CN116477626A - 一种低氧含量的超细TiC粉末及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,包括如下步骤:(1)预烧结:称取炭黑和钛白粉并按照一定的配比混合均匀,放置于碳管炉内进行预烧结;(2)破碎处理;(3)真空烧结。本发明采用两步碳热还原法合成,先通过第一步预烧结初步生成TiC颗粒,并释放产生的气体;粉碎后,再通过第二步真空烧结使TiC颗粒在真空条件下充分反应,使所制备的TiC粉末达到含氧量为0.1~0.3wt%,中值粒径为2~4μm的水平,满足高品质增强相的使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及碳化钛粉末制备技术领域,特别是涉及一种低氧含量的超细TiC粉末及其制备方法。
背景技术
TiC为灰色金属光泽的结晶固体,具有显微硬度高(3200HV)、弹性模量高、熔点高、比重小和摩擦系数小等优点,是一种减摩和耐磨能力都十分优异的硬质碳化物,作为增强相被广泛应用于制备各类金属基陶瓷和复合材料。
超细TiC粉体现有的制备方法主要有碳热还原法、自蔓延高温合成法、机械化合金法和微波法等。在实际生产中,主要以传统的碳热还原法为主,即以TiO2作为钛源,炭黑作为还原剂并提供碳源,在碳管炉中,在2200~2400℃高温条件下或真空1600~2000℃条件下一次性碳化合成TiC粉末。如中国专利CN 102153084 B公开了一种亚微米碳化钛粉末的制备方法,其在真空1800~2000℃下一次性碳化得到亚微米TiC粉末。
但本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中,发现上述技术至少存在如下技术问题:
在2200~2400℃的高温条件下制备出的TiC颗粒晶粒尺寸较粗(4~6μm),且氧含量偏高(约为0.4wt%),这种杂质含量高,颗粒度大的TiC粉末颗粒在用作材料增强相时,合金的力学性能较差,易于断裂,不适用于工业化生产。
而在1800~2000℃的高温真空条件下制备TiC的工艺较为复杂,反应时间长,且在生产过程中会在炉腔内挥发出大量的气体,造成烧结炉污染,生产效率低,不利于大规模生产。
发明内容
本发明通过提供一种低氧含量的超细TiC粉末及其制备方法,解决了现有技术中TiC粉末在制备过程中存在的上述问题。
为解决上述技术问题,本发明提供了一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,包括如下步骤:
(1)预烧结:称取炭黑和钛白粉并按照一定的配比混合均匀,然后装入舟皿中,放置于碳管炉内进行预烧结,初步生成TiC颗粒,并释放产生的气体;
(2)破碎处理:将步骤(1)中预烧结后的TiC颗粒放置于球磨机内进行破碎处理;
(3)真空烧结:将步骤(2)中破碎处理后的料再装入舟皿中,放置于真空烧结炉内进行真空烧结处理,得到所述低氧含量的超细TiC粉末。
在本发明一个较佳实施例中,所述步骤(1)中,所述预烧结的工艺条件为:温度1400~1600℃,时间3~6h。
在本发明一个较佳实施例中,所述预烧结的工艺条件为:温度1450~1550℃,时间3~5h。
在本发明一个较佳实施例中,所述步骤(1)中,所述炭黑和钛白粉的配比为质量比1∶2~1∶3.5。
在本发明一个较佳实施例中,所述步骤(1)中,所述炭黑和钛白粉的粒度均为60~400目,其中,所述炭黑中氧的含量为0.2~0.4wt%。
在本发明一个较佳实施例中,所述炭黑和钛白粉的粒度均为150~400目,其中,所述炭黑中氧的含量为0.2~0.3wt%。
在本发明一个较佳实施例中,所述步骤(2)中,所述破碎的时间为1~3h,破碎后的粒度为600~800目。
在本发明一个较佳实施例中,所述步骤(3)中,所述真空烧结处理的工艺条件为:真空度1~5Pa,烧结温度1650~1750℃,烧结时间8~10h。
在本发明一个较佳实施例中,所述真空烧结处理的过程包括如下阶段:
第一阶段:以8~10℃/min的恒定升温速率,从室温升温至700~900℃,恒温保持0.5~1h;
第二阶段:以2~4℃/min的恒定升温速率,继续升温至1100~1300℃,恒温保持1.5~2h;
第三阶段:以1~3℃/min的恒定升温速率,继续升温至1650~1750℃,恒温烧结8~10h。
为解决上述技术问题,本发明还提供了一种低氧含量的超细TiC粉末,采用上述方法制备而成,且氧含量为0.1~0.3wt%,颗粒度为2~4μm。
本发明的有益效果是:本发明一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,采用两步碳热还原法合成,先通过第一步预烧结初步生成TiC颗粒,释放产生的气体;粉碎后,再通过第二步真空烧结使TiC颗粒在真空条件下充分反应,使所制备的TiC粉末达到含氧量为0.1~0.3wt%,中值粒径为2~4μm的水平,满足高品质增强相的使用要求。
附图说明
图1是本发明一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述,以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解,从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明公开了一种含氧量为0.1~3wt%、中值粒径为2~4μm的低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,该方法采用两步碳热还原法合成,其中,第一步为预烧结,第二步为真空烧结,具体包括如下步骤:
(1)预烧结:称取粒度为60~400目的炭黑和钛白粉并按照质量比为1∶2~1∶3.5的配比混合均匀,压制并装入舟皿中,放置于碳管炉内,在1400~1600℃的高温下预烧结3~6h,初步生成TiC颗粒,并释放产生的气体;
炭黑和钛白粉在碳管炉中进行预烧结时,发生如下反应:TiO2+C→TiC+CO↑,即初步生成TiC颗粒并释放出大量的气体,能够减少后续真空烧结过程中释放的气体对炉膛内壁和管道的污染,同时还降低了后续真空烧结的时间,有助于提升TiC颗粒的合成效率。
(2)破碎处理:将上述预烧结后的块状料放置于球磨机内进行破碎处理1~3h,使破碎后的粒度600~800目。
(3)真空烧结:将上述破碎处理后的粉料再装入舟皿中,放置于真空度为1~5Pa的真空烧结炉内进行真空烧结处理,真空烧结过程分三阶段进行,具体地,
第一阶段:以8~10℃/min的恒定升温速率,从室温升温至700~900℃,恒温保持0.5~1h;
第二阶段:以2~4℃/min的恒定升温速率,继续升温至1100~1300℃,恒温保持1.5~2h;
第三阶段:以1~3℃/min的恒定升温速率,继续升温至1650~1750℃,恒温保持8~10h。
通过分阶段真空烧结处理,使TiC颗粒在真空条件下充分反应,有助于获得氧含量低,粒度细小,形貌均匀的微米级TiC粉末。
实施例1
称取粒度为100目,含氧量为0.3wt%的炭黑以及粒度为100目的钛白粉按照1∶2.5的质量比混合均匀,压制后装入舟皿,放置于碳管炉内,在2200℃下预烧结4h,初步生成TiC颗粒,并释放产生的CO气体。
将上述初步生成的TiC颗粒放置于球磨机内破碎处理1h,得到粒径为650目的粉料,通过破碎处理,有助于在后续真空烧结状态下提高烧结效率,使初步生成的TiC颗粒反应均匀充分。
将上述粉碎后的粉料装入舟皿内,放置在真空度为3Pa的真空烧结炉内在1750℃下烧结,实现碳化钛粉末的充分碳化。具体烧结过程为:先以10℃/min的恒定升温速率,从室温升温至800℃,恒温保持1h;再以4℃/min的恒定升温速率,继续升温至1300℃,恒温保持2h;最后以3℃/min的恒定升温速率,继续升温至1750℃,恒温保持8h。
实施例2
称取粒度为200目,含氧量为0.2wt%的炭黑以及粒度为200目的钛白粉按照1∶3的质量比混合均匀,压制后装入舟皿,放置于碳管炉内,在1550℃下预烧结4h,初步生成TiC颗粒,并释放产生的CO气体。
将上述初步生成的TiC颗粒放置于球磨机内破碎处理1.5h,得到粒径为800目的粉料。
将上述粉碎后的粉料装入舟皿内,放置在真空度为3Pa的真空烧结炉内在1700℃下烧结,实现碳化钛粉末的充分碳化。具体烧结过程为:先以8℃/min的恒定升温速率,从室温升温至800℃,恒温保持1h;再以2℃/min的恒定升温速率,继续升温至1200℃,恒温保持2h;最后以2℃/min的恒定升温速率,继续升温至1700℃,恒温保持9h。
实施例3
称取粒度为300目,含氧量为0.3wt%的炭黑以及粒度为300目的钛白粉按照1∶3混合均匀,压制后装入舟皿,放置于碳管炉内,在1600℃下预烧结4h,初步生成TiC颗粒,并释放产生的CO气体。
将上述初步生成的TiC颗粒放置于球磨机内破碎处理1.5h,得到粒径为800目的粉料。
将上述粉碎后的粉料装入舟皿内,放置在真空度为3Pa的真空烧结炉内在1650℃下烧结,实现碳化钛粉末的充分碳化。具体烧结过程为:先以8℃/min的恒定升温速率,从室温升温至800℃,恒温保持0.5h;再以2℃/min的恒定升温速率,继续升温至1300℃,恒温保持2h;最后以2℃/min的恒定升温速率,继续升温至1650℃,恒温保持10h。
对比例1
称取粒度为200目,含氧量为0.3wt%的炭黑以及粒度为200目的钛白粉按照1∶3的质量比混合均匀,压制后装入舟皿,放置于碳管炉内,在2200℃下烧结8h,一次性碳化得到TiC粉末。
将实施例1-3及对比例1制备的TiC粉末进行性能测试粒度和含氧量测试。
粒度测试:采用BT-2600激光粒度仪测试粉末的粒度分布。
含氧量测试:采用O-3000定氧仪测试粉末的含氧量。
测试结果如下表1所示。
表1
由上述测试结果可知:本发明的低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,采用两步碳热还原法合成,制备得到氧含量低且颗粒度细小的低杂质碳化钛粉末,是高品质涂层材料、复合材料和金属基陶瓷等领域的理想增强相材料,应用领域广泛;且本发明的制备方法不污染烧结设备,碳化温度低,工艺时间短,能耗低,适用于工业化生产,市场前景广阔。
另外,本发明采用原料钛白粉的成本更低,在预烧结阶段释放大量气体,可有效延长真空烧结阶段真空炉的使用寿命,减轻对炉膛内壁的污染,有利于企业稳定批量生产。
以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)预烧结:称取炭黑和钛白粉并按照一定的配比混合均匀,放置于碳管炉内进行预烧结,初步生成TiC颗粒,并释放产生的气体;
(2)破碎处理:将步骤(1)中预烧结后的TiC颗粒放置于球磨机内进行破碎处理;
(3)真空烧结:将步骤(2)中破碎处理后的料放置于真空烧结炉内进行真空烧结处理,得到所述低氧含量的超细TiC粉末。
2.根据权利要求1所述的一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,其特征在于,所述步骤(1)中,所述预烧结的工艺条件为:温度1400~1600℃,时间3~6h。
3.根据权利要求2所述的一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,其特征在于,所述预烧结的工艺条件为:温度1450~1550℃,时间3~5h。
4.根据权利要求1所述的一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,其特征在于,所述步骤(1)中,所述炭黑和钛白粉的配比为质量比1∶2~1∶3.5。
5.根据权利要求1所述的一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,其特征在于,所述步骤(1)中,所述炭黑和钛白粉的粒度均为60~400目,其中,所述炭黑中氧的含量为0.2~0.4wt%。
6.根据权利要求5所述的一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,其特征在于,所述炭黑和钛白粉的粒度均为150~400目,其中,所述炭黑中氧的含量为0.2~0.3wt%。
7.根据权利要求1所述的一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,其特征在于,所述步骤(2)中,所述破碎的时间为1~3h,破碎后的粉末为600~800目。
8.根据权利要求1所述的一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,其特征在于,所述步骤(3)中,所述真空烧结处理的工艺条件为:真空度1~5Pa,烧结温度1650~1750℃,烧结时间8~10h。
9.根据权利要求8所述的一种低氧含量的超细TiC粉末的制备方法,其特征在于,所述真空烧结处理的过程包括如下阶段:
第一阶段:以8~10℃/min的恒定升温速率,从室温升温至700~900℃,恒温保持0.5~1h;
第二阶段:以2~4℃/min的恒定升温速率,继续升温至1100~1300℃,恒温保持1.5~2h;
第三阶段:以1~3℃/min的恒定升温速率,继续升温至1650~1750℃,恒温烧结8~10h。
10.一种低氧含量的超细TiC粉末,其特征在于,采用权利要求1所述的方法制备而成,且氧含量为0.1~0.3wt%,中值粒径为2~4μm。
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