CN116523264A - 用于智能印刷车间的物料调度方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于智能印刷车间的物料调度方法，包括以下步骤：步骤1、物料员根据系统工单所需物料清单出库配料；步骤2、物料员根据物料的属性把原材料配置进托盘，并设置托盘属性；步骤3、调度系统根据MES系统中工单加工工序排程，以将物料运输；步骤4、当线边仓物托盘已空，操作员拍下线边仓按钮呼叫AGV，如果该工序投料数量小于物料清单数量，重复步骤3直到该工序的物料投送完毕；步骤5、当机台尾部的线尾仓已满，操作员拍下线尾仓按钮呼叫AGV，请求搬运线尾仓托盘至立库入库口，搬运结束后系统自动呼叫AGV补充空托盘到线尾舱，合理调度立库和AGV执行物料的分拣和配送，达到及时准确自动配送物料的效果。
Description
技术领域
本发明涉及印刷包装行业，具体涉及一种用于智能印刷车间的物料调度方法。
背景技术
目前印刷包装行业的物料的搬运存在劳动强度大，用工成本高的特点，而且对物料发放的正确性较高，所以急需引入一套成本可控，物料发运准确性高的解决方案。本系统通过调取工厂内部ERP和MES中物料的关键信息(材料名称，宽度)进行配送料关键环节的自动扫描核对，保证衔接环节的正确性，物流分拣采用自动化立库进行物料种类的分拣，搬运环节采用AGV搬运机器人来配送，达到物料配送的无人化管理。
目前印刷包装车间多采用人工或者半自动化的作业方式，半自动方式虽然解决一部分劳动强度大的问题，但是解决不了物料准确性的问题，或者额外增加了核对环节的工作，本系统既降低了车间物料搬运的体力劳动强度，也降低了核对环节脑力的消耗。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于智能印刷车间的物料调度方法，本方法利用市面相对比较成熟的巷道堆垛机立库和潜伏式AGV，既降低了投入成本也保证了技术的稳定性和可落地性。本系统采用与印刷包装企业现有的MES系统中的物料管理信息，根据排程系统中的工单加工先后顺序，以及工序中各种物料发放的优先级，再结合MES系统中机台的加工进度情况和线边仓的占用情况的实时数据，合理调度立库和AGV执行物料的分拣和配送，达到及时准确自动配送物料的效果。
本发明的技术方案是：一种用于智能印刷车间的物料调度方法，创建WMS系统、AGV调度系统和MES系统，在所述WMS系统中创建共享数据库，所述WMS系统通过所述共享数据库与所述AGV调度系统、MES系统进行数据交互；将物料信息录入到MES系统中，并通过MES系统向WMS传递生产计划、作业调度以及物料耗用情况，包括以下步骤：
步骤1、物料员根据系统工单所需物料清单出库配料；
步骤2、物料员根据物料的属性把原材料配置进托盘，并设置托盘属性；
步骤3、调度系统根据MES系统中工单加工工序排程，以将物料运输；
步骤4、当线边仓物托盘已空，操作员拍下线边仓按钮呼叫AGV，如果该工序投料数量小于物料清单数量，重复步骤3直到该工序的物料投送完毕；
工序结束前如果发现物料不够，可以在系统上呼叫补料的名称和数量，然后生成系统自动生成配料工单待办项到物料员界面；
工序结束后如果有多余的物料，操作员通过PDA扫描待返还料物料的标签并呼叫AGV搬运至立库；
步骤5、当机台尾部的线尾仓已满，操作员拍下线尾仓按钮呼叫AGV，请求搬运线尾仓托盘至立库入库口，搬运结束后系统自动呼叫AGV补充空托盘到线尾舱。
进一步的，所述步骤1中，根据加工工序所需的物料清单列表和数量，WMS系统自动分配对应最优的物料数量的托盘组合，保证数量大于或等于所需物料。
进一步的，所述WMS系统自动分配对应最优的物料数量的托盘组合如下，其中，原料A需求为N：
A、系统检索最小的托盘，最小的托盘能够放置原料A的数量为X2，满足X2≥N并安排出库；
如若X2＜N则检索最大的托盘，最大的托盘能够放置原料A的数量为X1，满足X1≥N并安排出库，如果X1＜N并安排出库。
B、第二次检索最小的托盘X2，当满足X1+X2≥N并出库；如若X1+X2＜N时，则检索最大的托盘，当满足X1+X1≥N并出库，如果X1+X1＜N同样安排出库。
C、重复B的动作，知道满足出库的数量。
进一步的，所述步骤2中，所述托盘设有两组且包括主托盘和辅托盘；物料员将一部分主材和辅材配置到主托盘，物料员将剩下的主材和辅材配置到辅托盘。
进一步的，所述主托盘的优先级高于辅托盘。
进一步的，所述步骤2中，当配料数量达到工单物料数量时，停止配料并退还多余物料到立库。
进一步的，所述步骤3中，当线边仓被占用的情况下，调度系统提前2小时将物料发送到该工序所在的缓冲区。
进一步的，当线边仓没有被占用且工单着急的情况下，直接由立库出库到出库口然后系统自动呼叫空闲的AGV将物料搬运至线边仓。
进一步的，所述缓冲区设有多组，所述线边仓设有多组，多组所述缓冲区与线边仓一一对应。
本发明的有益技术效果是：
1、节省人力、体力和脑力：自动配送料，无需人工搬运和核对物料信息。
2、节省车间物料储存空间：根据排程和设备线边仓的占用状态有节奏的投料，只需最少1个线边仓。
3、减少待料时间：系统根据实际加工良率情况和工单所需的加工数量，自动预警物料备料补料到物料员，减少信息沟通滞后产生的待料时间。
4、WMS系统自动分配对应最优的物料数量的托盘组合，以将物料快速合理的出库，减少物料多次出库的时间和次数，以降低待料时间。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1为本发明的物料区域流转示意图；
图2为本发明的物料流转流程示意图；
具体实施方式
为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于实施例记载的以及附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1所示，本发明具体涉及一种用于智能印刷车间的物料调度方法，创建WMS系统、AGV调度系统和MES系统，在所述WMS系统中创建共享数据库，所述WMS系统通过所述共享数据库与所述AGV调度系统、MES系统进行数据交互；将物料信息录入到MES系统中，并通过MES系统向WMS传递生产计划、作业调度以及物料耗用情况，包括以下步骤：
步骤1、物料员根据系统工单所需物料清单出库配料；
所述步骤1中，根据加工工序所需的物料清单列表和数量，WMS系统自动分配对应最优的物料数量的托盘组合，保证数量大于或等于所需物料。
所述WMS系统自动分配对应最优的物料数量的托盘组合如下，
其中，原料A需求为N：
A、系统检索最小的托盘，最小的托盘能够放置原料A的数量为X2，满足X2≥N并安排出库；
如若X2＜N则检索最大的托盘，最大的托盘能够放置原料A的数量为X1，满足X1≥N并安排出库，如果X1＜N并安排出库。
C、第二次检索最小的托盘X2，当满足X1+X2≥N并出库；如若X1+X2＜N时，则检索最大的托盘，当满足X1+X1≥N并出库，如果X1+X1＜N同样安排出库。
C、重复B的动作，知道满足出库的数量。
需要说明的是，工单中原料A的数量是固定的，但是在运输过程中需要通过托盘来承载，托盘的大小标示了需要多少个托盘才能将原料A出库，通过选择最优的托盘组合，能够减少托盘的数量，进而缩减了出库的次数，降低了待料的时间。
步骤2、物料员根据物料的属性把原材料配置进托盘，并设置托盘属性；
所述步骤2中，所述托盘设有两组且包括主托盘和辅托盘；物料员将一部分主材和辅材配置到主托盘，物料员将剩下的主材和辅材配置到辅托盘。
所述主托盘的优先级高于辅托盘。
通过主托盘和辅托盘相互配合使用，以保证物料加工过程中连续性，避免出现缺料的情况，同时减少了物料的出库频率。
所述步骤2中，当配料数量达到工单物料数量时，停止配料并退还多余物料到立库。
通过WMS系统和MES系统的实时监控，保证工单物料的充足，同时避免工单物料的缺失或剩余，通过无人化作业，降低过程的出错率，能够快速的修复。
步骤3、调度系统根据MES系统中工单加工工序排程，以将物料运输；
所述步骤3中，当线边仓被占用的情况下，调度系统提前2小时将物料发送到该工序所在的缓冲区。
当线边仓没有被占用且工单着急的情况下，直接由立库出库到出库口然后系统自动呼叫空闲的AGV将物料搬运至线边仓。
所述缓冲区设有多组，所述线边仓设有多组，多组所述缓冲区与线边仓一一对应。
通过多组线边仓和缓冲区相互配合使用，能够缩短物料的上线时间，同时能够降低立库的库存。
根据排程系统中的工单加工先后顺序，以及工序中各种物料发放的优先级，再结合MES系统中机台的加工进度情况和线边仓的占用情况的实时数据，合理调度立库和AGV执行物料的分拣和配送，达到及时准确自动配送物料的效果。
步骤4、当线边仓物托盘已空，操作员拍下线边仓按钮呼叫AGV，如果该工序投料数量小于物料清单数量，重复步骤3直到该工序的物料投送完毕；
工序结束前如果发现物料不够，可以在系统上呼叫补料的名称和数量，然后生成系统自动生成配料工单待办项到物料员界面；
工序结束后如果有多余的物料，操作员通过PDA扫描待返还料物料的标签并呼叫AGV搬运至立库；
步骤5、当机台尾部的线尾仓已满，操作员拍下线尾仓按钮呼叫AGV，请求搬运线尾仓托盘至立库入库口，搬运结束后系统自动呼叫AGV补充空托盘到线尾舱。
本方案的其他工序类似步骤4、步骤5和步骤6，按照节奏自动投料和返库，直到整个产品加工结束。
以上实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种用于智能印刷车间的物料调度方法，其特征在于，创建WMS系统、AGV调度系统和MES系统，在所述WMS系统中创建共享数据库，所述WMS系统通过所述共享数据库与所述AGV调度系统、MES系统进行数据交互；将物料信息录入到MES系统中，并通过MES系统向WMS传递生产计划、作业调度以及物料耗用情况，包括以下步骤：
步骤1、物料员根据系统工单所需物料清单出库配料；
步骤2、物料员根据物料的属性把原材料配置进托盘，并设置托盘属性；
步骤3、调度系统根据MES系统中工单加工工序排程，以将物料运输；
步骤4、当线边仓物托盘已空，操作员拍下线边仓按钮呼叫AGV，如果该工序投料数量小于物料清单数量，重复步骤3直到该工序的物料投送完毕；
工序结束前如果发现物料不够，可以在系统上呼叫补料的名称和数量，然后生成系统自动生成配料工单待办项到物料员界面；
工序结束后如果有多余的物料，操作员通过PDA扫描待返还料物料的标签并呼叫AGV搬运至立库；
步骤5、当机台尾部的线尾仓已满，操作员拍下线尾仓按钮呼叫AGV，请求搬运线尾仓托盘至立库入库口，搬运结束后系统自动呼叫AGV补充空托盘到线尾舱。
2.根据权利要求1所述的用于智能印刷车间的物料调度方法，其特征在于，所述步骤1中，根据加工工序所需的物料清单列表和数量，WMS系统自动分配对应最优的物料数量的托盘组合，保证数量大于或等于所需物料。
3.根据权利要求2所述的用于智能印刷车间的物料调度方法，其特征在于，所述WMS系统自动分配对应最优的物料数量的托盘组合如下，
其中，原料A需求为N：
A、系统检索最小的托盘，最小的托盘能够放置原料A的数量为X2，满足X2≥N并安排出库；
如若X2＜N则检索最大的托盘，最大的托盘能够放置原料A的数量为X1，满足X1≥N并安排出库，如果X1＜N并安排出库。
B、第二次检索最小的托盘X2，当满足X1+X2≥N并出库；如若X1+X2＜N时，则检索最大的托盘，当满足X1+X1≥N并出库，如果X1+X1＜N同样安排出库。
C、重复B的动作，知道满足出库的数量。
4.根据权利要求1所述的用于智能印刷车间的物料调度方法，其特征在于，所述步骤2中，所述托盘设有两组且包括主托盘和辅托盘；物料员将一部分主材和辅材配置到主托盘，物料员将剩下的主材和辅材配置到辅托盘。
5.根据权利要求4所述的用于智能印刷车间的物料调度方法，其特征在于，所述主托盘的优先级高于辅托盘。
6.根据权利要求1所述的用于智能印刷车间的物料调度方法，其特征在于，所述步骤2中，当配料数量达到工单物料数量时，停止配料并退还多余物料到立库。
7.根据权利要求1所述的用于智能印刷车间的物料调度方法，其特征在于，所述步骤3中，当线边仓被占用的情况下，调度系统提前2小时将物料发送到该工序所在的缓冲区。
8.根据权利要求7所述的用于智能印刷车间的物料调度方法，其特征在于，当线边仓没有被占用且工单着急的情况下，直接由立库出库到出库口然后系统自动呼叫空闲的AGV将物料搬运至线边仓。
9.根据权利要求8所述的用于智能印刷车间的物料调度方法，其特征在于，所述缓冲区设有多组，所述线边仓设有多组，多组所述缓冲区与线边仓一一对应。
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