CN116533427A - 一种树脂浇筑体制备模具及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种树脂浇筑体制备模具及制备方法，属于复合材料检测技术领域，其中，树脂浇筑体制备模具包括：底座，底座上方固定连接有围壁，围壁包括第一半围壁及第二半围壁，第一半围壁及第二半围壁对称设置，围壁与底座之间形成型腔，围壁内侧与型腔相交部分设置有至少一个刻度。本发明的方案可以提高树脂浇筑体的平整度。

Description

一种树脂浇筑体制备模具及制备方法

技术领域

本发明属于复合材料检测技术领域，涉及一种树脂浇筑体制备模具及制备方法。

背景技术

在复合材料领域中，环氧树脂、双马树脂等类型树脂作为基体是制作复合材料的关键要素，对树脂的力学性能检测是树脂性能检测的关键环节，为了能检测复合材料组成中树脂的性能，尤其指力学性能，一般将树脂制作成浇筑体用来测试其力学性能。树脂浇筑体制备时，需要将定量的树脂放入型腔中进行固化，固化完全后脱模进行试样加工处理，但现有技术中浇筑体固化后内部存在较多气泡，且浇筑体固化后不易脱模。

发明内容

本发明的目的是提供一种树脂浇筑体制备模具及制备方法，解决现有技术中浇筑体固化后不易脱模，浇筑体固化后内部存在较多气泡的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

一种树脂浇筑体制备模具，包括：底座，底座上方固定连接有围壁，所述围壁包括第一半围壁及第二半围壁，所述第一半围壁及第二半围壁对称设置，所述围壁与所述底座之间形成型腔，所述围壁内侧与所述型腔相交部分设置有至少一个刻度。

可选的，所述第一半围壁内侧与所述型腔相交部分形成了第一边框，第二边框，所述第二半围壁内侧与所述型腔相交部分形成了第三边框，第四边框。

可选的，所述底座上设置有至少一对把手安装孔，所述把手安装孔用来安装把手。

可选的，所述底座为底面为正方形的四棱柱。

可选的，所述第一半围壁与所述第二半围壁拼合后与所述底座外边框重合。

可选的，所述第一半围壁两条边中央分别设置有第一拆装螺孔及第二拆装螺孔，所述第一半围壁通过第一拆装螺孔及第二拆装螺孔与所述底座固定连接。

可选的，所述第二半围壁两条边中央分别设置有第三拆装螺孔及第四拆装螺孔，所述第二半围壁通过第三拆装螺孔及第四拆装螺孔与所述底座固定连接。

可选的，所述围壁内侧与所述型腔相交部分设置有至少一个刻度，所述第一边框上设置有第一刻度，所述第二边框上设置有第二刻度，所述第三边框上设置有第三刻度，所述第四边框上设置有第四刻度。

本发明还提供一种树脂浇筑体制备方法，应用于如上所述的树脂浇筑体制备模具，包括：

在制备树脂浇筑体板材的模具的型腔中置入第一层预设厚度的树脂；

对树脂进行预加热，排出气泡，得到第一成型体；

在所述第一成型体上加入第N+1层预设厚度的树脂，对第N+1层预设厚度的树脂进行预加热，排出气泡，得到第N+1个成型型体；直至最终树脂的厚度达到目标厚度；

将目标厚度的树脂进行升温固化后脱模处理，得到树脂浇筑体。

可选的，按照所述围壁内侧与所述型腔相交部分设置的至少一个刻度在模具的型腔中置入从第一层至最后一层树脂，进行加热，排出气泡后，得到目标树脂。

本发明的上述方案至少包括以下有益效果：

本发明提供了一种树脂浇筑体制备模具及制备方法，其中树脂浇筑体制备模具包括：底座，底座上方固定连接有围壁，围壁包括第一半围壁及第二半围壁，第一半围壁及第二半围壁对称设置，围壁与底座之间形成型腔，围壁内侧与型腔相交部分设置有至少一个刻度。半围壁的设置使浇筑体固化后易于脱模，减少脱模对试样和模具造成的损坏，围壁内侧与型腔相交部分刻度的设置有利于浇筑过程中按刻度线多次添加树脂，避免固化后的树脂浇筑体内部存在较多气泡，还使树脂浇筑体厚度均匀，提高了树脂浇筑体的平整度。

附图说明

图1是本发明的树脂浇筑体制备模具结构示意图；

图2是本发明的树脂浇筑体制备模具主视图；

图3是本发明的树脂浇筑体制备模具俯视图；

图4是本发明的树脂浇筑体制备模具左视图。

附图标号说明：

1、底座；2、围壁；4、型腔；11、把手安装孔；

21、第一半围壁；22、第二半围壁；

31、第一刻度；32、第二刻度；

51、第一边框；52、第二边框；53、第三边框；54、第四边框；

211、第一拆装螺孔；212、第二拆装螺孔；221、第三拆装螺孔；222、第四拆装螺孔。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

如图1、图2、图3及图4所示，本发明实施例提供一种树脂浇筑体制备模具，包括：底座1，底座1上方固定连接有围壁2，所述围壁2包括第一半围壁21及第二半围壁22，所述第一半围壁21及所述第二半围壁22对称设置，所述围壁2与所述底座1之间形成所述型腔4，所述围壁2内侧与所述型腔4相交部分设置有至少一个刻度。

本实施例中，所述围壁2通过螺栓与所述底座1形成所述型腔4，用来盛放需要制备的树脂，所述围壁2由第一半围壁21及第二半围壁22组成，半围壁形式方便固化后的树脂脱模。所述围壁2上设置有拆装螺孔，所述底座1上设置有与所述围壁2上设置的拆装螺孔相对应的拆装螺孔，所述底座1上的拆装螺孔与所述第一半围壁21及第二半围壁22上的拆装螺孔对齐时，通过螺栓进行固定，可实现所述第一半围壁21与所述底座1可拆卸安装，所述第二半围壁22与所述底座1可拆卸安装，可减小脱模阻力，方便固化后的树脂脱模。可选的一种实施例中，所述底座1内部还可设置导热板，使型腔4内的树脂在加热过程中能均匀受热，有利于气泡稳定排出。

本发明可选实施例中，所述第一半围壁21内侧与所述型腔4相交部分形成了第一边框51，第二边框52，所述第二半围壁22内侧与所述型腔4相交部分形成了第三边框53，第四边框54。

本实施例中，所述第一半围壁21与所述第二半围壁22形状相同，所述第一半围壁21与所述第二半围壁22可拼合成具有一定厚度的正方体边框，可选实施例中，所述第一半围壁21与所述第二半围壁22形状不一定相同，可为任意形状，只要二者能紧密拼合即可。

树脂浇筑体板材的高度可通过调整所述围壁2的高度来得到，浇筑厚度较厚的树脂板材，可采用高度较高的围壁2。所述型腔4为树脂浇筑体的形状，可通过所述围壁2与所述底座1不同形状组合得到。

本发明可选实施例中，所述底座1上设置有至少一对把手安装孔11，把手安装孔11用来安装把手。

本实施例中，所述底座1上设置有至少一对把手安装孔11，四条边上都可设置所述把手安装孔11，把手安装孔11用来安装把手，便于活动模具，搬运整个装置。

本发明可选实施例中，所述底座1为底面为正方形的四棱柱。

本实施例中，所述底座1为底面为正方形的四棱柱，可选实施例中，底座1可为任意形状，任意大小，底座1表面平整，底座1能够与第一半围壁21与第二半围壁22紧密贴合，从而避免树脂从缝隙溢出，还可以使树脂浇筑体保持较好的平整度，避免树脂浇筑体因平整度不好而产生较多的气泡。

本发明可选实施例中，所述第一半围壁21与所述第二半围壁22拼合后与所述底座1外边框重合。

本实施例中，所述第一半围壁21与所述第二半围壁22端部形状相同，可选实施例中，第一半围壁21与第二半围壁22端部形状能够拼合即可，不必保持相同，但厚度要保持相同，使第一半围壁21与第二半围壁22处于同一水平面，从而使树脂浇筑体保持较好的稳定度和平整度，避免树脂浇筑体固化后存在较多气泡。

本发明可选实施例中，所述第一半围壁21两条边中央分别设置有第一拆装螺孔211及第二拆装螺孔212，所述第一半围壁21通过所述第一拆装螺孔211及所述第二拆装螺孔212与所述底座1固定连接。

本实施例中，若所述围壁2为一体，由于树脂与围壁2及底座1胶黏，将树脂进行脱模时，若直接将围壁2从上方挪开，树脂胶黏阻力大，很难与底座1分离，即使围壁2与底座1分离，围壁2内部的树脂也不易与围壁2进行分离，因而围壁2为一体不利于脱模。

所述围壁2由所述第一半围壁21及所述第二半围壁22组成时，可取下所述第一半围壁21上的第一拆装螺孔211及第二拆装螺孔212上的螺栓，此时，即可将第一半围壁21与树脂浇筑体分开，一种可选实施例中，所述第一半围壁21两边也可设置有把手，拉动把手向外用力，所述第一半围壁21与树脂浇筑体轻松分开，且在所述第一半围壁21与树脂浇筑体分开时，拉力同时也会使树脂浇筑体与所述底座1松动，使树脂浇筑体与所述底座1更易于分离。

本发明可选实施例中，所述第二半围壁22两条边中央分别设置有第三拆装螺孔221及第四拆装螺孔222，所述第二半围壁22通过第三拆装螺孔221及第四拆装螺孔222与所述底座1固定连接。

本实施例中，在所述第一半围壁21拆卸后，取下所述第二半围壁22上的第三拆装螺孔221及第四拆装螺孔222上的螺栓，即可将第二半围壁22与树脂浇筑体轻松分开，一种可选实施例中，第二半围壁22外侧还可设置把手，拉动第二半围壁22两边的把手向外用力，所述第二半围壁22与树脂浇筑体轻松分开，所述第二半围壁22与树脂浇筑体分离的拉力也会同时使树脂浇筑体与所述底座1进行分离，此时，树脂浇筑体与所述底座1只有微弱的连接力，稍微用力即可达到树脂浇筑体与所述底座1分离的目的。所述第一半围壁21与所述第二半围壁22的设置使固化后的树脂达到轻松脱模的目的，还可减少脱模对试样和模具的损坏。

本发明可选实施例中，所述围壁2内侧与所述型腔4相交部分设置有至少一个刻度，所述第一边框51上设置有第一刻度31，所述第二边框52上设置有第二刻度32，所述第三边框53上设置有第三刻度，所述第四边框54上设置有第四刻度。

本实施例中，刻度用来观察树脂浇筑体的厚度，使树脂按所需厚度值分次加入型腔4中，每次加入等量的厚度，使树脂浇筑体厚度均匀，而后排出气泡，从而使固化后的浇筑体内部不会存在气泡，保持树脂浇筑体表面的平整度。本发明可选实施例中，刻度还可更换为一体两用的温度、厚度指示计，该刻度不仅有温度指示刻度还有浇筑厚度所需指示刻度，树脂浇筑体加热温度会对树脂流动性产生影响，树脂流动性对气泡排出有较大的影响，因而温度计可实时记录树脂温度，由于加热温度及状态不易稳定控制，温度计的使用有利于对树脂温度进行较好的掌控，使其更好的排出气泡。

本发明实施例还提供一种树脂浇筑体制备方法，包括：

在制备树脂浇筑体板材的模具的型腔4中置入第一层预设厚度的树脂；

对树脂进行预加热，排出气泡，得到第一成型体；

在所述第一成型体上加入第N+1层预设厚度的树脂，对第N+1层预设厚度的树脂进行预加热，排出气泡，得到第N+1个成型型体；直至最终树脂的厚度达到目标厚度；

将目标厚度的树脂进行升温固化后脱模处理，得到树脂浇筑体。

可选的，按照所述围壁2内侧与所述型腔4相交部分设置的至少一个刻度在模具的型腔4中置入从第一层至最后一层树脂，进行加热，排出气泡后，得到目标树脂。

上述实施例的具体操作方式为，提供一种用于制备树脂浇筑体板材的模具，将流动的树脂分次添加入模具中，例如需要2mm板材，分5次每次0.4mm添加，添加一次进行预加热一次，使其充分流动，排出气泡；这样五次添加完成后进行升温，升至固化所需温度，进行固化；固化完成的板材，脱模进行机械加工，根据所需试样尺寸加工成试样进行实验。

本实施例中，模具采用金属材料制成，所采用的金属材料为导热性能高的材料，如钢材料，从而降低模具和树脂产品加热固化的膨胀系数差异，保证树脂浇筑体质量。树脂为液态或固态，预热时，加热温度不能达到树脂固化温度，否则树脂固化后难以充分流动，不能充分排出气泡。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种树脂浇筑体制备模具，其特征在于，包括：底座（1），底座（1）上方固定连接有围壁（2），所述围壁（2）包括第一半围壁（21）及第二半围壁（22），所述第一半围壁（21）及所述第二半围壁（22）对称设置，所述围壁（2）与所述底座（1）之间形成型腔（4），所述围壁（2）内侧与所述型腔（4）相交部分设置有至少一个刻度。

2.根据权利要求1所述的树脂浇筑体制备模具，其特征在于，所述第一半围壁（21）内侧与所述型腔（4）相交部分形成了第一边框（51），第二边框（52），所述第二半围壁（22）内侧与所述型腔（4）相交部分形成了第三边框（53），第四边框（54）。

3.根据权利要求1所述的树脂浇筑体制备模具，其特征在于，所述底座（1）上设置有至少一对把手安装孔（11），所述把手安装孔（11）用于安装把手。

4.根据权利要求1所述的树脂浇筑体制备模具，其特征在于，所述底座（1）为底面为正方形的四棱柱。

5.根据权利要求2所述的树脂浇筑体制备模具，其特征在于，所述第一半围壁（21）与所述第二半围壁（22）拼合后与所述底座（1）外边框重合。

6.根据权利要求5所述的树脂浇筑体制备模具，其特征在于，所述第一半围壁（21）两条边中央分别设置有第一拆装螺孔（211）及第二拆装螺孔（212），所述第一半围壁（21）通过第一拆装螺孔（211）及第二拆装螺孔（212）与所述底座（1）固定连接。

7.根据权利要求5所述的树脂浇筑体制备模具，其特征在于，所述第二半围壁（22）两条边中央分别设置有第三拆装螺孔（221）及第四拆装螺孔（222），所述第二半围壁（22）通过第三拆装螺孔（221）及第四拆装螺孔（222）与所述底座（1）固定连接。

8.根据权利要求2所述的树脂浇筑体制备模具，其特征在于，所述围壁（2）内侧与所述型腔（4）相交部分设置有至少一个刻度，所述第一边框（51）上设置有第一刻度（31），所述第二边框（52）上设置有第二刻度（32），所述第三边框（53）上设置有第三刻度，所述第四边框（54）上设置有第四刻度。

9.一种树脂浇筑体制备方法，其特征在于，包括：

在制备树脂浇筑体板材的模具的型腔（4）中置入第一层预设厚度的树脂；

对树脂进行预加热，排出气泡，得到第一成型体；

在所述第一成型体上加入第N+1层预设厚度的树脂，对第N+1层预设厚度的树脂进行预加热，排出气泡，得到第N+1个成型型体；直至最终树脂的厚度达到目标厚度；

将目标厚度的树脂进行升温固化后脱模处理，得到树脂浇筑体。

10.根据权利要求9所述的树脂浇筑体制备方法，其特征在于，按照围壁（2）内侧与所述型腔（4）相交部分设置的至少一个刻度;

在模具的型腔（4）中置入从第一层至最后一层树脂，进行加热，排出气泡后，得到目标树脂。