包括由多个型材叠加以形成的多个第一子腔体；和/或，所述第二腔体包括由多个型材叠加以形成的多个第二子腔体。

在本技术方案中，采用上述结构形式，由型材叠加形成的多个子腔体无需额外焊接加强结构以满足强度要求，从而实现在结构强度满足使用要求的基础上，结构简单，便于加工，缩短工期。另外，尺寸精度较高，满足支架本体与车梁之间的装配精度要求。

较佳地，所述第一子腔体和所述第二子腔体的至少一部分的内部设有加强筋；和/或，所述第一子腔体和所述第二子腔体的至少另一部分的内部用于穿设线缆。

在本技术方案中，采用上述结构形式，通过设置加强筋进一步提高了各个子腔体的强度以提高转接支架整体的强度。并且子腔体的另一部分用于线缆穿过，一方面，无需在转接支架的外部设置扎线带等用于固定线束的结构，从而减少零件数量与装配时间；另一方面，设置在子腔体内部能够保护线缆，避免线缆损坏，同时有利于保证换电车辆和电池箱可靠的电连接。

较佳地，所述加强筋包括第一安装板，所述第一安装板与所述第一安装面和所述第二安装面贴合，所述车梁和所述支架本体通过所述第一安装板与所述转接支架连接。

在本技术方案中，采用上述结构形式，加强筋在起到结构加强的基础上也起到了安装作用，在使用例如由螺栓的连接方式时，有利于增大螺栓主体与安装孔的接触面积，也有利于增加连接厚度，减少安装孔处的应力集中，增加快换支架整体的使用寿命。另外，即使不采用螺栓连接而采用直接焊接的结构形式也有利于实现高强度的结构要求。由于钢材具有良好的可塑性，一般而言，由于意外的过载或局部过载，但事先发生了突然破裂损坏，但有很大的变形，也可以采取补救措施。

较佳地，所述第一安装板沿其延伸方向设置有多个第五安装孔，或者多个第六安装孔；其中，所述第五安装孔与所述车梁和所述第一安装面的安装孔对位设置；所述第六安装孔与所述支架本体和所述第二安装面的安装孔对位设置。

在本技术方案中，采用上述结构形式，通过设置安装孔，结构简单，便于拆卸，方便操作人员安装和检修，孔与孔之间通过板件与板件之间的叠加以增加连接厚度从而进一步减少安装孔处的应力集中，同时，安装孔也可以作为减重孔，减轻整体重量。

较佳地，所述加强筋还包括第一折边部，所述第一折边部自所述安装板的两端沿所述第一子腔体和/或所述第二子腔体的壁面延伸并贴合。

在本技术方案中，采用上述结构形式，第一折边部在增大其受力功能的同时，也增大了与腔体壁面的接触面积，更有利于力的分散，提高结构的强度和连接的稳定性。

较佳地，当所述第一安装面和所述第二安装面相互平行时，所述第一安装面朝靠近所述第二安装面的方向折弯；或者，当所述第一安装面和所述第二安装面垂直时，所述第二腔体远离所述第二安装面的端面朝靠近所述第二安装面的方向折弯。

在本技术方案中，采用上述结构形式，在保证对第二安装主体的结构强度进行可靠加强的基础上，第二安装主体端面沿靠近第二安装面的方向折弯能够减少第二安装主体在竖直方向占用的空间，也有利于减少转接支架整体在竖直方向上占用的空间。

较佳地，所述转接支架沿着垂直于所述转接支架长度方向切割得到的外周缘的截面形状呈梯形。

在本技术方案中，采用上述结构形式，梯形截面能够减少第二安装主体在竖直方向占用的空间，也有利于减少转接支架整体在竖直方向上占用的空间，以及减小重量。

较佳地，所述支架本体包括两个相对设置的纵梁，所述纵梁与所述转接支架的所述第二安装主体连接。

在本技术方案中，采用上述结构形式，转接支架安装在车梁的外侧，可以根据电动车辆的布局、尺寸甚至电池的结构，调整支架本体相对于车梁的位置，以适配不同型号的电动车辆，使得整体的布置较为灵活。

较佳地，所述纵梁包括依次连接的顶板、侧板和底板，所述快换支架还包括第二安装板，所述侧板通过第二安装板与所述第二安装主体连接。

在本技术方案中，采用上述结构形式，纵梁包括顺次连接的顶板、侧板及底板，结构简单，稳定性高，可以充分利用顶板、侧板及顶板的安装空间，提高空间利用率；并且相较于直接将侧板安装在车梁的外壁上，本方案尺寸精度较高，满足支架本体与车梁之间的装配精度要求。

较佳地，所述顶板自所述顶板的边缘沿竖直方向向上延伸形成第二折边部。

在本技术方案中，采用上述结构形式，可以利用折边部的后方的空间安装线缆，在视觉上具有美化作用，同时也对线缆起到保护作用，避免线缆损坏。

较佳地，所述底板自所述底板的边缘沿竖直方向向上延伸形成第三折边部。

在本技术方案中，采用上述结构形式，折边部的设置一方面对安装在纵梁内的功能件起到保护作用，同时减少异物进入。

较佳地，所述快换支架还包括两个相对设置的横梁、立柱，所述横梁沿所述电动车辆的宽度方向延伸，两个所述横梁分别通过所述立柱连接于两个纵梁之间的两端，所述纵梁、立柱和所述横梁围合形成框架结构。

在本技术方案中，采用上述结构形式，立柱能够将不同高度的纵梁和横梁连接在一起，同时，纵梁、立柱和横梁能够围合成矩形框架结构，便于与电动车辆的安装空间进行适配。

本发明还提供一种换电车辆，包括如上述任一项中所述的快换支架，还包括两个相对设置的车梁，其中，所述车梁包括顶壁部、侧壁部和底壁部；快换支架包括转接支架和支架本体，所述转接支架连接于不同的两个所述车梁的外侧上，所述转接支架包括第一安装主体和第二安装主体，所述第一安装主体与所述车梁的外侧连接，所述第二安装主体与所述支架本体连接。

本发明的积极进步效果在于：转接支架安装在车梁的外侧，可以根据电动车辆的布局、尺寸甚至电池的结构，调整支架本体相对于车梁的位置，以适配不同型号的电动车辆，使得整体的布置较为灵活。另外转接支架便于加工，能够缩短工期，还可以满足支架本体与车梁之间的装配精度要求。

附图说明

图1为本发明实施例1中换电车辆的立体结构示意图。

图2为本发明实施例1中快换支架的立体结构示意图。

图3为本发明实施例1中转接支架的剖视图。

图4为本发明实施例1中转接支架的剖视图。

图5为本发明实施例1中转接支架的局部立体结构示意图。

图6为本发明实施例1中加强筋的立体结构示意图。

图7为本发明实施例1中第二安装板的立体结构示意图。

图8为本发明实施例1中纵梁的局部立体结构示意图。

附图标记说明：

快换支架100

支架本体101

纵梁11

顶板110

侧板111

底板112

横梁12

立柱13

第二折边部14

第三折边部15

第三安装孔16

转接支架102

第一安装主体20

第一腔体21

第一隔板22

第一子腔体23

第一安装面24

第二安装孔25

第二安装主体30

第二腔体31

第二隔板32

第二子腔体33

第二安装面34

第四安装孔35

第三腔体40

第三隔板41

第三子腔体42

加强筋50

第一安装板51

第一折边部52

第五安装孔53

第六安装孔54

第二安装板60

第七安装孔61

第四折边部62

电动车辆200

车梁201

顶壁部202

侧壁部203

底壁部204

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

如图1至图8所示，本实施例提供一种电动车辆200，包括重卡、轻卡等商用车。电动车辆200包括快换支架100，该快换支架100用于将电池箱安装于电动车辆200，电动车辆200包括两个相对设置的车梁201，车梁201沿电动车辆200的长度方向延伸，快换支架100包括转接支架102和支架本体101，转接支架102连接于不同的两个车梁201的外侧上，转接支架102包括第一安装主体20和第二安装主体30，第一安装主体20与车梁201的外侧连接，第二安装主体30与支架本体101连接。

采用上述结构形式，转接支架102安装在车梁201的外侧，可以根据电动车辆200的车梁201的间距、尺寸甚至电池的结构，调整支架本体101相对于车梁201的位置，以适配不同型号的电动车辆200，使得整体的布置较为灵活，另外转接支架102便于加工，能够缩短工期，提高了快换支架100的兼容性还可以满足支架本体101与车梁201之间的装配精度要求。

具体地，对于车梁201，如图1所示，其包括顺次连接的顶壁部202、侧壁部203和底壁部204，第一安装主体20安装于侧壁部203上；对于支架本体101，其包括两个相对设置的纵梁11和两个相对设置的横梁12以及立柱13，其中，横梁12沿电动车辆200的宽度方向延伸，两个横梁12分别通过立柱13连接于两个纵梁11之间的两端，纵梁11、立柱13和横梁12围合形成框架结构，如图2所示，纵梁11包括依次连接的顶板110、侧板111和底板112，其中侧板111与转接支架102的第二安装主体30连接以固定在车梁201上。

在本实施例中，第一安装主体20和第二安装主体30的连接方式采用可拆卸连接，例如螺栓连接，采用螺栓连接结构简单，方便拆卸，方便操作人员安装和检修。

具体地，如图3所示，第一安装主体20包括第一腔体21，第二安装主体30包括第二腔体31，第一腔体21和第二腔体31沿电动车辆200的长度方向延伸；其中，第一腔体21朝向车梁201的一面为第一安装面24，第二腔体31朝向支架本体101的一面为第二安装面34，第一安装面24和第二安装面34相互平行设置。

采用上述结构形式，第一腔体21和第二腔体31分别位于沿着同一方向延伸的第一安装主体20和第二安装主体30，腔体的设置分别提高了第一安装主体20和第二安装主体30的强度，同时降低了转换支架自身的重量。

在本实施例中，当第一安装面24和第二安装面34相互平行时，第一安装面24朝靠近第二安装面34的方向折弯；结合图3所示，第一安装主体20的高度高于第二安装主体30的高度，第二安装主体30的顶面朝向第一安装主体20的顶面倾斜，此时，转接支架102沿着垂直于转接支架102长度方向切割得到的外周缘的截面形状呈梯形。

采用上述结构形式，在保证对第二安装主体30的结构强度进行可靠加强的基础上，第二安装主体30端面沿靠近第二安装面34的方向折弯能够减少第二安装主体30在竖直方向占用的空间，也有利于减少转接支架102整体在竖直方向上占用的空间。

需要说明的是，在其他可替代的实施例中，转接支架102沿着垂直于转接支架102长度方向切割得到的外周缘的截面形状也可以为长方形或正方形，即第一安装主体20与第二安装主体30的高度相同，此时，对于转接支架102的强度能够进一步提高，可以有更多的面积用于安装其他组件，但也同时增加了车载重量。对于转接支架102的形状结构可以根据实际需求作出适应性调整，这里不做具体限定。

在本实施例中，如图2所示，车梁201的侧壁部203设有贯穿的第一安装孔(图中未示出)，第一安装面24沿其延伸方向上设有与第一安装孔相匹配的第二安装孔25，螺栓通过第一安装孔和第二安装孔25将车梁201的侧壁部203和第一安装面24连接；如图所示，支架本体101设有贯穿的第三安装孔16，如图5所示，第二安装面34设有与第三安装孔16相匹配的第四安装孔35，螺栓通过第三安装孔16和第四安装孔35将支架本体101与第二安装面34连接。

采用上述结构形式，通过设置安装孔，实现转接支架102与车梁201和支架本体101的螺栓连接，结构简单，便于拆卸，方便操作人员安装和检修，同时，安装孔也可以作为减重孔，减轻整体重量。在本实施例中，对于安装孔的数量可以根据实际需求作出适应性调整，这里不做具体限定。

在本实施例中，如图4所示，第一腔体21包括多个第一隔板22，第二腔体31包括多个第二隔板32；此外，在本实施例中，第一腔体21和第二腔体31之间还包括第三腔体40，该第三腔体40包括多个第三隔板41，其中，第一隔板22、第二隔板32和第三隔板41均沿竖直方向间隔布置，并沿电动车辆200的长度方向延伸，以分别形成多个第一子腔体23、多个第二子腔体33和多个第三子腔体42。

采用上述结构形式，第一腔体21和第二腔体31中设置的第三腔体40一方面起到过渡作用，防止与车梁201和纵梁11连接的连接件过长以穿设至车梁201或纵梁11，另一方面，第三腔体40在增加了转接支架102厚度的同时也起到了增加结构强度的作用。此外，通过设置第一隔板22、第二隔板32和第三隔板41能够进一步将第一腔体21和第二腔体31分隔为多个容纳子腔体，进一步提高转换支架的强度。

需要说明的是，在其他可替代的实施例中，隔板也可以通过沿水平方向间隔布置，只要能够加强转接支架102的强度即可，另外，对于隔板设置的具体数量也不做具体限定，可以根据实际需求做出适应性调整。

在本实施例中，结合图4和图6所示，第一子腔体23和第二子腔体33的一部分的内部设有加强筋50；另一部分的内部用于穿设线缆。

采用上述结构形式，通过设置加强筋50进一步提高了各个子腔体的强度以提高转接支架102整体的强度。并且子腔体的另一部分用于线缆穿过，一方面，无需在转接支架102的外部设置扎线带等用于固定线束的结构，从而减少零件数量与装配时间；另一方面，设置在子腔体内部能够保护线缆，避免线缆损坏，同时有利于保证换电车辆和电池箱可靠的电连接。

具体地，如图6所示，加强筋50包括第一安装板51和第一折边部52，其中，第一安装板51与第一安装面24和第二安装面34贴合，车梁201(侧壁部203)和支架本体101(侧板111)均通过第一安装板51与转接支架102连接，第一折边部52自安装板的两端沿第一子腔体23和第二子腔体33的壁面延伸并贴合。

采用上述结构形式，加强筋50在起到结构加强的基础上也起到了安装作用，在使用例如由螺栓的连接方式时，有利于增大螺栓主体与安装孔的接触面积，也有利于增加连接厚度，减少安装孔处的应力集中，增加快换支架100整体的使用寿命。另外，在其他可替代的实施例中采用直接焊接的结构形式也有利于实现高强度的结构要求。由于钢材具有良好的可塑性，一般而言，由于意外的过载或局部过载，但事先发生了突然破裂损或变形，也可以采取补救措施。

在本实施例中，如图6所示，与车梁201的侧壁部203连接的第一安装板51沿其延伸方向设置有多个第五安装孔53，与纵梁11的侧壁连接的第一安装板51沿其延伸方向设有多个第六安装孔54；结合图2和图7所示，快换支架100还包括第二安装板60，该第二安装板60设置在侧板111背向第二安装面34的一侧，其设置有多个第七安装孔61，第二安装板60还包括第四折边部61，其与纵梁11的顶板110贴合。

其中，第五安装孔53与车梁201的第一安装孔和第一安装面24的第二安装孔25对位设置；第六安装孔54与支架本体101的第三安装孔16、第二安装面34的第四安装孔35和第二安装板60的第七安装孔61对位设置。

采用上述结构形式，孔与孔之间通过各种安装板叠加以增加连接厚度从而进一步减少安装孔处的应力集中。

在本实施例中，如图所示，顶板110自其边缘沿竖直方向向上延伸形成第二折边部14。底板112自其边缘沿竖直方向向上延伸形成第三折边部15。

采用上述结构形式，可以利用第一折边部52的后方的空间安装线缆，在视觉上具有美化作用，同时也对线缆起到保护作用，避免线缆损坏。而第二折边部14的设置一方面对安装在纵梁11内的功能件起到保护作用，同时减少异物进入。

实施例2

本实施例提供了另一种换电车辆，与实施例1的不同之处在于，参考图4所示，第一安装面24和第二安装面34垂直设置，例如，第一安装面24仍然与车辆201的侧壁部203连接，而第二安装面34与纵梁11的顶板110连接。当第一安装面24和第二安装面34垂直时，同样，第二腔体31远离第二安装面34的端面a处朝靠近第二安装面34的方向折弯，可以理解的是，该端面a相当于实施例1中的第一安装面24，端面a的顶部朝向第一安装主体20的顶面倾斜，转接支架102沿着垂直于转接支架102长度方向切割得到的外周缘的截面形状呈梯形。

需要说明的是，在其他可替代的实施例中，该端面a也可以是第二安装面34远离第一安装面24上的端点，在其朝向第一安装主体20的顶面倾斜式，此时，转接支架102沿着垂直于转接支架102长度方向切割得到的外周缘的截面形状呈三角形。

实施例3

本实施例提供了另一种换电车辆，与实施例1的不同之处在于，第一腔体21和第二腔体31包括由多个型材叠加以形成的多个第一子腔体23和多个第二子腔体33。其以焊接的形式与第一腔体21和第二腔体31的外侧连接。由型材叠加形成的多个子腔体无需额外焊接加强结构以满足强度要求，从而实现在结构强度满足使用要求的基础上，结构简单，便于加工，缩短工期。另外，尺寸精度较高，满足支架本体101与车梁201之间的装配精度要求。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系均为基于装置或组件正常使用时的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (17)

1.一种快换支架，用于将电池箱安装于电动车辆，所述电动车辆包括两个相对设置的车梁，所述车梁沿所述电动车辆的长度方向延伸，其特征在于，所述快换支架包括转接支架和支架本体，所述转接支架连接于不同的两个所述车梁的外侧上，所述转接支架包括第一安装主体和第二安装主体，所述第一安装主体与所述车梁的外侧连接，所述第二安装主体与所述支架本体连接。

2.如权利要求1所述的快换支架，其特征在于，所述第一安装主体包括第一腔体，所述第二安装主体包括第二腔体，所述第一腔体和所述第二腔体沿所述电动车辆的长度方向延伸；

其中，所述第一腔体朝向所述车梁的一面为第一安装面，所述第二腔体朝向所述支架本体的一面为第二安装面，所述第一安装面和所述第二安装面相互平行或者相互垂直设置。

3.如权利要求2所述的快换支架，其特征在于，所述车梁设有贯穿的第一安装孔，所述第一安装面沿其延伸方向上设有与所述第一安装孔相匹配的第二安装孔，一紧固件通过所述第一安装孔和所述第二安装孔将所述车梁和所述第一安装面连接；

和/或，所述支架本体设有贯穿的第三安装孔，所述第二安装面设有与所述第三安装孔相匹配的第四安装孔，一紧固件通过所述第三安装孔和所述第四安装孔将所述支架本体与所述第二安装面连接。

4.如权利要求2所述的快换支架，其特征在于，所述第一腔体包括第一隔板，所述第一隔板沿竖直方向或水平方向间隔布置，并沿所述电动车辆的长度方向延伸，以形成多个第一子腔体；

和/或，所述第二腔体包括第二隔板，所述第二隔板沿竖直方向或水平方向间隔布置，并沿所述电动车辆的长度方向延伸，以形成多个第二子腔体。

5.如权利要求2所述的快换支架，其特征在于，所述第一腔体包括由多个型材叠加以形成的多个第一子腔体；

和/或，所述第二腔体包括由多个型材叠加以形成的多个第二子腔体。

6.如权利要求4或5所述的快换支架，其特征在于，所述第一子腔体和所述第二子腔体的至少一部分的内部设有加强筋；

和/或，所述第一子腔体和所述第二子腔体的至少另一部分的内部用于穿设线缆。

7.如权利要求6所述的快换支架，其特征在于，所述加强筋包括第一安装板，所述第一安装板与所述第一安装面和所述第二安装面贴合，所述车梁和所述支架本体通过所述第一安装板与所述转接支架连接。

8.如权利要求7所述的快换支架，其特征在于，所述第一安装板沿其延伸方向设置有多个第五安装孔，或者多个第六安装孔；

其中，所述第五安装孔与所述车梁和所述第一安装面的安装孔对位设置；

所述第六安装孔与所述支架本体和所述第二安装面的安装孔对位设置。

9.如权利要求7所述的快换支架，其特征在于，所述加强筋还包括第一折边部，所述第一折边部自所述安装板的两端沿所述第一子腔体和/或所述第二子腔体的壁面延伸并贴合。

10.如权利要求2所述的快换支架，其特征在于，当所述第一安装面和所述第二安装面相互平行时，所述第一安装面朝靠近所述第二安装面的方向折弯；

或者，当所述第一安装面和所述第二安装面垂直时，所述第二腔体远离所述第二安装面的端面朝靠近所述第二安装面的方向折弯。

11.如权利要求9所述的快换支架，其特征在于，所述转接支架沿着垂直于所述转接支架长度方向切割得到的外周缘的截面形状呈梯形。

12.如权利要求1所述的快换支架，其特征在于，所述支架本体包括两个相对设置的纵梁，所述纵梁与所述转接支架的所述第二安装主体连接。

13.如权利要求12所述的快换支架，其特征在于，所述纵梁包括依次连接的顶板、侧板和底板，所述快换支架还包括第二安装板，所述侧板通过第二安装板与所述第二安装主体连接。

14.如权利要求13所述的快换支架，其特征在于，所述顶板自所述顶板的边缘沿竖直方向向上延伸形成第二折边部。

15.如权利要求13所述的快换支架，其特征在于，所述底板自所述底板的边缘沿竖直方向向上延伸形成第三折边部。

16.如权利要求12所述的快换支架，其特征在于，所述快换支架还包括两个相对设置的横梁、立柱，所述横梁沿所述电动车辆的宽度方向延伸，两个所述横梁分别通过所述立柱连接于两个纵梁之间的两端，所述纵梁、立柱和所述横梁围合形成框架结构。

17.一种换电车辆，其特征在于，包括如权利要求1-16任一项中所述的快换支架；还包括两个相对设置的车梁，

其中，所述车梁包括顶壁部、侧壁部和底壁部；快换支架包括转接支架和支架本体，所述转接支架连接于不同的两个所述车梁的外侧上，所述转接支架包括第一安装主体和第二安装主体，所述第一安装主体与所述车梁的外侧连接，所述第二安装主体与所述支架本体连接。