CN116465177A - 用于纺织生产的喷水织机智能脱水装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于纺织生产的喷水织机智能脱水装置，包含脱水装置和智能脱水系统，所述脱水装置包括脱水箱，所述脱水箱的前侧设置有鼓风机，所述鼓风机与脱水箱的内部管道连接，且管道内设置有阀门，所述脱水箱的后侧设置有废料箱，所述废料箱与脱水箱内部管道连接，且管道内设置有吸气泵，所述脱水箱的上端卡合连接有箱盖，所述脱水箱的左右两侧均设置有料口，所述料口能够传输面料，所述废料箱的一侧设置有排水管且管道内设置有排水阀，所述排水管的入口处设置有滤网，箱盖的上端固定连接有多组气缸，多组所述气缸的输出端均固定连接有振动杆，便捷高效地实现了智能识别和自动清理功能。
Description
技术领域
本发明应用于布料脱水背景，名称是一种用于纺织生产的喷水织机智能脱水装置。
背景技术
喷水织机是采用喷射水柱牵引纬纱穿越梭口的无梭织机，喷水引纬对纬纱的摩擦牵引力比喷气引纬大，扩散性小，适应表面光滑的合成纤维、玻璃纤维等长丝引纬的需要，同时有着可增加合纤的导电性能，有效克服织造中的静电，消耗的能量较少，噪音低的优点，因此得到广泛的应用，由于喷水织机织造的坯布带有水分，直接绕制成卷容易发霉或者产生折痕，因此需要进行脱水，传统采用脱水风机来实现对坯布的脱水。
然而在对布料进行脱水期间，脱出的水分会夹杂着胚布上的脏污，在排水的过程中会导致排水装置堵塞，从而需要清理，现有的脱水装置都是通过人工去识别堵塞和人工清理的，不能智能的完成该项工作。
故，有必要提供一种用于纺织生产的喷水织机智能脱水装置，可以达到智能识别和自动清理的作用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于纺织生产的喷水织机智能脱水装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种用于纺织生产的喷水织机智能脱水装置，包含脱水装置和智能脱水系统，其特征在于：所述脱水装置包括脱水箱，所述脱水箱的前侧设置有鼓风机，所述鼓风机与脱水箱的内部管道连接，且管道内设置有阀门，所述脱水箱的后侧设置有废料箱，所述废料箱与脱水箱内部管道连接，且管道内设置有吸气泵，所述脱水箱的上端卡合连接有箱盖，所述脱水箱的左右两侧均设置有料口，所述料口能够传输面料，所述废料箱的一侧设置有排水管且管道内设置有排水阀，所述排水管的入口处设置有滤网。
在一个实施例中，所述箱盖的上端固定连接有多组气缸，多组所述气缸的输出端均固定连接有振动杆，所述振动杆贯穿箱盖并伸入到脱水箱的内部，所述脱水箱的内部设置有多组摄像头，所述废料箱的内部设置有水位仪。
在一个实施例中，所述废料箱的内部固定连接有电机，所述电机的输出端固定连接有转轮，所述转轮的外圆设置有叶片，所述废料箱的左侧固定连接有毛刷。
在一个实施例中，所述智能脱水系统包括智能控制模块、智能检测模块和智能运行模块，所述智能脱水系统包括智能控制模块、智能检测模块和智能运行模块分别通过无线电连接；
所述智能控制模块包括数据记录模块、数据运算模块、逻辑判断模块和时间控制模块，所述智能检测模块包括水位检测模块和图像采集模块，所述智能运行模块包括面料传输模块、振动模块、吹风模块、吸风模块、排水模块和搅拌模块；
所述水位检测模块与液位仪电连接，所述图像采集模块与摄像头电连接，所述振动模块与气缸电连接，所述吹风模块与阀门电连接，所述吸风模块与吸气泵电连接，所述排水模块与排水阀电连接，所述搅拌模块与电机电连接。
在一个实施例中，所述智能脱水系统的运行包含以下步骤：
S1、启动智能脱水系统，通过喷水织机完成的面料，在收卷之前进行脱水操作；
S2、利用摄像头采集面料振动时，产生的水雾量级，并据此调整鼓风机和吸气泵的功率；
S3、利用水位仪采集废料箱中的液位信息，并确定废液排放的时机，并在废液排放出现异常时，采取必要的措施；
S4、重复S1-S3，完成面料的脱水和废液的处理。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明通过设置有脱水装置和智能脱水系统，可以方便的对面料进行脱水，并且根据含水量的多少，智能的改变脱水的功率，同时脱水而产生的废水可以在废料箱中进行处理，并在废料箱堵塞时，采取必要的措施进行疏通。
附图说明
下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。
在附图中：
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是本发明的废料箱内部结构示意图；
图3是本发明的各模块相互关系示意图；
图中：1、脱水箱；2、箱盖；3、气缸；4、振动杆；5、鼓风机；6、废料箱；7、吸气泵；8、排水管；9、排水阀；10、面料；11、料口；12、电机；13、转轮；14、叶片；15、毛刷。
具体实施方式
下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
请参阅图1-3，本发明提供技术方案：一种用于纺织生产的喷水织机智能脱水装置，包含脱水装置和智能脱水系统，其特征在于：脱水装置包括脱水箱1，脱水箱1的前侧设置有鼓风机5，鼓风机5与脱水箱1的内部管道连接，且管道内设置有阀门，脱水箱1的后侧设置有废料箱6，废料箱6与脱水箱1内部管道连接，且管道内设置有吸气泵7，脱水箱1的上端卡合连接有箱盖2，脱水箱1的左右两侧均设置有料口11，料口11能够传输面料10，废料箱6的一侧设置有排水管8且管道内设置有排水阀9，排水管8的入口处设置有滤网；
通过喷水织机完成的面料10，在收卷辊的带动下从左向右运动，并在脱水箱1中进行脱水，通过鼓风机5对经过的面料10进行热风风干，并利用吸气泵7把水分和杂质吸入废料箱6中，并在水分足够多时，通过排水管8把废水排入污水池；
箱盖2的上端固定连接有多组气缸3，多组气缸3的输出端均固定连接有振动杆4，振动杆4贯穿箱盖2并伸入到脱水箱1的内部，脱水箱1的内部设置有多组摄像头，废料箱6的内部设置有水位仪；
在面料10脱水的同时，利用气缸3带动振动杆4上下移动，对面料进行振动，使面料10上的多余水分脱离，从而更好的对面料10进行脱水，通过摄像头采集面料10振动时，产生的水雾的量级，从而智能的控制鼓风机5和吸气泵7的功率，通过水位仪采集废料箱6中废液的液位，从而确定废液排放的时机；
废料箱6的内部固定连接有电机12，电机12的输出端固定连接有转轮13，转轮13的外圆设置有叶片14，废料箱6的左侧固定连接有毛刷15；
转轮13在电机12的带动下保持逆时针转动，从而带动叶片14逆时针旋转，叶片14的旋转使得进入废料箱6的杂质首先接触叶片14，并在叶片14的带动下与毛刷15接触，并留在毛刷15，防止过多的杂质进入废料箱6的水中，导致排水管8的堵塞；
智能脱水系统包括智能控制模块、智能检测模块和智能运行模块，智能脱水系统包括智能控制模块、智能检测模块和智能运行模块分别通过无线电连接；
智能控制模块包括数据记录模块、数据运算模块、逻辑判断模块和时间控制模块，智能检测模块包括水位检测模块和图像采集模块，智能运行模块包括面料传输模块、振动模块、吹风模块、吸风模块、排水模块和搅拌模块；
水位检测模块与液位仪电连接，图像采集模块与摄像头电连接，振动模块与气缸3电连接，吹风模块与阀门电连接，吸风模块与吸气泵7电连接，排水模块与排水阀9电连接，搅拌模块与电机12电连接；
数据记录模块用于记录实时采集的各种数据，包括智能脱水系统的预设值，数据运算模块用于对记录数据进行计算，逻辑判断模块用于对计算结果的分析判断，确定脱水和排液的策略，时间控制模块用于时间的控制，水位检测模块用于采集废料箱6中的液位信息，图像采集模块用于采集面料10振动时，产生的水雾量级，面料传输模块用于面料的传输，振动模块用于震动面料，吹风模块用于对面料的脱水，吸风模块用于对水和杂质的吸收，排水模块用于废水的排出，搅拌模块用于废水中杂质的清理；
智能脱水系统的运行包含以下步骤：
S1、启动智能脱水系统，通过喷水织机完成的面料10，在收卷之前进行脱水操作；
S2、利用摄像头采集面料10振动时，产生的水雾量级，并据此调整鼓风机5和吸气泵7的功率；
S3、利用水位仪采集废料箱6中的液位信息，并确定废液排放的时机，并在废液排放出现异常时，采取必要的措施；
S4、重复S1-S3，完成面料10的脱水和废液的处理；
S2中水雾量级的确定方法如下：
多组振动杆4以固定的频率对面料进行振动，多组摄像头分别拍摄每组振动杆4所对应区域内，振动所产生的水珠图片，然后与初始状态下的图片进行对比，从而确定该区域内水珠的量级；
设定拍摄区域从左到右分别记为，其中第/>处区域内水珠的量级为，其数值由下式确定：
其中为第/>处区域内水珠的总面积，/>为第/>处区域的总面积，Dmax为喷水织机能生产的面料最大宽度，D为面料的实际宽度；
S2中鼓风机5和吸气泵7的功率的调整方法如下：
鼓风机5和吸气泵7以一定的功率配合工作，保证产生的水汽和杂质能被完全吸收，随着鼓风机5和吸气泵7的工作，在面料的传输方向上形成的水雾递减，直到面料在脱水箱1的右端时，无水雾产生，从而达到脱水的效果，
设定鼓风机5和吸气泵7的初始功率分别为P0和Q0，则其实际功率P和Q的调整方法如下：
S21、当且/>时，无需调整；
S22、当时，逐级增大其功率直到满足S21，增大数值由下式确定：
S23、当且/>时，逐级减小其功率直到满足S21，减小数值由下式确定：
通过调整鼓风机5和吸气泵7的功率，在节约能源的基础上保证脱水的效率；
S3中废液排放时机的确定方法如下：
随着面料的脱水，吸气泵7把水分和杂质吸入废料箱6中，当积蓄的水足够多时，需要进行排放，以保证面料的持续脱水；
设定当废料箱6中的液位达到H时，需要进行排放废液，则：
其中R为叶片14的最低点到废料箱6底部的最小距离；
S3中异常状态的判断方法如下：
废液以一定的流量进行排放，且每次排放的时间相同，同时同一组面料单位时间内产生的废水恒定，因此当废液排放的时间间隔缩短时，说明滤网发生堵塞，此时判定为异常状态；
设定废液排放的时间间隔为T，则：
当时，说明滤网堵塞严重，判定为异常状态，其中T0为每次排放废液的时间间隔；
S3中异常状态的处理方法如下：
当异常状态出现时，下次排放的时机进行调整，使得废料箱6中液位升高，直到漫过叶片14时，才开始排放，此时通过叶片14的转动，可以对废料箱6中的液体进行搅拌，从而对滤网上堆积的杂质进行冲刷而脱离，并通过叶片14带动杂质堆积在毛刷15上；
设定此时液位的高度为，其数值由下式确定：
其中L为叶片14的长度。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的。
以上对本申请实施例所提供的一种清洗装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。
Claims (1)
1.一种用于纺织生产的喷水织机智能脱水装置，包含脱水装置和智能脱水系统，其特征在于：所述脱水装置包括脱水箱（1），所述脱水箱（1）的前侧设置有鼓风机（5），所述鼓风机（5）与脱水箱（1）的内部管道连接，且管道内设置有阀门，所述脱水箱（1）的后侧设置有废料箱（6），所述废料箱（6）与脱水箱（1）内部管道连接，且管道内设置有吸气泵（7），所述脱水箱（1）的上端卡合连接有箱盖（2），所述脱水箱（1）的左右两侧均设置有料口（11），所述料口（11）能够传输面料（10），所述废料箱（6）的一侧设置有排水管（8）且管道内设置有排水阀（9），所述排水管（8）的入口处设置有滤网；
所述箱盖（2）的上端固定连接有多组气缸（3），多组所述气缸（3）的输出端均固定连接有振动杆（4），所述振动杆（4）贯穿箱盖（2）并伸入到脱水箱（1）的内部，所述脱水箱（1）的内部设置有多组摄像头，所述废料箱（6）的内部设置有水位仪；
所述废料箱（6）的内部固定连接有电机（12），所述电机（12）的输出端固定连接有转轮（13），所述转轮（13）的外圆设置有叶片（14），所述废料箱（6）的左侧固定连接有毛刷（15）；
所述智能脱水系统的运行包含以下步骤：
S1、启动智能脱水系统，通过喷水织机完成的面料（10），在收卷之前进行脱水操作；
S2、利用摄像头采集面料（10）振动时，产生的水雾量级，并据此调整鼓风机（5）和吸气泵（7）的功率；
S3、利用水位仪采集废料箱（6）中的液位信息，并确定废液排放的时机，并在废液排放出现异常时，采取必要的措施；
S4、重复S1-S3，完成面料（10）的脱水和废液的处理；
所述S2中水雾量级的确定方法如下：
设定拍摄区域从左到右分别记为，其中第/>处区域内水珠的量级为/>，其数值由下式确定：
其中为第/>处区域内水珠的总面积，/>为第/>处区域的总面积，Dmax为喷水织机能生产的面料最大宽度，D为面料的实际宽度；
所述S2中鼓风机（5）和吸气泵（7）的功率的调整方法如下：
设定鼓风机（5）和吸气泵（7）的初始功率分别为P0和Q0，则其实际功率P和Q的调整方法如下：
S21、当且/>时，无需调整；
S22、当时，逐级增大其功率直到满足S21，增大数值由下式确定：
S23、当且/>时，逐级减小其功率直到满足S21，减小数值由下式确定：
通过调整鼓风机（5）和吸气泵（7）的功率，在节约能源的基础上保证脱水的效率；
所述S3中废液排放时机的确定方法如下：
设定当废料箱（6）中的液位达到H时，需要进行排放废液，则：
其中R为叶片（14）的最低点到废料箱（6）底部的最小距离；
所述S3中异常状态的判断方法如下：
设定废液排放的时间间隔为T，则：
当时，说明滤网堵塞严重，判定为异常状态，其中T0为每次排放废液的时间间隔；
所述S3中异常状态的处理方法如下：
设定此时液位的高度为，其数值由下式确定：
其中L为叶片（14）的长度。
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